Обсъжда се принципът на процеса на галванопластика на шибър

Обсъжда се принципът на процеса на галванопластика на шибър

Основната причина за напукване на телата на клапаните на електроцентралите при заваряване със спрей на кобалтова сплав обикновено е високата твърдост на клапаните. При заваръчната операция дъгата генерира резервоар за разтваряне, който продължава да се топи и затопля позицията на заваряване, а температурата спада бързо след заваряване и разтопеният метал кондензира, за да се получи заваряване. Ако температурата на нагряване е ниска, температурата на заваръчния слой трябва да се намали бързо. При предпоставката за бързо охлаждане на заваръчния слой, скоростта на свиване на заваръчния слой е по-бърза от скоростта на свиване на тялото на клапана. Под действието на такова напрежение, заваръчният слой и оригиналният материал бързо образуват вътрешно напрежение на опън и заваръчният слой се напуква. Работното състояние на вентила на електроцентралата обикновено е пара с висока температура 540¡æ, така че основният материал на шибъра е 25 или 12crmov, тялото на клапана. Работното състояние на вентила на електроцентралата обикновено е пара с висока температура 540¡æ, така че основният материал на шибъра е 25 или 12crmov, а суровината за заваряване със спрей на тялото на клапана е заваръчна тел от кобалтова сплав d802(sti6).
d802 съответства на edcocr -A в спецификацията gb984, което е еквивалентно на ercocr -A в aws.
Суровините d802 могат непрекъснато да се отварят и затварят от свръхвисоко налягане и висока температура, с отлична устойчивост на износване, устойчивост на удар, устойчивост на окисление, устойчивост на корозия и устойчивост на кавитация.
Заваръчният метал на електрода ErCoCr-A и обшивката на телта за пълнене в спецификацията на Aws се характеризира с подевтектичен механизъм, състоящ се от около 13% евтектична мрежа от хром цементит, разпределена в кохромово-волфрамов йонен кристален субстрат. Резултатът е перфектна комбинация от устойчивостта на суровината на ниски натоварвания и издръжливостта, необходима за устойчивост на въздействието на определени видове процес.
Кобалтовата сплав има добра устойчивост на износване на метал – метал, особено устойчивост на надраскване при високо натоварване.
Силният състав на сплавта в субстрата може да осигури по-добра устойчивост на корозия и устойчивост на окисление.
Когато разтопеният метал от сплав на основата на кобалт е в топло състояние (в рамките на 650¡æ), неговата якост не намалява значително. Едва когато температурата се повиши над 650º, силата му ще намалее значително. Когато температурата се върне към нормалното температурно състояние, силата му ще се върне към първоначалната твърдост.
Всъщност, когато оригиналният материал се подложи на термична обработка след заваряване, не е лесно да се повреди повърхността. Вентилът на електроцентралата трябва да бъде напръскан със сплав на основата на кобалт в средния отвор на корпуса на вентила, за да се направи вентилът с високо налягане лицев чрез електродъгово заваряване. Тъй като лицето е в дълбоката част на средния отвор на тялото на клапана, заваряването със спрей е най-вероятно да причини дефекти, като заваръчен вал и пукнатина.
Тестът на процеса на заваряване чрез пръскане с плитки отвори d802 беше извършен чрез производство и обработка на проби според изискванията. Причината за лесното отклонение се открива във връзката за тестване на процеса.
¢Ù Замърсяване на околната среда на повърхността на заваръчния материал.
¢Ú Заваръчните материали абсорбират влагата.
¢Û Оригиналният материал и добавъчният метал съдържат повече примеси и маслени петна.
¢Ü Коравината на позицията на заваряване на тялото на клапана е голяма при електрическо заваряване (особено dn32 ~ 50 mm).
(5) Технологичният стандарт на нагряване и термична обработка след заваряване е необоснован.
Процесът на заваряване не е разумен.
¢ß изборът на заваръчен материал е неразумен. Основната причина за напукване на телата на клапаните на електроцентралите при заваряване със спрей на кобалтова сплав обикновено е високата твърдост на клапаните. При заваръчната операция дъгата генерира резервоар за разтваряне, който продължава да се топи и затопля позицията на заваряване, а температурата спада бързо след заваряване и разтопеният метал кондензира, за да се получи заваряване. Ако температурата на нагряване е ниска, температурата на заваръчния слой трябва да се намали бързо. При предпоставката за бързо охлаждане на заваръчния слой, скоростта на свиване на заваръчния слой е по-бърза от скоростта на свиване на тялото на клапана. Под действието на такова напрежение, заваръчният слой и оригиналният материал бързо образуват вътрешно напрежение на опън и заваръчният слой се напуква. Ъглите на скосяване трябва да бъдат забранени, когато се произвеждат позиции за заваряване.
Температурата на нагряване е твърде ниска и топлината се освобождава бързо по време на заваряване.
Температурата на твърдия слой е твърде ниска, скоростта на охлаждане на заваръчния слой е твърде висока за суровините за заваряване със спрей.
Самата сплав на кобалтова основа за заваръчен материал има висока червена твърдост, когато се работи при 500 ~ 700¡æ, силата може да поддържа 300 ~ 500hb, но нейната пластичност е ниска, устойчивостта на пукнатини е слаба, лесно се произвеждат кристални пукнатини или студени пукнатини, така че трябва да се нагрее преди заваряване.
Температурата на нагряване зависи от размера на детайла, а общият диапазон на нагряване е 350-500¡æ.
Покритието на заваръчния електрод трябва да се запази непокътнато преди заваряване, за да се предотврати абсорбирането на влага.
По време на заваряването кейкът се пече при 150º за 1 час и след това се поставя в изолационния цилиндър за заваръчна тел.
Дъгата r Ъгълът на заваръчния шев с пръскане на плитък отвор трябва да бъде възможно най-голям, обикновено r¡Ý3 mm, ако процесът позволява.
Корпусът на вентила с калибър dn10 ~ 25 mm може да бъде заварен от дъното на плиткия отвор със заваръчна тел, за да се гарантира, че температурата на твърдия слой е ¡Ý250*(2, в средата на дъгата, дъгата за бавна скорост на споменатата заваръчна тел.
Заготовката на продукта беше нагрята в пещта (250¡æ) до 350 10 20¡æ преди заваряване. След 1,5 часа топлоизолация се извърши заваряването.
В същото време контролирайте температурата на твърдия слой ¡Ý250c, заварете със спрей целия край на заваръчния белег. След заваряване тялото на вентила трябва незабавно да се постави в пещта (450¡æ) за топлоизолация и изолация. Когато температурата на партидата или температурата на заваряване на пещта се понижи до 710¡À20¡æ, топлоизолацията и изолацията се държат за 2 часа и след това се охлаждат с пещта. Когато dn за контрол на температурата е по-голям от 32 mm, тялото на вентила трябва първо да бъде заварено във форма, за да се реши проблемът с неравномерната еластичност, причинена от твърде голяма твърдост след заваряване чрез пръскане на сплав на основата на кобалт. Преди операцията по заваряване със спрей, детайлът на продукта се почиства, детайлът на продукта се поставя в пещта (температурният контрол е 250¡æ), загрява се до 450 ~ 500¡æ, топлоизолира се и се държи за 2 часа, и заваряването се обявява .
Първо заварете повърхността със спрей със заваръчна тел от сплав на основата на кобалт и завършете заваряването на белег на всеки слой. В същото време контролирайте температурата между слоевете ¡Ý250¡æ и спрей заварете белега след края.
След това сменете мартензитната тел от неръждаема стомана (тел от неръждаема стомана с високо cr, относително съдържание на ni), за да заварите U-образния заваръчен шев. След завършване на електрическото заваряване на корпуса на вентила, той незабавно ще бъде поставен в пещта (450¡æ) за топлоизолация и запазване на топлината. След завършване на електрическото заваряване на тази партида или пещ, температурата ще бъде повишена до 720¡À20¡æ за охлаждане.
Скоростта на нагряване е 150¡æ/h, а топлоизолацията се запазва 2 часа.
Резервоарът за галванопластика съдържа две електрически нива, общият детайл на продукта като катод, превключващ достъп до захранване след изграждането на електростатично поле между двата аспекта, под въздействието на електростатично поле метални йони или тиоцианогенен корен към катодния трансфер и близо до повърхността на катода за да се получи така нареченият двоен слой. В този случай концентрацията на йони около катода е по-малка от тази в областта, избягваща катода, което може да доведе до пренос на йони на дълги разстояния.
Метални положителни йони или тиоцианоген, освободени от освобождаването на сложни йони, според двойния слой и пристигат на повърхността на катода, за да генерират окислителна реакция за образуване на метални молекули.
Историята на галванопластиката е сравнително ранна, процесът на повърхностна обработка в началото на научноизследователската и развойна дейност е главно за да се посрещнат предпазването от корозия на хората и орнаментът трябва.
През последните години, с развитието на индустриализацията и науката и технологиите, непрекъснатото развитие на нови производствени процеси, особено появата на някои нови покривни материали и технология за композитно покритие, значително разшири приложното поле на процеса на повърхностна обработка и го превърна в незаменима част от дизайна на повърхностното инженерство.
Процесът на галванично покритие е една от технологиите за електроотлагане на метали. Това е процес на получаване на метални наноси върху твърда повърхност чрез електролиза. Целта му е да промени повърхностните характеристики на твърдите суровини, да подобри външния вид, да подобри устойчивостта на корозия, устойчивостта на износване и устойчивостта на триене или да подготви метална облицовка със специални характеристики на състава. Дават уникални електрически, магнитни, оптични, термични и други повърхностни характеристики и други свойства на процеса.
Най-общо казано, процесът на електроотлагане на метал върху катода се състои от следните процеси1) Процесът на пренос на топлина на предварително нанесените положителни йони или техните тиоцианогенни корени в електролита на литиевата батерия към повърхността на катода (работния детайл на продукта) или повърхността на преноса поради разликата в концентрацията2) процесът на повърхностно преобразуване на металните положителни йони или техните тиоцианогенни корени на повърхността на електрическото ниво и в течния слой близо до повърхността на процеса на реакция на окисление, като преобразуването на тиоцианогенния лиганд или намаляването на координационното число3) фотокаталитичен процес на метални йони или тиоцианоген върху катода за получаване на електрони в метални молекули 4) процес на образуване на нова фаза, който трябва да образува нова фаза, като образуване на метал или алуминиева сплав. Резервоарът за галванопластика съдържа 2 електрически нива, общ детайл на продукта като катод, превключващ достъп до захранване след изграждането на електростатично поле между двата аспекта, под въздействието на електростатично поле метални йони или тиоцианогенен корен към катодния трансфер и близо до катода повърхност, за да се получи така нареченият двоен слой, тогава концентрацията на йони около катода е по-малка от концентрацията на йони в зоната, за да се избегне катода. Това може да доведе до пренос на йони на дълги разстояния.
Метални положителни йони или тиоцианоген, освободени от освобождаването на сложни йони, според двойния слой и пристигат на повърхността на катода, за да генерират окислителна реакция за образуване на метални молекули.
Трудността на зареждането и разреждането на положителните йони във всяка точка на повърхността на катода не е еднаква. Във възела и острия ъгъл на кристала интензитетът на тока и електростатичното действие са много по-големи от други позиции на кристала. В същото време молекулярната ненаситена мазнина, разположена в кристалния възел и острия ъгъл, има по-висок адсорбционен капацитет. И тук зарядът и разрядът на това място образуват константата на решетката на молекулите в метала. Предпочитаното място за зареждане и разреждане на този положителен йон е окото на покрития метален кристал.
Докато очите се разширяват покрай кристала, се образува слой от моноатомен растеж, свързан с външна икономическа стълба. Тъй като повърхността с постоянна решетка на метала на катода съдържа основно напрежение, разширено от силите на постоянната решетка, атомите, постепенно прикрепени към повърхността на катода, заемат само частта, която е непрекъсната с молекулярната структура на метала на субстрата (катод), независимо от разликата в геометрията на постоянната решетка и спецификациите между субстратния метал и покриващия метал. Ако молекулярната структура на покриващия метал е твърде различна от тази на субстрата, кристализацията на растежа ще бъде същата като молекулярната структура на основата и след това постепенно ще се промени до собствената си относително стабилна молекулярна структура. Молекулярната структура на електроалувия зависи от кристалографските характеристики на самия натрупан метал, а организационната структура зависи до известна степен от предпоставките на процеса на електрокристализация. Компактността на наноса зависи изцяло от концентрацията на йони, обменния ток и повърхностно активното вещество, а кристалният размер на електрокристала зависи до голяма степен от повърхностната концентрация на повърхностно активното вещество.
Два, процес на единично метално покритие Единично метално покритие се отнася до разтвора за покритие само с вид метални йони, след покриване, за да се образува метод за едно метално покритие.
Общите процеси на единично метално покритие включват главно горещо поцинковане, медно покритие, никелиране, неръждаема стомана, калайдисване и калайдисване и т.н., които не само могат да се използват като стоманени части и други антикорозионни, но също така имат функция на дизайна на декорацията и подобряване на характеристиките на ковкостта.
Стандартният електроден потенциал на цинка е -0,76v. За стоманен субстрат, цинковото покритие е субанодно окислително покритие, което се използва главно за избягване на корозия на стоманата. Процесът на електропоцинковане е разделен на две категории: физическо горещо поцинковане и горещо поцинковане без цианид.
Физическото горещо поцинковане се характеризира с добра функция на покритие във воден разтвор, гладко и деликатно покритие, широка употреба, разтворът за покритие се разделя на няколко класа микроцианид, нисък цианид, среден цианид и висок цианид.
Но тъй като веществото е токсично, през последните години има тенденция да се избира микроцианид и без цианиден разтвор за покритие.
Разтворът за покритие без цианиди включва разтвор за киселинно цинково фосфатно покритие, разтвор за солно покритие, разтвор за покритие с калиев тиоцианат и разтвор за покритие с флуорид без панти.
1. Частично алкално покритие с горещо поцинковане кристално фино, добър блясък, нивото на разтвора за покритие и способността за дълбоко покритие са добри, позволяват използването на интензитет на тока и температурният диапазон е широк, малка корозия на системата.
Подходящ е за части със сложен процес на галванопластика и дебелина на покритието над 120¦Ìm, но силата на тока на разтвора за покритие е относително ниска и токсична.
Трябва да се обърне внимание на следните аспекти при конфигурацията на разтвора за покритие и процеса на покритие: 1} стриктно контролирайте концентрацията на всеки компонент в разтвора за покритие.
Стойността на концентрацията на всеки компонент на горещо поцинкован воден разтвор с високо съдържание на цианид (moll/L} трябва да се поддържа като :2) обърнете внимание на разтвора във ваната, натриевия хидроксид и свързаните с газа компоненти.
Когато сулфидният състав надвишава 50~100g/L, проводимостта на разтвора за покритие се намалява и трябва да се използва пасивираща обработка с анодно окисление при метода на замразяване (температурата на охлаждане е -5¡æ, продължителността е над 8 часа, калият стойността на концентрацията на карбонат се намалява до 30~40g/L). Или йонообменен метод (добавяне на отлагане на натриев карбонат или бариев хидроксид в разтвора за покритие), който трябва да се третира. 3) прилагането на анодно оксидиране на студено валцована стоманена плоча (съдържание на цинк 99,97%) трябва да обърне внимание на втулката за анодно окисляване, за да се избегне плуването на анодната кал в разтвора за покритие, така че покритието да не е гладко.
4) Чувствителността на физическия горещо поцинкован разтвор към остатъка е сравнително малка и допустимото му съдържание е: мед 0,075 — 0,2 g/L, олово 0,02 — 0,04 g/L, 0,05 — 0,15 g/L, калай 0,05 — 0,1 g/L, хром 0,015 — 0,025 g/L, примеси в желязото 0,15 g/L¡¤ Разтворът за покритие може да се разреши по следните начини: Добавете 12,5-3 g /L натриев сулфид, така че да може да образува сулфидна утайка с желязо и олово и други ключови метални положителни йони за премахване: Добавете малко цинков прах, така че медта и оловото да могат да бъдат заменени на дъното на резервоара за отстраняване: може също да запуши разтвор, силата на катодния ток е 0,1-0,2 A/cm2.
2 частичен алкален цинков фосфат горещо поцинкован частично алкално цинкова киселина th горещо поцинкован състав за баня е прост, удобен за използване, фино и светло покритие, покритието не избледнява лесно, малка корозия на системата, пречистването на отпадъчни води също е много лесно.
Но разтворът за покритие с хомогенно ниво на покритие и способност за дълбоко покритие от разтвора за покритие е лошо, интензитетът на тока е нисък (70%~80%), покритието над определена дебелина подобрява пластичността.