تمت مناقشة مبدأ عملية الطلاء الكهربائي لصمام البوابة

تمت مناقشة مبدأ عملية الطلاء الكهربائي لصمام البوابة

السبب الرئيسي لتشقق أجسام صمامات محطات توليد الطاقة في لحام رذاذ سبائك الكوبالت هو عادةً صلابة الصمامات العالية. في عملية اللحام، يولد القوس حوض ذوبان، والذي يستمر في ذوبان وتدفئة موضع اللحام، وتنخفض درجة الحرارة بسرعة بعد اللحام، ويتكثف المعدن المنصهر لإنتاج اللحام. إذا كانت درجة حرارة التسخين منخفضة، يجب خفض درجة حرارة طبقة اللحام بسرعة. في ظل فرضية التبريد السريع لطبقة اللحام، يكون معدل انكماش طبقة اللحام أسرع من معدل انكماش جسم الصمام. تحت تأثير هذا الضغط، تشكل طبقة اللحام والمواد الأصلية بسرعة إجهاد شد داخلي، وتتشقق طبقة اللحام. حالة عمل صمام محطة الطاقة بشكل عام هي 540¡æ بخار بدرجة حرارة عالية، وبالتالي فإن المادة الرئيسية لصمام البوابة هي 25 أو 12crmov، جسم الصمام.. حالة عمل صمام محطة الطاقة هي بشكل عام 540¡æ بخار بدرجة حرارة عالية، وبالتالي فإن المادة الرئيسية لصمام البوابة هي 25 أو 12crmov، والمواد الخام لحام رذاذ جسم الصمام هي سلك لحام من سبائك الكوبالت d802(sti6).
يتطابق d802 مع edcocr -A في مواصفات gb984، وهو ما يعادل ercocr -A في aws.
يمكن فتح وإغلاق المواد الخام d802 بشكل مستمر من الضغط العالي جدًا ودرجة الحرارة العالية، مع مقاومة ممتازة للتآكل، ومقاومة الصدمات، ومقاومة الأكسدة، ومقاومة التآكل، ومقاومة التجويف.
يتميز معدن اللحام الخاص بقطب ErCoCr-A وتكسية سلك الحشو في مواصفات Aws بآلية تحتية تتكون من حوالي 13٪ من شبكة سهلة الانصهار من سمنتيت الكروم موزعة في الركيزة البلورية لأيون الكوكروميوم والتنغستن. والنتيجة هي مزيج مثالي من مقاومة المواد الخام للضرر الناتج عن الضغط المنخفض والمتانة اللازمة لمقاومة تأثير أنواع معينة من تدفق العملية.
تتمتع سبائك الكوبالت بمقاومة جيدة للمعادن - التآكل المعدني، وخاصة مقاومة الخدش تحت الأحمال العالية.
يمكن أن توفر تركيبة السبائك القوية في الركيزة مقاومة أفضل للتآكل ومقاومة الأكسدة.
عندما يكون المعدن المنصهر للسبائك القائمة على الكوبالت في الحالة الدافئة (ضمن 650¡æ)، فإن قوته لا تنخفض بشكل ملحوظ. فقط عندما ترتفع درجة الحرارة فوق 650 درجة مئوية، ستنخفض قوتها بشكل ملحوظ. عندما تعود درجة الحرارة إلى حالة درجة الحرارة العادية، ستعود قوتها إلى الصلابة الأولية.
في الواقع، عندما يتم معالجة المادة الأصلية بالحرارة بعد اللحام، فإن أداء السطح ليس من السهل أن يتلف. يجب رش صمام محطة الطاقة بسبيكة أساسها الكوبالت عند الفتحة الوسطى لجسم الصمام لجعل صمام بوابة الضغط العالي يواجه عن طريق اللحام القوسي. نظرًا لأن الوجه موجود في الجزء العميق من الفتحة الوسطى لجسم الصمام، فمن المرجح أن يسبب اللحام بالرش عيوبًا مثل عقدة اللحام والشقوق.
تم إجراء اختبار عملية اللحام بالرش ذو الفتحة الضحلة d802 من خلال إنتاج ومعالجة العينات كما هو مطلوب. تم العثور على سبب الانحراف السهل في رابط اختبار العملية.
 ٠لحام سطح المواد التلوث البيئي.
Â Ú مواد اللحام تمتص الرطوبة.
Û تحتوي المادة الأصلية ومعدن الحشو على المزيد من الشوائب وبقع الزيت.
Â Ü صلابة موضع اللحام لجسم الصمام كبيرة عن طريق اللحام الكهربائي (خاصة dn32 ~ 50mm).
(5) المعيار التكنولوجي للتدفئة والمعالجة الحرارية بعد اللحام غير معقول.
عملية اللحام ليست معقولة.
ß اختيار مواد اللحام غير معقول. السبب الرئيسي لتشقق أجسام صمامات محطات توليد الطاقة في لحام رذاذ سبائك الكوبالت هو عادةً صلابة الصمامات العالية. في عملية اللحام، يولد القوس حوض ذوبان، والذي يستمر في ذوبان وتدفئة موضع اللحام، وتنخفض درجة الحرارة بسرعة بعد اللحام، ويتكثف المعدن المنصهر لإنتاج اللحام. إذا كانت درجة حرارة التسخين منخفضة، يجب خفض درجة حرارة طبقة اللحام بسرعة. في ظل فرضية التبريد السريع لطبقة اللحام، يكون معدل انكماش طبقة اللحام أسرع من معدل انكماش جسم الصمام. تحت تأثير هذا الضغط، تشكل طبقة اللحام والمواد الأصلية بسرعة إجهاد شد داخلي، وتتشقق طبقة اللحام. يجب حظر الزوايا المائلة عند إنتاج أوضاع اللحام.
درجة حرارة التسخين منخفضة جدًا، ويتم إطلاق الحرارة بسرعة أثناء عملية اللحام.
درجة حرارة الطبقة الصلبة منخفضة جدًا، وسرعة تبريد طبقة اللحام سريعة جدًا بالنسبة للمواد الخام لحام الرش.
تتميز سبيكة قاعدة الكوبالت بمواد اللحام نفسها بصلابة حمراء عالية، عند العمل عند 500 ~ 700¡æ، يمكن أن تحافظ القوة على 300 ~ 500hb، لكن ليونتها منخفضة، ومقاومة الكراك ضعيفة، وسهلة لإنتاج شقوق كريستالية أو شقوق باردة، لذلك يجب تسخينه قبل اللحام.
درجة حرارة التسخين تعتمد على حجم قطعة العمل، ونطاق التسخين العام هو 350-500¡æ.
يجب الحفاظ على طلاء قطب اللحام سليمًا قبل اللحام لمنع امتصاص الرطوبة.
أثناء اللحام، يتم خبز الكعكة عند درجة حرارة 150¡æ لمدة ساعة واحدة ثم يتم وضعها في أسطوانة عزل سلك اللحام.
يجب أن تكون زاوية اللحام بالرش ذات الفتحة الضحلة كبيرة قدر الإمكان، بشكل عام r¡Ý3mm، إذا سمحت العملية بذلك.
يمكن لحام جسم صمام عيار dn10 ~ 25 مم من أسفل الثقب الضحل بسلك لحام، لضمان أن درجة حرارة الطبقة الصلبة ¡Ý250 * (2، في منتصف القوس، قوس لإبطاء سرعة سلك اللحام المذكور.
تم تسخين قطعة العمل المنتج في الفرن (250¡æ) إلى 350 10 20¡æ قبل اللحام. بعد 1.5 ساعة من العزل الحراري، تم إجراء اللحام.
في نفس الوقت التحكم في درجة حرارة الطبقة الصلبة ¡Ý250c، رش اللحام على طول نهاية ندبة اللحام. بعد اللحام، يجب وضع جسم الصمام على الفور في الفرن (450¡æ) للعزل الحراري والعزل. عندما يتم إخماد درجة حرارة الدفعة أو درجة حرارة اللحام للفرن إلى 710¡À20¡æ، يتم الاحتفاظ بالعزل الحراري والعزل لمدة ساعتين ثم يتم تبريدهما بالفرن. عندما يكون التحكم في درجة الحرارة أكبر من 32 مم، يجب أن يتم لحام جسم الصمام على شكل au أولاً لحل مشكلة المرونة غير المتساوية الناتجة عن الصلابة الزائدة بعد رش لحام السبائك القائمة على الكوبالت. قبل عملية اللحام بالرش، يتم تنظيف قطعة عمل المنتج، ووضع قطعة عمل المنتج في الفرن (التحكم في درجة الحرارة 250¡æ)، وتسخينها إلى 450 ~ 500¡æ، والعزل الحراري والاحتفاظ بها لمدة ساعتين، ويتم الإعلان عن اللحام .
أولاً، يتم رش اللحام على السطح بسلك لحام سبائك الكوبالت، ثم الانتهاء من لحام الندبة لكل طبقة. وفي الوقت نفسه، التحكم في درجة الحرارة بين الطبقات ¡Ý250¡æ، ورش لحام الندبة بعد كل النهاية.
ثم استبدل أسلاك الفولاذ المقاوم للصدأ المارتنسيتية (أسلاك الفولاذ المقاوم للصدأ ذات المحتوى النسبي العالي cr و ni) لحام اللحام على شكل حرف U. بعد اكتمال اللحام الكهربائي لجسم الصمام، سيتم وضعه في الفرن على الفور (450¡æ) للعزل الحراري والحفاظ على الحرارة. بعد الانتهاء من اللحام الكهربائي لهذه الدفعة أو الفرن، سيتم رفع درجة الحرارة إلى 720¡À20¡æ للتبريد.
معدل التسخين هو 150¡æ/ساعة، ويتم الاحتفاظ بالعزل الحراري لمدة ساعتين.
يحتوي خزان الطلاء الكهربائي على مستويين كهربائيين، قطعة عمل المنتج العامة مثل الكاثود، وتبديل الوصول إلى الطاقة بعد بناء المجال الكهروستاتيكي بين الجانبين، تحت تأثير أيونات المعادن في الحقل الكهروستاتيكي أو جذر الثيوسيانوجين لنقل الكاثود، وبالقرب من سطح الكاثود لإنتاج ما يسمى بالطبقة المزدوجة، وفي هذه الحالة يكون تركيز الأيونات حول الكاثود أصغر من تركيزه في المنطقة المتجنبة للكاثود، مما قد يؤدي إلى انتقال الأيونات لمسافات طويلة.
تنطلق الأيونات المعدنية الموجبة أو الثيوسيانوجين عن طريق إطلاق الأيونات المعقدة، حسب الطبقة المزدوجة وتصل إلى سطح الكاثود لتوليد تفاعل أكسدة لتكوين جزيئات معدنية.
تاريخ عملية الطلاء الكهربائي مبكر نسبيًا، وعملية المعالجة السطحية في بداية البحث والتطوير تهدف بشكل أساسي إلى تلبية الوقاية من التآكل لدى الأشخاص والزخرفة.
في السنوات الأخيرة، مع تطور التصنيع والعلوم والتكنولوجيا، أدى التطوير المستمر لعمليات الإنتاج الجديدة، وخاصة ظهور بعض مواد الطلاء الجديدة وتكنولوجيا الطلاء المركب، إلى توسيع مجال تطبيق عملية المعالجة السطحية بشكل كبير، وجعلها تصبح جزء لا غنى عنه في التصميم الهندسي السطحي.
تعد عملية الطلاء الكهربائي إحدى تقنيات الترسيب الكهربائي للمعادن. إنها عملية الحصول على الطمي المعدني على سطح صلب عن طريق التحليل الكهربائي. والغرض منه هو تغيير الخصائص السطحية للمواد الخام الصلبة، وتحسين المظهر، وتحسين مقاومة التآكل، ومقاومة التآكل ومقاومة الاحتكاك، أو إعداد الكسوة المعدنية ذات خصائص التركيب الخاصة. إعطاء خصائص كهربائية ومغناطيسية وبصرية وحرارة وغيرها من الخصائص السطحية الفريدة وخصائص المعالجة الأخرى.
بشكل عام، تتكون عملية الترسيب الكهربائي للمعادن على الكاثود من العمليات التالية1) عملية نقل الحرارة للأيونات الموجبة المطلية مسبقًا أو جذورها الثيوسيانوجينية في إلكتروليت بطارية الليثيوم إلى سطح الكاثود (قطعة عمل المنتج) أو سطح النقل بسبب اختلاف التركيز2) عملية التحويل السطحي لأيونات المعدن الموجبة أو جذورها الثيوسيانوجين على سطح المستوى الكهربائي وفي الطبقة السائلة القريبة من السطح عملية تفاعل الأكسدة مثل تحويل ليجند الثيوسيانوجين أو تخفيض رقم التنسيق3) عملية التحفيز الضوئي للأيونات المعدنية أو الثيوسيانوجين على الكاثود للحصول على الإلكترونات إلى جزيئات معدنية 4) عملية تشكيل مرحلة جديدة وهي تشكيل مرحلة جديدة، مثل تشكيل المعدن أو سبائك الألومنيوم. يحتوي خزان الطلاء الكهربائي على مستويين كهربائيين، قطعة عمل المنتج العامة مثل الكاثود، تحويل الوصول إلى مصدر الطاقة بعد إنشاء مجال كهروستاتيكي بين الجانبين، تحت تأثير أيونات المعادن في الحقل الكهروستاتيكي أو جذر الثيوسيانوجين لنقل الكاثود، وبالقرب من الكاثود السطح لإنتاج ما يسمى بالطبقة المزدوجة، ثم يكون الكاثود المحيط بتركيز الأيونات أقل من تركيز الأيونات في المنطقة لتجنب الكاثود، مما قد يؤدي إلى نقل الأيونات لمسافات طويلة.
تنطلق الأيونات المعدنية الموجبة أو الثيوسيانوجين عن طريق إطلاق الأيونات المعقدة، حسب الطبقة المزدوجة وتصل إلى سطح الكاثود لتوليد تفاعل أكسدة لتكوين جزيئات معدنية.
إن صعوبة شحن وتفريغ الأيونات الموجبة عند كل نقطة على سطح الكاثود ليست هي نفسها. عند العقدة والزاوية الحادة للبلورة، تكون شدة التيار والتأثير الكهروستاتيكي أكبر بكثير من المواضع الأخرى للبلورة. وفي الوقت نفسه، تتمتع الدهون الجزيئية غير المشبعة الموجودة في العقدة البلورية والزاوية الحادة بقدرة امتصاص أعلى. وهنا تشكل الشحنة والتفريغ في هذا الموقع ثابت الشبكة للجزيئات في المعدن. موقع الشحن والتفريغ المفضل لهذا الأيون الموجب هو عين الكريستال المعدني المطلي.
ومع توسع العيون على طول البلورة، تتشكل طبقة من النمو الأحادي الذرة متصلة بواسطة سلم اقتصادي خارجي. نظرًا لأن السطح الثابت الشبكي لمعدن الكاثود يحتوي على إجهاد أرضي موسع بواسطة قوى ثابتة شبكية، فإن الذرات المرتبطة تدريجيًا بسطح الكاثود تشغل فقط الجزء المتصل بالبنية الجزيئية لمعدن الركيزة (الكاثود)، بغض النظر عن الاختلاف في هندسة الشبكة الثابتة والمواصفات بين معدن الركيزة ومعدن الطلاء. إذا كان التركيب الجزيئي لمعدن الطلاء مختلفًا جدًا عن تركيب الركيزة، فإن تبلور النمو سيكون هو نفس التركيب الجزيئي للأساس، ثم يتغير تدريجيًا إلى تركيبه الجزيئي المستقر نسبيًا. يعتمد التركيب الجزيئي للاللوفيوم الكهربي على الخصائص البلورية للمعدن المتراكم نفسه، ويعتمد الهيكل التنظيمي على الشروط المسبقة لعملية التبلور الكهربائي إلى حد ما. يعتمد انضغاط الطمي بشكل كامل على تركيز الأيونات، وتيار التبادل، والمواد الخافضة للتوتر السطحي، ويعتمد الحجم البلوري للبلورة الكهربائية إلى حد كبير على تركيز المواد الخافضة للتوتر السطحي على السطح.
اثنان، عملية الطلاء المعدني المفرد يشير الطلاء المعدني المفرد إلى محلول الطلاء بنوع من الأيونات المعدنية فقط، بعد الطلاء لتشكيل طريقة طلاء معدنية واحدة.
تشمل عمليات الطلاء المعدنية المفردة الشائعة بشكل أساسي الجلفنة بالغمس الساخن، والطلاء بالنحاس، والطلاء بالنيكل، وطلاء الفولاذ المقاوم للصدأ، وطلاء القصدير، وطلاء القصدير، وما إلى ذلك، والتي لا يمكن استخدامها فقط كأجزاء فولاذية وغيرها من المواد المضادة للتآكل، ولكن لها أيضًا الوظيفة تصميم الديكور وتحسين خصائص القابلية للطرق.
جهد القطب القياسي للزنك هو -0.76 فولت. بالنسبة للركيزة الفولاذية، فإن طلاء الزنك عبارة عن طلاء أكسدة تحت أنودي، والذي يستخدم بشكل أساسي لتجنب تآكل الفولاذ. تنقسم عملية الجلفنة الكهربائية إلى فئتين: الجلفنة الفيزيائية بالغمس الساخن والجلفنة بالغمس الساخن بدون السيانيد.
تتميز الجلفنة الفيزيائية بالغمس الساخن بوظيفة طلاء جيدة في محلول مائي، وطلاء ناعم ودقيق، واستخدام واسع، وينقسم محلول الطلاء إلى عدة فئات من السيانيد الصغير، والسيانيد المنخفض، والسيانيد المتوسط، والسيانيد العالي.
ولكن نظرًا لأن المادة سامة، فقد اتجهت في السنوات الأخيرة إلى اختيار السيانيد الصغير وليس محلول طلاء السيانيد.
يشتمل محلول الطلاء الخالي من السيانيد على محلول طلاء فوسفات الزنك الحمضي، ومحلول طلاء الملح، ومحلول طلاء ثيوسيانات البوتاسيوم، ومحلول طلاء الفلورايد بدون مفصل.
1. طلاء جلفنة القلويات بالغمس الساخن الجزئي كريستال ناعم، لمعان جيد، مستوى محلول الطلاء وقدرة الطلاء العميق جيدة، تسمح باستخدام الكثافة الحالية ونطاق درجة الحرارة واسع، تآكل صغير على النظام.
إنها مناسبة للأجزاء ذات عملية الطلاء الكهربائي المعقدة وسمك الطلاء فوق 120¦Ìm، لكن القوة الحالية لمحلول الطلاء منخفضة نسبيًا وسامة.
يجب الانتباه إلى الجوانب التالية في تكوين محلول الطلاء وعملية الطلاء: 1} التحكم الصارم في تركيز كل مكون في محلول الطلاء.
يجب الحفاظ على قيمة تركيز كل مكون من محلول الماء المجلفن بالغمس الساخن عالي السيانيد (mol/L} على النحو التالي: 2) انتبه إلى المحلول الموجود في الحمام وهيدروكسيد الصوديوم والمكونات المرتبطة بالغاز.
عندما يتجاوز تكوين الكبريتيد 50 ~ 100 جم / لتر، يتم تقليل موصلية محلول الطلاء، ويجب استخدام معالجة تخميل الأكسدة الأنودية في طريقة التجميد (درجة حرارة التبريد -5¡æ، والمدة أعلى من 8 ساعات، والبوتاسيوم يتم تقليل قيمة تركيز الكربونات إلى 30 ~ 40 جم / لتر). أو طريقة التبادل الأيوني (إضافة كربونات الصوديوم أو ترسيب هيدروكسيد الباريوم في محلول الطلاء) المراد معالجتها. 3) تطبيق الأكسدة الأنودية للوحة الفولاذ المدرفلة على البارد (محتوى الزنك 99.97٪) يجب أن ينتبه إلى غلاف الأكسدة الأنودية، لتجنب طمي الأنود في محلول الطلاء، بحيث لا يكون الطلاء سلسًا.
4) حساسية المحلول المجلفن بالغمس الساخن للبقايا صغيرة نسبيًا، والمحتوى المسموح به هو: النحاس 0.075 - 0.2 جم / لتر، الرصاص 0.02 - 0.04 جم / لتر، 0.05 - 0.15 جم / لتر، القصدير 0.05 - 0.1 جم / لتر، الكروم 0.015 - 0.025 جم / لتر، الشوائب في الحديد 0.15 جم / لتر¡¤ يمكن حل محلول الطلاء بالطرق التالية: أضف 12.5-3 جم / لتر كبريتيد الصوديوم، بحيث يمكن تكوين راسب كبريتيد مع الحديد و الرصاص والأيونات الموجبة المعدنية الرئيسية الأخرى المراد إزالتها: أضف القليل من مسحوق الزنك، بحيث يمكن استبدال النحاس والرصاص في الجزء السفلي من الخزان للإزالة: يمكن أيضًا توصيل المحلول، وقوة تيار الكاثود هي 0.1-0.2 أمبير/سم2.
2 فوسفات الزنك القلوي الجزئي بالغمس الساخن، حمض الزنك القلوي الجزئي المجلفن، تركيبة الحمام المجلفن بالغمس الساخن بسيطة ومريحة للاستخدام، طلاء ناعم ومشرق، الطلاء ليس من السهل أن يتلاشى، تآكل صغير للنظام، ومعالجة مياه الصرف الصحي هي أيضًا سهلة جدًا.
لكن محلول الطلاء ذو ​​مستوى الطلاء المتجانس وقدرة الطلاء العميق من محلول الطلاء ضعيف، والكثافة الحالية منخفضة (70٪ ~ 80٪)، والطلاء يزيد من ليونة سماكة معينة.