Je diskutován princip galvanického procesu šoupátka

Je diskutován princip galvanického procesu šoupátka

Hlavní příčinou praskání těles ventilů elektrárny při svařování stříkáním slitin na bázi kobaltu je obvykle vysoká tuhost ventilů. Při svařovací operaci oblouk generuje solubilizační lázeň, která pokračuje v tavení a ohřívání svařovací polohy a teplota po svaření rychle klesá a roztavený kov kondenzuje za vzniku svařování. Pokud je teplota ohřevu nízká, je třeba rychle snížit teplotu svařovací vrstvy. Za předpokladu rychlého ochlazení svařovací vrstvy je rychlost smrštění svařovací vrstvy rychlejší než rychlost smrštění tělesa ventilu. Působením takového napětí svařovací vrstva a původní materiál rychle vytvoří vnitřní tahové napětí a svařovací vrstva praskne. Pracovní stav ventilu elektrárny je obecně 540 ¡æ vysokoteplotní páry, takže hlavním materiálem šoupátka je 25 nebo 12 crmov, tělo ventilu.. Pracovní stav ventilu elektrárny je obecně 540 ¡æ vysokoteplotní páry, takže hlavním materiálem šoupátka je 25 nebo 12 crmov a surovinou pro svařování stříkáním těla ventilu je svařovací drát d802 (sti6) slitiny na bázi kobaltu.
d802 odpovídá edcocr -A ve specifikaci gb984, což je ekvivalentní ercocr -A v aws.
Suroviny d802 lze nepřetržitě otevírat a zavírat při práci s ultra vysokým tlakem a vysokou teplotou, s vynikající odolností proti opotřebení, odolností proti nárazu, odolností proti oxidaci, odolností proti korozi a odolností proti kavitaci.
Svarový kov opláštění elektrody ErCoCr-A a přídavného drátu ve specifikaci Aws je charakterizován subeutektickým mechanismem sestávajícím z asi 13 % eutektické sítě chromcementitové distribuované v substrátu iontových krystalů Cochrom-wolfram. Výsledkem je dokonalá kombinace odolnosti suroviny vůči poškození nízkým napětím a houževnatosti nezbytné k tomu, aby odolala vlivu určitých typů procesního toku.
Slitina kobaltu má dobrou odolnost proti opotřebení kov – kov, zejména odolnost proti poškrábání při vysokém zatížení.
Silné slitinové složení v substrátu může poskytnout lepší odolnost proti korozi a oxidaci.
Když je roztavený kov slitiny na bázi kobaltu v teplém stavu (do 650 ¡æ), jeho pevnost se výrazně nesníží. Teprve když teplota stoupne nad 650 ¡æ, jeho síla se výrazně sníží. Když se teplota vrátí do normálního teplotního stavu, jeho pevnost se vrátí na původní tvrdost.
Ve skutečnosti, když původní materiál provádí tepelné zpracování po svařování, není snadné poškodit povrchové vlastnosti. Ventil elektrárny by měl být nastříkán slitinou na bázi kobaltu ve středním otvoru tělesa ventilu, aby bylo vysokotlaké šoupátko vyrobeno obloukovým svařováním. Vzhledem k tomu, že čelo je v hluboké části středního otvoru tělesa ventilu, svařování rozprašováním s největší pravděpodobností způsobí vady, jako je uzlík a prasklina.
Procesní zkouška svařování d802 rozprašováním mělkých otvorů byla provedena výrobou a zpracováním vzorků podle potřeby. Příčinu snadné odchylky zjistíte v odkazu test procesu.
¢Ù Znečištění životního prostředí povrchu svařovacího materiálu.
¢Ú Svařovací materiály absorbují vlhkost.
¢Û Původní materiál a přídavný kov obsahují více nečistot a olejových skvrn.
¢Ü Tuhost svařovací polohy tělesa ventilu je při elektrickém svařování velká (zejména dn32 ~ 50mm).
(5) Technologická norma ohřevu a tepelného zpracování po svařování je nepřiměřená.
Proces svařování není rozumný.
¢ß výběr svařovacího materiálu je nerozumný. Hlavní příčinou praskání těles ventilů elektrárny při svařování stříkáním slitin na bázi kobaltu je obvykle vysoká tuhost ventilů. Při svařovací operaci oblouk generuje solubilizační lázeň, která pokračuje v tavení a ohřívání svařovací polohy a teplota po svaření rychle klesá a roztavený kov kondenzuje za vzniku svařování. Pokud je teplota ohřevu nízká, je třeba rychle snížit teplotu svařovací vrstvy. Za předpokladu rychlého ochlazení svařovací vrstvy je rychlost smrštění svařovací vrstvy rychlejší než rychlost smrštění tělesa ventilu. Působením takového napětí svařovací vrstva a původní materiál rychle vytvoří vnitřní tahové napětí a svařovací vrstva praskne. Úhly úkosu by měly být zakázány při výrobě svařovacích poloh.
Teplota ohřevu je příliš nízká a teplo se během svařování rychle uvolňuje.
Teplota pevné vrstvy je příliš nízká, rychlost chlazení svařovací vrstvy je příliš vysoká pro suroviny pro svařování rozprašováním.
Svařovací materiál slitina na bázi kobaltu sama o sobě má vysokou červenou tvrdost, při práci na 500 ~ 700 ¡æ, pevnost může udržet 300 ~ 500 hb, ale jeho tažnost je nízká, odolnost proti praskání je slabá, snadno se vytvářejí krystalové praskliny nebo praskliny za studena, proto je potřeba ho před svařováním zahřát.
Teplota ohřevu závisí na velikosti obrobku a obecný rozsah ohřevu je 350-500 ¡æ.
Povlak svařovací elektrody by měl být před svařováním neporušený, aby se zabránilo absorpci vlhkosti.
Během svařování se koláč peče při 150 ¡æ po dobu 1 hodiny a poté se vloží do izolačního válce svařovacího drátu.
Oblouk r Úhel svaru při svařování rozprašováním mělkých otvorů by měl být co největší, obecně r¡ý 3 mm, pokud to proces umožňuje.
Těleso ventilu ráže dn10 ~ 25 mm lze provařit ze spodní části mělkého otvoru svařovacím drátem, aby byla zajištěna teplota pevné vrstvy ¡Ý250*(2, uprostřed oblouku, oblouk na pomalou rychlost uvedený svařovací drát.
Obrobek produktu byl před svařováním zahřát v peci (250 ¡æ) na 350 10 20 ¡æ. Po 1,5 h tepelné izolace bylo provedeno svařování.
Současně ovládejte teplotu pevné vrstvy ¡Ý250c, svařujte stříkáním celý konec jizvy po svařování. Po svaření musí být tělo ventilu okamžitě vloženo do pece (450 ¡æ) pro tepelnou izolaci a izolaci. Když se teplota vsázky nebo teplota svařování v peci zchladí na 710 až 20 °C, tepelná izolace a izolace se udrží po dobu 2 hodin a poté se ochlazují v peci. Když je dn regulace teploty větší než 32 mm, tělo ventilu by mělo být nejprve svařeno do tvaru au, aby se vyřešil problém nerovnoměrné elasticity způsobené příliš velkou tuhostí po nástřikovém svařování slitiny na bázi kobaltu. Před operací svařování nástřikem se obrobek výrobku vyčistí, obrobek se vloží do pece (regulace teploty je 250 ¡æ), zahřeje se na 450 ~ 500 ¡æ, tepelně izoluje a drží po dobu 2 hodin a oznámí se svařování .
Nejprve povrch svařte nástřikem svařovacím drátem ze slitiny kobaltu a dokončete jizvové svařování každé vrstvy. Současně kontrolujte teplotu mezi vrstvami ¡Ý250¡æ a na konec jizvu svařte stříkáním.
Poté vyměňte drát z martenzitické nerezové oceli (dráty z nerezové oceli s vysokým obsahem cr, ni) a svařte svar ve tvaru U. Po dokončení elektrického svařování těla ventilu bude ventil okamžitě vložen do pece (450 ¡æ) pro tepelnou izolaci a uchování tepla. Po dokončení elektrického svařování této šarže nebo pece se teplota zvýší na 720 ¡À20 ¡æ pro kalení.
Rychlost ohřevu je 150 ¡æ/h a tepelná izolace je udržována po dobu 2 hodin.
Galvanizační nádrž obsahuje dvě elektrické úrovně, obecný obrobek produktu jako katodu, přepínání přístupu k napájení po vytvoření elektrostatického pole mezi dvěma aspekty, pod vlivem elektrostatického pole kovových iontů nebo kořene thiokyanogenu k přenosu katody a v blízkosti povrchu katody V tomto případě je koncentrace iontů kolem katody menší než v oblasti vyhýbající se katodě, což může vést k přenosu iontů na velkou vzdálenost.
Kovové kladné ionty nebo thiokyanogen uvolněné uvolněním komplexních iontů, podle dvojité vrstvy a dorazí na povrch katody, aby vyvolaly oxidační reakci za vzniku molekul kovu.
Proces galvanického pokovování Historie galvanického pokovování je poměrně raná, proces povrchové úpravy na začátku výzkumu a vývoje je hlavně pro splnění prevence proti korozi a ozdoba lidí.
V posledních letech, s rozvojem industrializace a vědy a technologie, neustálý vývoj nových výrobních procesů, zejména vznik některých nových nátěrových materiálů a technologie kompozitního pokovování, značně rozšířil aplikační oblast procesu povrchové úpravy a stal se z něj nepostradatelná součást návrhu povrchového inženýrství.
Proces galvanického pokovování je jednou z technologií elektrolytického pokovování kovů. Jde o proces získávání kovových naplavenin na pevném povrchu elektrolýzou. Jeho účelem je změna povrchových vlastností pevných surovin, zlepšení vzhledu, zlepšení odolnosti proti korozi, odolnosti proti opotřebení a tření nebo příprava kovových plášťů se speciálními vlastnostmi složení. Poskytují jedinečné elektrické, magnetické, optické, tepelné a jiné povrchové vlastnosti a další procesní vlastnosti.
Obecně řečeno, proces elektrolytického vylučování kovu na katodě se skládá z následujících procesů1) Proces přenosu tepla předem pokovených kladných iontů nebo jejich kořenů thiokyanogenu v elektrolytu lithiové baterie na povrch katody (obrobku produktu) nebo na povrch přenosu v důsledku rozdílu koncentrací2) proces povrchové konverze kladných iontů kovu nebo jejich thiokyanogenových kořenů na povrchu elektrické hladiny a v kapalné vrstvě blízko povrchu procesu oxidační reakce, jako je konverze thiokyanogenového ligandu nebo snížení koordinačního čísla3) fotokatalytický proces kovových iontů nebo thiokyanogenu na katodě za účelem získání elektronů na kovové molekuly 4) proces tvorby nové fáze, který má vytvořit novou fázi, jako je tvorba kovu nebo hliníkové slitiny. Galvanizační nádrž obsahuje 2 elektrické úrovně, obecný obrobek produktu jako katodu, spínací přístup k napájení po vybudování elektrostatického pole mezi dvěma aspekty, pod vlivem elektrostatického pole kovových iontů nebo kořene thiokyanogenu k přenosu katody a v blízkosti katody povrchu, aby se vytvořila takzvaná dvojitá vrstva, pak je koncentrace iontů v okolí katody menší než koncentrace iontů v oblasti, aby se zabránilo katodě, mohlo by to vést k přenosu iontů na dlouhé vzdálenosti.
Kovové kladné ionty nebo thiokyanogen uvolněné uvolněním komplexních iontů, podle dvojité vrstvy a dorazí na povrch katody, aby vyvolaly oxidační reakci za vzniku molekul kovu.
Obtížnost nabíjení a vybíjení kladných iontů v každém bodě na povrchu katody není stejná. V uzlu a ostrém úhlu krystalu je intenzita proudu a elektrostatické působení mnohem větší než v jiných polohách krystalu. Současně má molekulární nenasycený tuk umístěný v krystalickém uzlu a akutním úhlu vyšší adsorpční kapacitu. A zde náboj a výboj v tomto místě tvoří mřížkovou konstantu molekul do kovu. Výhodným místem nabíjení a vybíjení tohoto kladného iontu je oko potaženého kovového krystalu.
Jak se oči rozšiřují podél krystalu, vytváří se vrstva monatomického růstu spojená vnějším ekonomickým žebříkem. Protože mřížkový konstantní povrch katodového kovu obsahuje základní napětí rozšířené mřížkovými konstantními silami, atomy postupně připojené k povrchu katody zaujímají pouze tu část, která je spojitá s molekulární strukturou substrátového kovu (katody), bez ohledu na rozdíl v konstantní geometrii mřížky a specifikacích mezi kovem substrátu a kovem povlaku. Pokud je molekulární struktura povlakového kovu příliš odlišná od struktury substrátu, růstová krystalizace bude stejná jako molekulární struktura základu a poté se postupně změní na svou vlastní relativně stabilní molekulární strukturu. Molekulární struktura elektroaluvia závisí na krystalografických vlastnostech samotného akumulovaného kovu a organizační struktura do jisté míry závisí na předpokladech procesu elektrokrystalizace. Kompaktnost naplavenin zcela závisí na koncentraci iontů, výměnném proudu a povrchové povrchově aktivní látce a velikost krystalu elektrokrystalu do značné míry závisí na koncentraci povrchové povrchově aktivní látky.
Dva, jeden proces pokovování jediným pokovováním se týká pokovovacího roztoku pouze s určitým druhem kovových iontů, po pokovení za účelem vytvoření metody jediného pokovování.
Mezi běžné procesy pokovování jedním pokovováním patří především žárové zinkování, pokovování mědí, pokovování niklem, pokovování nerezové oceli, pocínování a pokovování cínem atd., které lze použít nejen jako ocelové díly a další antikorozní materiály, ale mají také funkci design dekorace a zlepšit vlastnosti kujnosti.
Standardní elektrodový potenciál zinku je -0,76v. Pro ocelový substrát je zinkový povlak subanodický oxidační povlak, který se používá hlavně k zabránění korozi oceli. Proces galvanického zinkování je rozdělen do dvou kategorií: fyzikální žárové zinkování a žárové zinkování bez použití kyanidu.
Fyzikální žárové zinkování se vyznačuje dobrou funkcí pokovování ve vodném roztoku, hladkým a jemným povlakem, širokým využitím, pokovovací roztok se dělí na několik tříd mikrokyanid, nízký kyanid, střední kyanid a vysoký kyanid.
Ale protože je látka toxická, v posledních letech se volí mikrokyanid a žádné kyanidové pokovovací řešení.
Roztok bez kyanidu pro pokovování zahrnuje kyselý roztok fosforečnanu zinečnatého, roztok pro pokovování solí, roztok pro pokovování thiokyanátem draselným a roztok pro pokovování fluoridem bez pantů.
1. Částečné alkalické žárové zinkování povlak křišťálově jemný, dobrý lesk, úroveň roztoku pokovování a schopnost hlubokého pokovování jsou dobré, umožňují použití intenzity proudu a rozsah teplot je široký, malá koroze na systému.
Je vhodný pro díly s komplikovaným procesem galvanického pokovování a tloušťkou povlaku nad 120 ¦Ìm, ale současná síla pokovovacího roztoku je relativně nízká a toxická.
Při konfiguraci pokovovacího roztoku a procesu pokovování je třeba věnovat pozornost následujícím aspektům: 1} přísně kontrolovat koncentraci každé složky v pokovovacím roztoku.
Hodnota koncentrace každé složky žárově zinkovaného vodního roztoku s vysokým obsahem kyanidu (mol/l} by měla být udržována jako :2), věnujte pozornost roztoku v lázni, hydroxidu sodnému a složkám souvisejícím s plynem.
Když složení sulfidu překročí 50~100 g/l, vodivost pokovovacího roztoku se sníží a při zmrazování se musí použít anodická oxidační pasivace (teplota chlazení je -5¡æ, doba trvání je nad 8 hodin, draslík hodnota koncentrace uhličitanu je snížena na 30~40 g/l). Nebo metoda iontové výměny (přidání uhličitanu sodného nebo hydroxidu barnatého do roztoku pro pokovování), který má být zpracován. 3) aplikace anodické oxidace ocelového plechu válcovaného za studena (obsah zinku 99,97%) by měla věnovat pozornost anodické oxidační objímce, aby se zabránilo tomu, že anodové bahno plave v pokovovacím roztoku, takže povlak není hladký.
4) Citlivost fyzikálního žárově zinkovaného roztoku na zbytky je relativně malá a jeho přípustný obsah je: měď 0,075 — 0,2 g/l, olovo 0,02 — 0,04 g/l, 0,05 — 0,15 g/l, cín 0,05 — 0,1 g/L, chrom 0,015 — 0,025 g/L, Nečistoty v železe 0,15 g/L ¡¤ pokovovacího roztoku lze vyřešit následujícími způsoby: Přidejte 12,5-3 g /L sulfidu sodného, ​​aby mohl tvořit sulfidovou sraženinu se železem a olovo a další kladné ionty klíčových kovů k odstranění: Přidejte trochu zinkového prášku, aby bylo možné vyměnit měď a olovo na dně nádrže a odstranit: lze také zapojit roztok, proud katody je 0,1-0,2 A/cm2.
2 částečný alkalický fosforečnan zinečnatý žárově pozinkovaný částečný alkalický kyselý zinek th žárově pozinkovaná lázeň složení je jednoduché, pohodlné použití, jemný a lesklý povlak, povlak není snadné vyblednout, malá koroze systému, čištění odpadních vod je také velmi snadné.
Ale pokovovací roztok s homogenní úrovní pokovování a schopností hlubokého pokovování než pokovovací roztok je špatný, intenzita proudu je nízká (70% ~ 80%), potahování se zlepšilo v určité tloušťce.