Абмяркоўваецца прынцып гальванічнага працэсу засаўкі

Абмяркоўваецца прынцып гальванічнага працэсу засаўкі

Асноўнай прычынай парэпання корпусаў клапанаў электрастанцыі пры зварцы распыленнем сплаваў на аснове кобальту звычайна з'яўляецца высокая калянасць клапана. У працэсе зваркі дуга стварае пул солюбілізацыі, які працягвае плавіць і награваць месца зваркі, а тэмпература пасля зваркі хутка падае, і расплаўлены метал кандэнсуецца для атрымання зваркі. Калі тэмпература нагрэву нізкая, тэмпературу зварачнага пласта неабходна хутка знізіць. Пры ўмове хуткага астуджэння зварачнага пласта хуткасць ўсаджвання зварачнага пласта хутчэй, чым хуткасць ўсаджвання корпуса клапана. Пад дзеяннем такога напружання зварачны пласт і зыходны матэрыял хутка ўтвараюць ўнутранае напружанне расцяжэння, і зварачны пласт трэскаецца. Працоўны стан клапана электрастанцыі звычайна складае 540¡æ высокай тэмпературы пары, таму асноўны матэрыял засаўкі - 25 або 12crmov, корпус клапана. Працоўны стан клапана электрастанцыі звычайна складае 540¡æ высокай тэмпературы пара, таму асноўным матэрыялам засаўкі з'яўляецца 25 або 12crmov, а сыравінай для зваркі распыленнем корпуса клапана з'яўляецца зварачны дрот на аснове кобальту d802(sti6).
d802 адпавядае edcocr -A у спецыфікацыі gb984, што эквівалентна ercocr -A у aws.
Сыравіну d802 можна пастаянна адкрываць і зачыняць ад звышвысокага ціску і высокай тэмпературы, з выдатнай зносаўстойлівасцю, ударатрываласцю, устойлівасцю да акіслення, устойлівасцю да карозіі і кавітацыі.
Метал зварнога шва электрода ErCoCr-A і ашалёўкі з прысадкавага дроту ў спецыфікацыі Aws характарызуецца падэўтэктычным механізмам, які складаецца з каля 13% эўтэктычнай сеткі цэментыту хрому, размеркаванай у падкладцы крышталя іёнаў хрому-вальфраму. У выніку атрымліваецца ідэальнае спалучэнне ўстойлівасці сыравіны да пашкоджанняў пры нізкіх нагрузках і трываласці, неабходнай для супрацьстаяння ўздзеянню пэўных тыпаў тэхналагічных працэсаў.
Кобальтавы сплаў валодае добрай устойлівасцю да зносу металу, асабліва да драпін пры высокай нагрузцы.
Моцны склад сплаву ў падкладцы можа забяспечыць лепшую ўстойлівасць да карозіі і акіслення.
Калі расплаўлены метал сплаву на аснове кобальту знаходзіцца ў цёплым стане (у межах 650¡æ), яго трываласць істотна не зніжаецца. Толькі калі тэмпература падымецца вышэй за 650¡æ, яго трываласць значна знізіцца. Калі тэмпература вернецца да нармальнага тэмпературнага стану, яго трываласць вернецца да першапачатковай цвёрдасці.
На самай справе, калі зыходны матэрыял падвяргаецца тэрмічнай апрацоўцы пасля зваркі, характарыстыкі паверхні няпроста пашкодзіць. Клапан электрастанцыі павінен быць распылены сплавам на аснове кобальту ў сярэднім адтуліне корпуса клапана, каб зрабіць засаўку высокага ціску тварам з дапамогай дугавой зваркі. Паколькі канец знаходзіцца ў глыбокай частцы сярэдняга адтуліны корпуса клапана, зварка распыленнем, хутчэй за ўсё, прывядзе да такіх дэфектаў, як зварачны вузельчык і расколіна.
Выпрабаванне працэсу зваркі распыленнем з дробнымі адтулінамі d802 было праведзена шляхам вытворчасці і апрацоўкі ўзораў па меры неабходнасці. Прычына лёгкага адхілення высвятляецца па спасылцы тэставання працэсу.
¢Ù Забруджванне навакольнага асяроддзя паверхні зварачнага матэрыялу.
¢Ú Зварачныя матэрыялы ўбіраюць вільгаць.
¢Û Зыходны матэрыял і прысадкавы метал утрымліваюць больш прымешак і алейных плям.
¢Ü Калянасць зварнога становішча корпуса клапана вялікая пры электразварцы (асабліва dn32 ~ 50 мм).
(5) Тэхналагічны стандарт нагрэву і тэрмічнай апрацоўкі пасля зваркі з'яўляецца неабгрунтаваным.
Працэс зваркі неразумны.
¢ß выбар зварачнага матэрыялу неабгрунтаваны. Асноўнай прычынай парэпання корпусаў клапанаў электрастанцыі пры зварцы распыленнем сплаваў на аснове кобальту звычайна з'яўляецца высокая калянасць клапана. У працэсе зваркі дуга стварае пул солюбілізацыі, які працягвае плавіць і награваць месца зваркі, а тэмпература пасля зваркі хутка падае, і расплаўлены метал кандэнсуецца для атрымання зваркі. Калі тэмпература нагрэву нізкая, тэмпературу зварачнага пласта неабходна хутка знізіць. Пры ўмове хуткага астуджэння зварачнага пласта хуткасць ўсаджвання зварачнага пласта хутчэй, чым хуткасць ўсаджвання корпуса клапана. Пад дзеяннем такога напружання зварачны пласт і зыходны матэрыял хутка ўтвараюць ўнутранае напружанне расцяжэння, і зварачны пласт трэскаецца. Пры вырабе зварачных пазіцый варта забараніць куты скосу.
Тэмпература нагрэву занадта нізкая, і цяпло хутка вылучаецца падчас зваркі.
Тэмпература цвёрдага пласта занадта нізкая, хуткасць астуджэння зварачнага пласта занадта высокая для сыравіны для зваркі распыленнем.
Зварачны матэрыял на аснове кобальтавага сплаву сам па сабе мае высокую цвёрдасць у чырвоным колеры, пры працы пры тэмпературы 500 ~ 700¡æ трываласць можа падтрымліваць 300 ~ 500hb, але яго пластычнасць нізкая, расколінатрываласць слабая, лёгка ствараць крыштальныя расколіны або халодныя расколіны, таму перад зваркай яго неабходна нагрэць.
Тэмпература нагрэву залежыць ад памеру нарыхтоўкі, а агульны дыяпазон нагрэву складае 350-500¡æ.
Перад зваркай пакрыццё зварачнага электрода павінна быць некранутым, каб прадухіліць паглынанне вільгаці.
Падчас зваркі пірог выпякаецца пры тэмпературы 150 °C на працягу 1 гадзіны, а затым змяшчаецца ў цыліндр ізаляцыі зварачнага дроту.
Дуга r Кут зварачнага шва распыленнем неглыбокіх адтулін павінен быць як мага большым, звычайна r¡Ý3 мм, калі гэта дазваляе працэс.
Корпус клапана калібра dn10 ~ 25 мм можа быць прывараны зварачным дротам знізу неглыбокай адтуліны, каб пераканацца, што тэмпература цвёрдага пласта складае ¡Ý250*(2, у сярэдзіне дугі, дуга да павольнай хуткасці, згаданай зварачнай дротам.
Перад зваркай дэталь прадукту награвалася ў печы (250¡æ) да 350 10 20¡æ. Праз 1,5 гадзіны цеплаізаляцыі правялі зварку.
У той жа час кантраляваць тэмпературу цвёрдага пласта ¡Ý250c, распыленне зваркі ўвесь канец зварачнага рубца. Пасля зваркі корпус клапана неабходна неадкладна пакласці ў печ (450¡æ) для цеплаізаляцыі і ізаляцыі. Калі тэмпература замесу або тэмпература зваркі ў печы паніжаецца да 710¡À20¡æ, цеплаізаляцыя і ізаляцыя вытрымліваюцца на працягу 2 гадзін, а затым астуджаюцца разам з печчу. Калі dn рэгулявання тэмпературы перавышае 32 мм, корпус клапана спачатку трэба зварыць у форму, каб вырашыць праблему нераўнамернай эластычнасці, выкліканай занадта вялікай калянасцю пасля зваркі распыленнем сплаву на аснове кобальту. Перад аперацыяй зваркі распыленнем нарыхтоўку выраба чысцяць, нарыхтоўку выраба змяшчаюць у печ (кантроль тэмпературы 250¡æ), награваюць да 450 ~ 500¡æ, цеплаізалююць і вытрымліваюць на працягу 2 гадзін, і аб'яўляюць аб зварцы .
Спачатку заварыце паверхню зварачным дротам са сплаву на аснове кобальту і скончыце зварку з рубцамі кожнага пласта. У той жа час кантралюйце тэмпературу паміж пластамі ¡Ý250¡æ і зварвайце рубец распыленнем пасля заканчэння ўсяго канца.
Затым заменіце дрот з нержавеючай сталі з мартенсітным напаўненнем (дрот з нержавеючай сталі з высокім адносным утрыманнем cr, ni), каб зварыць U-вобразны шво. Пасля завяршэння электразваркі корпуса клапана ён будзе неадкладна пастаўлены ў печ (450¡æ) для цеплаізаляцыі і захавання цяпла. Пасля завяршэння электразваркі гэтай партыі або печы тэмпература будзе павышана да 720±20¡æ для загартоўкі.
Хуткасць нагрэву складае 150¡æ/г, а цеплаізаляцыя захоўваецца 2 гадзіны.
Гальванічны бак змяшчае два электрычных узроўня, агульную нарыхтоўку прадукту ў якасці катода, пераключэнне доступу да электрастатычнага поля пасля пабудовы электрастатычнага поля паміж двума аспектамі, пад уздзеяннем іёнаў металу электрастатычнага поля або кораня тиоцианогена да пераносу катода, і каля паверхні катода для атрымання так званага падвойнага пласта. У гэтым выпадку канцэнтрацыя іёнаў вакол катода меншая, чым у вобласці, якая пазбягае катода, што можа прывесці да пераносу іёнаў на вялікія адлегласці.
Станоўчыя іёны металу або тиоцианогены вызваляюцца ад вызвалення комплексных іёнаў, у адпаведнасці з падвойным пластом і прыбываюць на паверхню катода для стварэння рэакцыі акіслення з адукацыяй малекул металу.
Працэс гальванічнага пакрыцця Гісторыя гальванічнага пакрыцця адносна ранняя, працэс апрацоўкі паверхні ў пачатку даследаванняў і распрацовак у асноўным накіраваны на прафілактыку карозіі людзей і арнамент павінен.
У апошнія гады, з развіццём індустрыялізацыі і навукі і тэхнікі, бесперапыннае развіццё новых вытворчых працэсаў, асабліва з'яўленне некаторых новых пакрыццяў і тэхналогіі кампазітных пакрыццяў, значна пашырыла вобласць прымянення працэсу апрацоўкі паверхні і зрабіла яго неад'емная частка канструкцыі інжынерных паверхняў.
Працэс гальванічнага пакрыцця - адна з тэхналогій электраасаджэння металаў. Гэта працэс атрымання металічнага наносу на цвёрдай паверхні шляхам электролізу. Яго мэта - змяніць характарыстыкі паверхні цвёрдай сыравіны, палепшыць знешні выгляд, палепшыць каразійную ўстойлівасць, зносаўстойлівасць і ўстойлівасць да трэння або падрыхтаваць металічную ашалёўку з асаблівымі характарыстыкамі складу. Даюць унікальныя электрычныя, магнітныя, аптычныя, цеплавыя і іншыя характарыстыкі паверхні і іншыя тэхналагічныя ўласцівасці.
Наогул кажучы, працэс электраасаджэння металу на катодзе складаецца з наступных працэсаў1) Працэс перадачы цяпла папярэдне нанесеных станоўчых іёнаў або іх тыцыянагенавых каранёў у электраліце ​​літыевай батарэі да паверхні катода (дэталі прадукту) або паверхні перадачы з-за розніцы канцэнтрацый.2) працэс павярхоўнага пераўтварэння станоўчых іёнаў металу або іх тиоцианогеновых каранёў на паверхні электрычнага ўзроўню і ў пласце вадкасці каля паверхні працэсу рэакцыі акіслення, напрыклад, пераўтварэнні тиоцианогенного ліганда або памяншэння каардынацыйнага ліку3) фотакаталітычны працэс іёнаў металу або тиоцианогена на катодзе для атрымання электронаў у малекулы металу 4) працэс фарміравання новай фазы, які ўтварае новую фазу, напрыклад, адукацыя металу або алюмініевага сплаву. Гальванічны бак змяшчае 2 электрычных узроўнях, агульную нарыхтоўку прадукту ў якасці катода, доступ да пераключэння крыніцы харчавання пасля пабудовы электрастатычнага поля паміж двума аспектамі, пад уздзеяннем электрастатычнага поля іёнаў металу або кораня тиоцианогена да пераносу катода, а побач з катодам паверхні для атрымання так званага двайнога пласта, то канцэнтрацыя іёнаў вакол катода меншая, чым канцэнтрацыя іёнаў у вобласці, каб пазбегнуць катода, гэта можа прывесці да перадачы іёнаў на вялікія адлегласці.
Станоўчыя іёны металу або тиоцианогены вызваляюцца ад вызвалення комплексных іёнаў, у адпаведнасці з падвойным пластом і прыбываюць на паверхню катода для стварэння рэакцыі акіслення з адукацыяй малекул металу.
Цяжкасць зарада і разраду станоўчых іёнаў у кожнай кропцы на паверхні катода не аднолькавая. У вузле і пад вострым вуглом крышталя сіла току і электрастатычнае дзеянне значна большыя, чым у іншых месцах крышталя. У той жа час малекулярны ненасычаны тлушч, размешчаны ў крышталічным вузле і вострым куце, мае больш высокую адсарбцыйную здольнасць. І вось зарад і разрад на гэтым участку ўтвараюць пастаянную рашоткі малекул у метале. Пераважным месцам зарадкі і разрадкі гэтага станоўчага іёна з'яўляецца вока металічнага крышталя з пакрыццём.
Калі вочы пашыраюцца ўздоўж крышталя, утвараецца пласт аднаатамнага росту, злучаны знешняй эканамічнай лесвіцай. Паколькі пастаянная паверхня рашоткі металу катода змяшчае напружанне зямлі, пашыранае пастаяннымі сіламі рашоткі, атамы, якія паступова прымацоўваюцца да паверхні катода, займаюць толькі тую частку, якая суцэльная з малекулярнай структурай металу падкладкі (катода), незалежна ад розніцы у пастаяннай геаметрыі рашоткі і спецыфікацыях паміж металам падкладкі і металам пакрыцця. Калі малекулярная структура металу пакрыцця занадта адрозніваецца ад структуры падкладкі, рост крышталізацыі будзе такім жа, як і малекулярная структура асновы, а затым паступова зменіцца да ўласнай адносна стабільнай малекулярнай структуры. Малекулярная структура электраалювію залежыць ад крышталяграфічных характарыстык самога назапашанага металу, а арганізацыйная структура ў пэўнай ступені залежыць ад перадумоў працэсу электракрышталізацыі. Кампактнасць алювію цалкам залежыць ад канцэнтрацыі іёнаў, абменнага току і павярхоўнага ПАВ, а памер крышталя электракрышталя ў значнай ступені залежыць ад канцэнтрацыі павярхоўнага рэчыва.
Два, працэс аднаго металічнага пакрыцця. Адзінае металічнае пакрыццё ставіцца да раствора пакрыцця толькі з выгляду іёнаў металу, пасля пакрыцця, каб сфармаваць адзін метад металічнага пакрыцця.
Звычайныя працэсы нанясення металічнага пакрыцця ў асноўным уключаюць гарачае цынкаванне, медненне, нікеляванне, нержавеючую сталь, луджанне і луджанне і г.д., якія не толькі могуць выкарыстоўвацца ў якасці сталёвых дэталяў і іншых антыкаразійных сродкаў, але і маюць функцыю дызайну ўпрыгажэнні і палепшыць характарыстыкі падатлівасці.
Стандартны электродны патэнцыял цынку -0,76 В. Для сталёвай падкладкі цынкавае пакрыццё - гэта субаноднае акісленне, якое ў асноўным выкарыстоўваецца для прадухілення карозіі сталі. Працэс электрацынкавання дзеліцца на дзве катэгорыі: фізічнае гарачае цынкаванне і гарачае цынкаванне без цыяніду.
Фізічнае гарачае цынкаванне характарызуецца добрай функцыяй пакрыцця ў водным растворы, гладкім і далікатным пакрыццём, шырокім выкарыстаннем, раствор пакрыцця дзеліцца на некалькі класаў мікрацыяніду, нізкага цыяніду, сярэдняга цыяніду і высокага цыяніду.
Але паколькі рэчыва з'яўляецца таксічным, у апошнія гады, як правіла, выбіраюць микроцианид і не цыянід пакрыццё раствор.
Раствор без цыянідаў ўключае ў сябе раствор кіслотнага фасфату цынку, раствор солі, раствор тиоцианата калія і раствор фтарыду без шарніраў.
1. Частковае шчолачнае гарачае цынкаванне пакрыццё крышталёвае тонкае, добры бляск, узровень раствора для пакрыцця і здольнасць да глыбокага пакрыцця добрыя, дазваляюць выкарыстоўваць інтэнсіўнасць току і шырокі дыяпазон тэмператур, невялікая карозія ў сістэме.
Ён падыходзіць для дэталяў са складаным працэсам гальванічнага пакрыцця і таўшчынёй пакрыцця больш за 120 мкм, але сіла току раствора пакрыцця адносна нізкая і таксічны.
У канфігурацыі раствора для пакрыцця і працэсе пакрыцця варта звярнуць увагу на наступныя аспекты: 1} строга кантраляваць канцэнтрацыю кожнага кампанента ў растворы для пакрыцця.
Значэнне канцэнтрацыі кожнага кампанента гарачага ацынкаванага вадзянога раствора з высокім утрыманнем цыяніду (моль/л} павінна быць роўна :2) звярніце ўвагу на раствор у ванне, гідраксід натрыю і звязаныя з газам кампаненты.
Калі сульфідны склад перавышае 50~100 г/л, электраправоднасць раствора для пакрыцця зніжаецца, і пры метадзе замарожвання неабходна выкарыстоўваць пасівацыю аноднага акіслення (тэмпература астуджэння -5¡æ, працягласць вышэй за 8 гадзін, калій значэнне канцэнтрацыі карбанатаў зніжана да 30~40 г/л). Або метад іённага абмену (даданне карбанату натрыю або гідраксіду барыю асаджэнне ў раствор для пакрыцця), які падлягае апрацоўцы. 3) прымяненне анаднага акіслення халоднакатанай сталёвай пласціны (утрыманне цынку 99,97%) варта звярнуць увагу на гільзу аноднага акіслення, каб пазбегнуць плавання анода ў растворы для пакрыцця, каб пакрыццё не было гладкім.
4) Адчувальнасць фізічнага гарачага ацынкаванага раствора да астатку адносна невялікая, і яго дапушчальнае ўтрыманне складае: медзь 0,075 - 0,2 г / л, свінец 0,02 - 0,04 г / л, 0,05 - 0,15 г / л, волава 0,05 - 0,1 г/л, хром 0,015 — 0,025 г/л, прымешкі ў жалезе 0,15 г/л¡¤ Раствор для пакрыцця можа быць вырашаны наступнымі спосабамі: Дадайце 12,5-3 г/л сульфіду натрыю, каб ён мог утварыць сульфідны асадак з жалезам і свінец і іншыя ключавыя металічныя станоўчыя іёны для выдалення: Дадайце трохі цынкавага парашка, каб медзь і свінец можна было замяніць на дне рэзервуара для выдалення: можна таксама падключыць раствор, сіла току катода 0,1-0,2 А/см2.
2 частковы шчолачны фасфат цынку, гарачае ацынкаванне, частковае шчолачнае ацынкаванне, кіслотны цынк, кампазіцыя для ванны з гарачым ацынкаваннем простая, зручная ў выкарыстанні, тонкае і яркае пакрыццё, пакрыццё не лёгка выцвітаць, невялікая карозія сістэмы, ачыстка сцёкавых вод таксама вельмі простая.
Але раствор пакрыцця аднастайнага ўзроўню пакрыцця і здольнасць да глыбокага пакрыцця, чым раствор пакрыцця, дрэнны, інтэнсіўнасць току нізкая (70% ~ 80%), пакрыццё на пэўную таўшчыню паляпшае пластычнасць.