As jy 'n vormmaker of handelsmerkeienaar/OEM is, wees bereid om antwoorde te verskaf voordat die plan begin.
As 'n konsultant sien ek steeds vorm- en gietprobleme wat maklik vermy kan word. Die mees algemene probleem het niks te doen met die sny van staal nie. Die probleem is die versuim om alle relevante inligting vooraf te oorweeg, te verkry en te verifieer voor die bou van die vorm.
Die vormvervaardiger is verantwoordelik om te verseker dat die vorm dele produseer wat aanvaarbaar is in grootte, funksie en estetika gedurende die lewe van die program. Hierdie doelwit kan nie bereik word sonder om eers die kliënt se vereistes vir grootte, funksie, estetika en lewensduur te bepaal nie.
Die meeste kliënte is nie vaardig in ons bedryf nie, maar dink dikwels aan hulle as kundiges. Nietemin verkies hulle om met kundige verskaffers te werk - hulle soek hul beste belange. Vormvervaardigers het 'n verantwoordelikheid om kliënte op te voed, wat ook help om vormvervaardigers te beskerm. Byvoorbeeld, ongeag hoe aandrang die kliënt is, moet die vormvervaardiger nie instem om sewe-holtes warmloper-reeksvorms te maak vir dele van verskillende groottes en wanddiktes van hoë-krimp semi-kristallyne materiale nie.
Moenie lag nie. Dit is 'n ware voorbeeld. Die projek is 11 maande laat en sal binnekort in vier gietvorms omskep word. Duur warmloperstelsels is nou ankers. As dit nie erg genoeg is nie, stem die vormmaker in om die vorm te amortiseer tot die eenheidsprys sonder om 'n deposito te betaal. Uiteindelik, as die vormmaker nie aanvaarbare dele kan produseer nie, sal die vinger na die vormmaker wys.
Met dit alles in gedagte, het ek 'n lys vrae saamgestel wat intern en aan kliënte gevra moet word om te help om enige vertragings of weglatings te vermy wat die betaling van huidige vorms en enige toekomstige vormbestellings kan beïnvloed. Ek gaan nie uitwei oor hoekom elke vraag gevra moet word nie. As jy 'n ervare vormmaker is, sal jy weet hoekom. Die volgende vrae behels nie die besonderhede van vormontwerp nie, soos grendeltipe, plaatdikte, oogboutgate, ens. Hierdie lys fokus daarop om alle relevante inligting met kliënte te kommunikeer.
As die vormmaker nie aanvaarbare dele kan produseer nie, sal die vinger na die vormmaker wys.
14. Is die aantal holtes wat benodig word gebaseer op vormkoste, deelkoste of produksievereistes?
15. As die vorm MUD of ander vinnige-verander-insetseltipe is, benodig jy 'n spesifieke raamgrootte? Indien wel, wat is die raamgrootte of hoeveelheid?
17. Is daar enige uitruilbaarheidsvereistes, soos verskeie weergawes van onderdele of gravures?
Deur die samewerking van verwante partye, hoe meer stappe ons vooraf neem om risiko's te verminder, hoe meer mededingend en winsgewend sal ons wees.
As jy dink die gietprobleem het geen effek op die onderdeel of vormontwerp nie, dink asseblief weer. Byvoorbeeld, die sinklyn en die bindingslyn sal die hekligging beïnvloed. Spreiing en bespuiting sal die hektipe, grootte en ligging beïnvloed. Flits sal sluitvoorsorgmaatreëls, staaltipe en hittebehandeling beïnvloed. Depressie, kromming en materiaaltipe kan deel- en vormontwerp beïnvloed. Brandmerke en kortsluitings sal die tipe en ligging van die vent beïnvloed. Die kleurwaarde sal die wanddikte van die deel en die oppervlakafwerking van die vorm beïnvloed.
" Kleur (L, a, b, Delta E, glans), " Hekmerke, " Depressie, " Skering, " Brei of stroomlyn, " Rou kante, " Kortbroek, " Ontvou, " Brandmerke, " Swart kolle, " vet of vuilheid," ander.
Ons besigheid is vol risiko's. Deur die samewerking van verwante partye, hoe meer stappe ons vooraf neem om hierdie risiko's te minimaliseer, hoe meer mededingend en winsgewend sal ons wees.
Oor die skrywer: Jim Fattori is 'n derdegenerasie-vormmaker met meer as 40 jaar ondervinding in ingenieurswese en projekbestuur vir pasgemaakte en eie vormmakers. Hy is die stigter van Injection Mould Consulting LLC in Pennsylvania. Kontak: jim@injectionmoldconsulting.com;injectionmoldconsulting.com
Een van die meer prominente neigings in verwerking is die behoefte aan hoër plastiekdruk om dele te vorm.
Die meeste gietvormers gebruik twee parameters om die tweede fase druk vas te stel. Maar daar is eintlik vier in Scientific Moulding.
Postyd: 27 Oktober 2021
