Es parla del principi del procés de galvanoplastia de la vàlvula de comporta

Es parla del principi del procés de galvanoplastia de la vàlvula de comporta

La causa principal de l'esquerda dels cossos de vàlvules de les centrals elèctriques en la soldadura per polvorització d'aliatges de base de cobalt sol ser una rigidesa elevada de la vàlvula. En l'operació de soldadura, l'arc genera una piscina de solubilització, que continua fondent i escalfant la posició de soldadura, i la temperatura baixa ràpidament després de la soldadura i el metall fos es condensa per produir soldadura. Si la temperatura d'escalfament és baixa, la temperatura de la capa de soldadura s'ha de reduir ràpidament. Sota la premissa del refredament ràpid de la capa de soldadura, la taxa de contracció de la capa de soldadura és més ràpida que la taxa de contracció del cos de la vàlvula. Sota l'acció d'aquesta tensió, la capa de soldadura i el material original formen ràpidament una tensió de tracció interna i la capa de soldadura s'esquerda. L'estat de treball de la vàlvula de la central elèctrica és generalment de 540 °C de vapor d'alta temperatura, de manera que el material principal de la vàlvula de compuerta és de 25 o 12crmov, el cos de la vàlvula.. L'estat de treball de la vàlvula de la central elèctrica és generalment de 540 °C de vapor d'alta temperatura, de manera que el material principal de la vàlvula de comporta és de 25 o 12crmov, i la matèria primera de la soldadura per polvorització del cos de la vàlvula és un filferro de soldadura d802 (sti6) d'aliatge de base de cobalt.
d802 coincideix amb edcocr -A a l'especificació gb984, que és equivalent a ercocr -A a aws.
Les matèries primeres d802 es poden obrir i tancar contínuament a partir de treballs d'alta pressió i alta temperatura, amb una excel·lent resistència al desgast, resistència a l'impacte, resistència a l'oxidació, resistència a la corrosió i resistència a la cavitació.
El metall de soldadura de l'elèctrode ErCoCr-A i el revestiment de filferro de farciment a l'especificació Aws es caracteritza per un mecanisme subeutètic que consisteix en aproximadament un 13% de xarxa eutèctica de cementita de crom distribuïda en el substrat de cristall d'ions de tungstè-cocrom. El resultat és una combinació perfecta de la resistència de la matèria primera al dany de la tensió baixa i la duresa necessària per resistir l'impacte de certs tipus de flux de procés.
L'aliatge de cobalt té una bona resistència al desgast del metall i del metall, especialment la resistència a les ratllades sota càrrega elevada.
La forta composició d'aliatge del substrat pot proporcionar una millor resistència a la corrosió i resistència a l'oxidació.
Quan el metall fos de l'aliatge a base de cobalt es troba en estat càlid (dins de 650¡æ), la seva resistència no disminueix significativament. Només quan la temperatura puja per sobre dels 650 °C, la seva força disminuirà significativament. Quan la temperatura torna a l'estat de temperatura normal, la seva força tornarà a la duresa inicial.
De fet, quan el material original realitza un tractament tèrmic posterior a la soldadura, el rendiment de la superfície no és fàcil de danyar. La vàlvula de la central s'ha de ruixar amb aliatge a base de cobalt al forat central del cos de la vàlvula per fer la cara de la vàlvula de compuerta d'alta pressió mitjançant soldadura d'arc. Com que la cara es troba a la part profunda del forat mitjà del cos de la vàlvula, és més probable que la soldadura per polvorització provoqui defectes com ara el noll de soldadura i l'esquerda.
La prova de procés de soldadura per polvorització de forats poc profunds d802 es va dur a terme mitjançant la producció i el processament de mostres segons sigui necessari. El motiu de la desviació fàcil es troba a l'enllaç de prova del procés.
¢Ù Contaminació ambiental de la superfície del material de soldadura.
¢Ú Els materials de soldadura absorbeixen la humitat.
¢Û El material original i el metall d'aportació contenen més impureses i taques d'oli.
¢Ü La rigidesa de la posició de soldadura del cos de la vàlvula és gran per soldadura elèctrica (especialment dn32 ~ 50 mm).
(5) L'estàndard tecnològic de calefacció i tractament tèrmic posterior a la soldadura no és raonable.
El procés de soldadura no és raonable.
¢ß La selecció del material de soldadura no és raonable. La causa principal de l'esquerda dels cossos de vàlvules de les centrals elèctriques en la soldadura per polvorització d'aliatges de base de cobalt sol ser una rigidesa elevada de la vàlvula. En l'operació de soldadura, l'arc genera una piscina de solubilització, que continua fondent i escalfant la posició de soldadura, i la temperatura baixa ràpidament després de la soldadura i el metall fos es condensa per produir soldadura. Si la temperatura d'escalfament és baixa, la temperatura de la capa de soldadura s'ha de reduir ràpidament. Sota la premissa del refredament ràpid de la capa de soldadura, la taxa de contracció de la capa de soldadura és més ràpida que la taxa de contracció del cos de la vàlvula. Sota l'acció d'aquesta tensió, la capa de soldadura i el material original formen ràpidament una tensió de tracció interna i la capa de soldadura s'esquerda. Els angles de bisell s'han de prohibir quan es produeixen posicions de soldadura.
La temperatura de calefacció és massa baixa i la calor s'allibera ràpidament durant l'operació de soldadura.
La temperatura de la capa sòlida és massa baixa, la velocitat de refrigeració de la capa de soldadura és massa ràpida per a les matèries primeres de soldadura per polvorització.
L'aliatge de base de cobalt del material de soldadura en si té una duresa vermella alta, quan es treballa a 500 ~ 700¡æ, la força pot mantenir 300 ~ 500 hb, però la seva ductilitat és baixa, la resistència a les esquerdes és feble, fàcil de produir esquerdes de cristall o esquerdes fredes, així que s'ha d'escalfar abans de soldar.
La temperatura d'escalfament depèn de la mida de la peça de treball i el rang de calefacció general és de 350 a 500 °C.
El recobriment de l'elèctrode de soldadura s'ha de mantenir intacte abans de soldar per evitar l'absorció d'humitat.
Durant la soldadura, el pastís es cou a 150 °C durant 1 h i després es posa al cilindre d'aïllament de filferro de soldadura.
L'angle de l'arc r de la soldadura per polvorització de forats poc profunds ha de ser el més gran possible, generalment r¡Ý3 mm, si el procés ho permet.
El cos de la vàlvula de calibre dn10 ~ 25 mm es pot soldar des de la part inferior del forat poc profund amb filferro de soldadura, per assegurar-se que la temperatura de la capa sòlida ¡Ý250 * (2, al mig de l'arc, l'arc a velocitat lenta esmentat filferro de soldadura).
La peça de treball del producte es va escalfar al forn (250¡æ) a 350 10 20¡æ abans de soldar. Després d'1,5 h d'aïllament tèrmic, es va realitzar la soldadura.
Al mateix temps, controleu la temperatura de la capa sòlida ¡Ý250c, soldant amb aerosol tot l'extrem de la cicatriu de soldadura. Després de la soldadura, el cos de la vàlvula s'ha de posar immediatament al forn (450 °C) per aïllar i aïllar la calor. Quan la temperatura del lot o la temperatura de soldadura del forn s'apaga a 710¡À20¡æ, l'aïllament tèrmic i l'aïllament es mantenen durant 2 hores i després es refreden amb el forn. Quan el control de temperatura dn és superior a 32 mm, primer s'ha de soldar el cos de la vàlvula en forma d'au per resoldre el problema d'elasticitat desigual causada per massa rigidesa després de la soldadura per polvorització d'aliatge a base de cobalt. Abans de l'operació de soldadura per polvorització, la peça de treball del producte es neteja, la peça de treball del producte es posa al forn (el control de temperatura és de 250 °C), s'escalfa a 450 ~ 500 °C, s'aïlla tèrmic i es manté durant 2 hores i s'anuncia la soldadura. .
Primer, soldeu la superfície amb aerosol amb filferro de soldadura d'aliatge a base de cobalt i acabeu la soldadura de cicatrius de cada capa. Al mateix temps, controleu la temperatura entre les capes ¡Ý250¡æ i soldeu la cicatriu amb ruixada després de tot el final.
A continuació, substituïu el filferro d'acer inoxidable martensític (filferro d'acer inoxidable d'alt cr, ni contingut relatiu) per soldar la soldadura en forma d'U. Un cop finalitzada la soldadura elèctrica del cos de la vàlvula, es posarà immediatament al forn (450¡æ) per aïllar la calor i conservar la calor. Després de la finalització de la soldadura elèctrica d'aquest lot o forn, la temperatura s'elevarà a 720¡À20¡æ per a l'extinció.
La velocitat d'escalfament és de 150¡æ/h i l'aïllament tèrmic es manté durant 2 hores.
El dipòsit de galvanoplastia conté dos nivells elèctrics, la peça general del producte com el càtode, l'accés a l'energia de commutació després de la construcció del camp electrostàtic entre els dos aspectes, sota la influència dels ions metàl·lics del camp electrostàtic o l'arrel de tiocianogen a la transferència del càtode i prop de la superfície del càtode. per produir l'anomenada doble capa, en aquest cas, la concentració d'ions al voltant del càtode és menor que la de la regió evitant el càtode, cosa que pot provocar una transferència d'ions a llarga distància.
Els ions metàl·lics positius o tiocianogen alliberats per l'alliberament d'ions complexos, segons la doble capa i arriben a la superfície del càtode per generar reacció d'oxidació per formar molècules metàl·liques.
La història de la galvanoplastia del procés de galvanoplastia és relativament primerenca, el procés de tractament de superfícies al començament de la investigació i el desenvolupament és principalment per satisfer la prevenció de la corrosió i l'ornamentació de la gent.
En els darrers anys, amb el desenvolupament de la industrialització i la ciència i la tecnologia, el desenvolupament continu de nous processos de producció, especialment l'aparició d'alguns nous materials de recobriment i la tecnologia de revestiment compost, ha ampliat molt el camp d'aplicació del procés de tractament de superfícies i l'ha convertit en una part indispensable del disseny d'enginyeria de superfícies.
El procés de galvanoplastia és una de les tecnologies d'electrodeposició metàl·lica. És un procés d'obtenció d'al·luvions metàl·lics sobre una superfície sòlida per electròlisi. El seu propòsit és canviar les característiques superficials de les matèries primeres sòlides, millorar l'aspecte, millorar la resistència a la corrosió, la resistència al desgast i la resistència a la fricció o preparar un revestiment metàl·lic amb característiques de composició especials. Doneu característiques de superfície úniques elèctriques, magnètiques, òptiques, tèrmiques i altres propietats de procés.
En termes generals, el procés d'electrodeposició de metalls al càtode es compon dels processos següents1) El procés de transferència de calor dels ions positius preplacats o les seves arrels de tiocianogen a l'electròlit de la bateria de liti a la superfície del càtode (peça de treball del producte) o a la superfície de la transferència a causa de la diferència de concentració2) el procés de conversió superficial dels ions positius metàl·lics o les seves arrels de tiocianogen a la superfície del nivell elèctric i a la capa líquida prop de la superfície del procés de reacció d'oxidació, com ara la conversió del lligand de tiocianogen o la reducció del nombre de coordinació3) procés fotocatalític ions metàl·lics o tiocianogen al càtode per obtenir electrons, en molècules metàl·liques 4) procés de formació de nova fase que ha de formar una nova fase, com ara la formació de metall o aliatge d'alumini. El tanc de galvanoplastia conté 2 nivells elèctrics, la peça general del producte com a càtode, l'accés a la font d'alimentació de commutació després de la construcció d'un camp electrostàtic entre els dos aspectes, sota la influència dels ions metàl·lics del camp electrostàtic o l'arrel de tiocianogen a la transferència del càtode i prop del càtode. superfície per produir l'anomenada doble capa, aleshores la concentració d'ions que envolta el càtode és menor que la concentració d'ions a la zona per evitar el càtode, podria provocar una transferència d'ions a llarga distància.
Els ions metàl·lics positius o tiocianogen alliberats per l'alliberament d'ions complexos, segons la doble capa i arriben a la superfície del càtode per generar reacció d'oxidació per formar molècules metàl·liques.
La dificultat de càrrega i descàrrega d'ions positius a cada punt de la superfície del càtode no és la mateixa. Al node i l'angle agut del cristall, la intensitat del corrent i l'acció electrostàtica són molt més grans que altres posicions del cristall. Al mateix temps, el greix molecular insaturat situat al node cristal·lí i l'angle agut té una capacitat d'adsorció més alta. I aquí la càrrega i la descàrrega en aquest lloc formen la constant de gelosia de les molècules al metall. El lloc de càrrega i descàrrega preferit d'aquest ió positiu és l'ull del cristall de metall recobert.
A mesura que els ulls s'expandeixen al llarg del cristall, es forma una capa de creixement monoatòmic connectada per una escala econòmica externa. Com que la superfície constant de la gelosia del metall càtode conté una tensió del sòl ampliada per forces constants de la gelosia, els àtoms units gradualment a la superfície del càtode ocupen només la part que és contínua amb l'estructura molecular del metall del substrat (càtode), independentment de la diferència. geometria constant en gelosia i especificacions entre el metall del substrat i el metall de recobriment. Si l'estructura molecular del metall de recobriment és massa diferent de la del substrat, la cristal·lització de creixement serà la mateixa que l'estructura molecular de la base i, a continuació, canviarà gradualment a la seva pròpia estructura molecular relativament estable. L'estructura molecular de l'electroal·luvium depèn de les característiques cristal·logràfiques del propi metall acumulat, i l'estructura organitzativa depèn de les condicions prèvies del procés d'electrocristal·lització fins a cert punt. La compacitat de l'al·luvi depèn completament de la concentració d'ions, el corrent d'intercanvi i el tensioactiu superficial, i la mida del cristall de l'electrocristall depèn en gran mesura de la concentració de tensioactiu superficial.
Dos, procés de revestiment de metall únic El revestiment de metall únic es refereix a la solució de revestiment amb només una mena d'ions metàl·lics, després del xapat per formar un mètode de recobriment metàl·lic únic.
Els processos comuns de revestiment de metall únic inclouen principalment galvanització en calent, revestiment de coure, niquelat, revestiment d'acer inoxidable, estanyat i estanyat, etc., que no només es poden utilitzar com a peces d'acer i altres anticorrosió, sinó que també tenen la funció de disseny de decoració i millorar les característiques de mal·leabilitat.
El potencial estàndard de l'elèctrode de zinc és de -0,76 v. Per al substrat d'acer, el recobriment de zinc és un recobriment d'oxidació subanòdic, que s'utilitza principalment per evitar la corrosió de l'acer. El procés d'electrogalvanització es divideix en dues categories: galvanització física en calent i galvanització en calent sense cianur.
La galvanització física en calent es caracteritza per una bona funció de revestiment en solució aquosa, recobriment suau i delicat, ampli ús, la solució de revestiment es divideix en micro cianur, cianur baix, cianur mitjà i cianur alt en diverses classes.
Però com que la substància és tòxica, en els darrers anys s'ha tendit a triar el micro cianur i cap solució de revestiment de cianur.
La solució de revestiment sense cianur inclou una solució de revestiment de fosfat de zinc àcid, una solució de revestiment de sal, una solució de revestiment de tiocianat de potassi i una solució de revestiment de fluorur sense frontisses.
1. El cristall de recobriment de galvanització en calent alcalina parcial, la bona brillantor, el nivell de solució de xapat i la capacitat de xapat profund són bons, permeten l'ús de la intensitat del corrent i el rang de temperatura és ampli, petita corrosió al sistema.
És adequat per a peces amb un complicat procés de galvanoplastia i un gruix de recobriment superior a 120 ¦ Ìm, però la força actual de la solució de revestiment és relativament baixa i tòxica.
S'ha de prestar atenció als aspectes següents en la configuració de la solució de revestiment i el procés de revestiment: 1} controlar estrictament la concentració de cada component a la solució de revestiment.
El valor de concentració de cada component de la solució d'aigua galvanitzada en calent d'alt cianur (moll/L} s'ha de mantenir com a: 2) presteu atenció a la solució al bany, a l'hidròxid de sodi i als components relacionats amb el gas.
Quan la composició de sulfur supera els 50 ~ 100 g/L, la conductivitat de la solució de revestiment es redueix i el tractament de passivació d'oxidació anòdica s'ha d'utilitzar en el mètode de congelació (la temperatura de refrigeració és de -5¡æ, la durada és superior a les 8 h, el potassi el valor de concentració de carbonat es redueix a 30 ~ 40 g/L). O mètode d'intercanvi iònic (addició de carbonat de sodi o deposició d'hidròxid de bari a la solució de revestiment) a tractar. 3) L'aplicació d'oxidació anòdica de la placa d'acer laminat en fred (contingut de zinc del 99,97%) ha de prestar atenció a la màniga d'oxidació anòdica, per evitar que el fang de l'ànode suri a la solució de revestiment, de manera que el recobriment no sigui suau.
4) La sensibilitat de la solució física galvanitzada en calent als residus és relativament petita i el seu contingut admissible és: coure 0,075 — 0,2 g/L, plom 0,02 — 0,04 g/L, 0,05 — 0,15 g/L, estany 0,05 — 0,1 g/L, crom 0,015 — 0,025 g/L, impureses en ferro 0,15 g/L ¡¤ solució de xapat es pot resoldre de les maneres següents: Afegiu 12,5-3 g/L de sulfur de sodi, de manera que pugui formar un precipitat de sulfur amb ferro i plom i altres ions positius metàl·lics clau per eliminar: afegiu una mica de pols de zinc, de manera que el coure i el plom es puguin substituir a la part inferior del dipòsit per eliminar-los: també es pot connectar la solució, la força del corrent del càtode és de 0,1-0,2 A/cm2.
2 fosfat de zinc alcalí parcial galvanitzat en calent àcid alcalí de zinc parcial La composició del bany galvanitzat en calent és senzilla, còmoda d'utilitzar, recobriment fi i brillant, el recobriment no s'esvaeix fàcilment, la petita corrosió del sistema, el tractament d'aigües residuals també és molt fàcil.
Però la solució de xapat de nivell de xapat homogeni i capacitat de xapat profund que la solució de xapat és pobre, la intensitat actual és baixa (70% ~ 80%), recobrint una certa millora de la ductilitat del gruix.