Das Prinzip des Galvanisierungsprozesses von Absperrschiebern wird besprochen

Das Prinzip des Galvanisierungsprozesses von Absperrschiebern wird besprochen

Die Hauptursache für Risse in Ventilkörpern von Kraftwerken beim Sprühschweißen von Kobaltlegierungen ist normalerweise eine hohe Ventilsteifigkeit. Beim Schweißvorgang erzeugt der Lichtbogen ein Solubilisierungsbad, das weiter schmilzt und die Schweißstelle erwärmt. Nach dem Schweißen sinkt die Temperatur schnell und das geschmolzene Metall kondensiert, um Schweißnähte zu erzeugen. Bei niedriger Heiztemperatur muss die Schweißschichttemperatur schnell gesenkt werden. Unter der Voraussetzung einer schnellen Abkühlung der Schweißschicht ist die Schrumpfungsrate der Schweißschicht schneller als die Schrumpfungsrate des Ventilkörpers. Unter der Einwirkung einer solchen Spannung kommt es schnell zu einer inneren Zugspannung zwischen der Schweißschicht und dem Ausgangsmaterial, und die Schweißschicht reißt. Der Betriebszustand des Kraftwerksventils ist im Allgemeinen 540 °C Hochtemperaturdampf, daher ist das Hauptmaterial des Absperrschiebers 25 oder 12 cm³ Ventilkörper. Der Betriebszustand des Kraftwerksventils ist im Allgemeinen 540 °C Hochtemperaturdampf. Daher ist das Hauptmaterial des Absperrschiebers 25 oder 12 crmov, und das Rohmaterial für das Sprühschweißen des Ventilkörpers ist Schweißdraht aus der Kobaltbasislegierung D802 (STI6).
d802 entspricht edcocr -A in der GB984-Spezifikation, was ercocr -A in aws entspricht.
D802-Rohstoffe können bei Arbeiten mit extrem hohem Druck und hoher Temperatur kontinuierlich geöffnet und geschlossen werden und weisen eine hervorragende Verschleißfestigkeit, Schlagfestigkeit, Oxidationsbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Kavitationsbeständigkeit auf.
Das Schweißgut der ErCoCr-A-Elektrode und der Fülldrahtumhüllung gemäß Aws-Spezifikation zeichnet sich durch einen subeutektischen Mechanismus aus, der aus einem eutektischen Netzwerk aus etwa 13 % Chromzementit besteht, das im Cochrom-Wolfram-Ionenkristallsubstrat verteilt ist. Das Ergebnis ist eine perfekte Mischung aus der Widerstandsfähigkeit des Rohmaterials gegenüber Schäden durch geringe Belastung und der Zähigkeit, die erforderlich ist, um den Auswirkungen bestimmter Arten von Prozessabläufen standzuhalten.
Kobaltlegierungen weisen eine gute Beständigkeit gegen Metall-Metall-Verschleiß auf, insbesondere Kratzfestigkeit bei hoher Belastung.
Die starke Legierungszusammensetzung im Substrat kann eine bessere Korrosionsbeständigkeit und Oxidationsbeständigkeit bieten.
Wenn sich das geschmolzene Metall einer Kobaltlegierung im warmen Zustand befindet (innerhalb von 650 °C), nimmt seine Festigkeit nicht wesentlich ab. Erst wenn die Temperatur über 650 °C steigt, nimmt seine Festigkeit deutlich ab. Wenn die Temperatur wieder den normalen Temperaturzustand erreicht, kehrt seine Festigkeit zur ursprünglichen Härte zurück.
Tatsächlich kann die Oberflächenleistung nicht leicht beschädigt werden, wenn das Originalmaterial nach dem Schweißen einer Wärmebehandlung unterzogen wird. Das Ventil des Kraftwerks sollte im mittleren Loch des Ventilkörpers mit einer Legierung auf Kobaltbasis besprüht werden, um durch Lichtbogenschweißen die Hochdruck-Absperrfläche herzustellen. Da sich die Fläche im tiefen Teil des mittleren Lochs des Ventilkörpers befindet, ist es am wahrscheinlichsten, dass das Sprühschweißen Fehler wie Schweißknoten und Risse verursacht.
Der Prozesstest des Flachloch-Sprühschweißens D802 wurde durchgeführt, indem nach Bedarf Proben hergestellt und verarbeitet wurden. Den Grund für die leichte Abweichung finden Sie im Prozesstest-Link.
¢Ù Umweltverschmutzung der Schweißmaterialoberfläche.
¢Ú Schweißmaterialien nehmen Feuchtigkeit auf.
¢Û Das Originalmaterial und das Füllmetall enthalten mehr Verunreinigungen und Ölflecken.
¢Ü Die Steifigkeit der Schweißposition des Ventilkörpers ist beim Elektroschweißen groß (insbesondere DN32 ~ 50 mm).
(5) Der technologische Standard der Erwärmung und Wärmebehandlung nach dem Schweißen ist unangemessen.
Der Schweißprozess ist nicht sinnvoll.
¢ß Die Auswahl des Schweißmaterials ist unangemessen. Die Hauptursache für Risse in Kraftwerksventilkörpern beim Spritzschweißen von Kobaltlegierungen ist normalerweise eine hohe Ventilsteifigkeit. Beim Schweißvorgang erzeugt der Lichtbogen ein Solubilisierungsbad, das weiter schmilzt und die Schweißstelle erwärmt. Nach dem Schweißen sinkt die Temperatur schnell und das geschmolzene Metall kondensiert, um Schweißnähte zu erzeugen. Bei niedriger Heiztemperatur muss die Schweißschichttemperatur schnell gesenkt werden. Unter der Voraussetzung einer schnellen Abkühlung der Schweißschicht ist die Schrumpfungsrate der Schweißschicht schneller als die Schrumpfungsrate des Ventilkörpers. Unter der Einwirkung einer solchen Spannung kommt es schnell zu einer inneren Zugspannung zwischen der Schweißschicht und dem Ausgangsmaterial, und die Schweißschicht reißt. Fasenwinkel sollten bei der Herstellung von Schweißpositionen verboten sein.
Die Heiztemperatur ist zu niedrig und die Wärme wird beim Schweißvorgang schnell abgegeben.
Die Feststoffschichttemperatur ist zu niedrig, die Abkühlgeschwindigkeit der Schweißschicht ist zu hoch für die Sprühschweißrohstoffe.
Die Kobaltbasislegierung des Schweißmaterials selbst weist eine hohe Rothärte auf. Wenn bei 500 bis 700 °C gearbeitet wird, kann die Festigkeit 300 bis 500 hb aufrechterhalten, aber die Duktilität ist gering, die Rissbeständigkeit ist schwach und es entstehen leicht Kristallrisse oder Kaltrisse. Daher muss es vor dem Schweißen erhitzt werden.
Die Heiztemperatur hängt von der Größe des Werkstücks ab und der allgemeine Heizbereich liegt zwischen 350 und 500 °C.
Die Beschichtung der Schweißelektrode sollte vor dem Schweißen intakt gehalten werden, um eine Feuchtigkeitsaufnahme zu verhindern.
Während des Schweißens wird der Kuchen 1 Stunde lang bei 150 °C gebacken und dann in den Schweißdraht-Isolierzylinder gegeben.
Der Lichtbogenwinkel beim Sprühschweißen mit flachen Löchern sollte so groß wie möglich sein, im Allgemeinen r¡Ý3 mm, wenn das Verfahren dies zulässt.
Der Ventilkörper mit einem Kaliber von DN10 bis 25 mm kann vom Boden des flachen Lochs mit Schweißdraht durchgeschweißt werden, um sicherzustellen, dass die Temperatur der festen Schicht ¡Ý250*(2) beträgt.
Das Produktwerkstück wurde vor dem Schweißen im Ofen (250 °C) auf 350 10 20 °C erhitzt. Nach 1,5 Stunden Wärmeisolierung erfolgte die Schweißung.
Kontrollieren Sie gleichzeitig die Temperatur der festen Schicht auf 250 °C und sprühen Sie das gesamte Ende der Schweißnarbe. Nach dem Schweißen muss der Ventilkörper zur Wärmeisolierung und Isolierung sofort in den Ofen (450 °C) gelegt werden. Wenn die Temperatur der Charge oder die Schweißtemperatur des Ofens auf 710 ¡À20 ¡æ abgeschreckt wird, werden die Wärmeisolierung und die Isolierung 2 Stunden lang gehalten und dann mit dem Ofen gekühlt. Wenn der Temperaturkontroll-dn größer als 32 mm ist, sollte der Ventilkörper zuerst in eine Au-Form geschweißt werden, um das Problem der ungleichmäßigen Elastizität zu lösen, die durch zu große Steifigkeit nach dem Spritzschweißen einer kobaltbasierten Legierung verursacht wird. Vor dem Sprühschweißvorgang wird das Produktwerkstück gereinigt, das Produktwerkstück in den Ofen gegeben (Temperaturregelung beträgt 250 °C), auf 450 bis 500 °C erhitzt, wärmeisoliert und 2 Stunden lang gehalten, und das Schweißen wird angekündigt .
Sprühschweißen Sie zunächst die Oberfläche mit Schweißdraht aus einer kobaltbasierten Legierung und schließen Sie das Narbenschweißen jeder Schicht ab. Kontrollieren Sie gleichzeitig die Temperatur zwischen den Schichten auf ¡Ý250¡æ und sprühen Sie die Narbe schließlich zum Schluss auf.
Ersetzen Sie dann den martensitischen Edelstahldraht (Edelstahldraht mit hohem Cr- und Ni-Gehalt), um die U-förmige Schweißnaht zu schweißen. Nachdem das Elektroschweißen des Ventilkörpers abgeschlossen ist, wird dieser zur Wärmeisolierung und Wärmeerhaltung sofort in den Ofen (450 °C) gegeben. Nach Abschluss des Elektroschweißens dieser Charge oder dieses Ofens wird die Temperatur zum Abschrecken auf 720 °C bis 20 °C erhöht.
Die Heizrate beträgt 150 °C/h und die Wärmeisolierung bleibt 2 Stunden lang erhalten.
Der Galvaniktank enthält zwei elektrische Ebenen, das allgemeine Produktwerkstück als Kathode, den Schaltstromzugang nach dem Aufbau eines elektrostatischen Feldes zwischen den beiden Aspekten, unter dem Einfluss des elektrostatischen Feldes Metallionen oder Thiocyanogenwurzel zur Kathodenübertragung und in der Nähe der Kathodenoberfläche um die sogenannte Doppelschicht zu erzeugen. In diesem Fall ist die Ionenkonzentration um die Kathode herum kleiner als die im Bereich um die Kathode herum, was zu einem Ionentransfer über große Entfernungen führen kann.
Positive Metallionen oder Thiocyanogen werden durch die Freisetzung komplexer Ionen entsprechend der Doppelschicht freigesetzt und gelangen an die Kathodenoberfläche, um eine Oxidationsreaktion zur Bildung von Metallmolekülen zu erzeugen.
Die Geschichte des Galvanikprozesses ist relativ früh. Der Oberflächenbehandlungsprozess zu Beginn der Forschung und Entwicklung dient hauptsächlich dazu, den Anforderungen der Menschen an Korrosionsschutz und Verzierung gerecht zu werden.
In den letzten Jahren hat mit der Entwicklung der Industrialisierung sowie der Wissenschaft und Technologie die kontinuierliche Entwicklung neuer Produktionsprozesse, insbesondere das Aufkommen einiger neuer Beschichtungsmaterialien und Verbundbeschichtungstechnologien, den Anwendungsbereich des Oberflächenbehandlungsprozesses erheblich erweitert und ihn zu einem Unternehmen gemacht ein unverzichtbarer Bestandteil der oberflächentechnischen Gestaltung.
Der Galvanisierungsprozess ist eine der Technologien zur galvanischen Metallabscheidung. Dabei handelt es sich um einen Prozess zur Gewinnung von metallischem Alluvium auf einer festen Oberfläche durch Elektrolyse. Sein Zweck besteht darin, die Oberflächeneigenschaften fester Rohstoffe zu verändern, das Aussehen zu verbessern, die Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und Reibungsbeständigkeit zu verbessern oder Metallverkleidungen mit besonderen Zusammensetzungseigenschaften herzustellen. Verleihen Sie einzigartige elektrische, magnetische, optische, thermische und andere Oberflächeneigenschaften sowie andere Prozesseigenschaften.
Im Allgemeinen besteht der Prozess der galvanischen Metallabscheidung auf der Kathode aus den folgenden Prozessen1) Der Wärmeübertragungsprozess der vorplattierten positiven Ionen oder ihrer Thiocyanogenwurzeln im Elektrolyten der Lithiumbatterie auf die Kathodenoberfläche (Produktwerkstück) oder die Oberfläche der Übertragung aufgrund des Konzentrationsunterschieds2) der Oberflächenumwandlungsprozess der positiven Metallionen oder ihrer Thiocyanogenwurzeln auf der Oberfläche des elektrischen Niveaus und in der Flüssigkeitsschicht nahe der Oberfläche des Oxidationsreaktionsprozesses, wie z. B. die Umwandlung von Thiocyanogenliganden oder die Verringerung der Koordinationszahl3) photokatalytischer Prozess Metallionen oder Thiocyanogen an der Kathode, um Elektronen zu erhalten, in Metallmoleküle 4) Prozess der Bildung einer neuen Phase, bei dem eine neue Phase gebildet wird, beispielsweise die Bildung eines Metalls oder einer Aluminiumlegierung. Der Galvanikbehälter enthält 2 elektrische Ebenen, ein allgemeines Produktwerkstück als Kathode, einen Zugang zur Schaltstromversorgung nach dem Aufbau eines elektrostatischen Feldes zwischen den beiden Aspekten, unter dem Einfluss des elektrostatischen Feldes Metallionen oder Thiocyanogenwurzel zur Kathodenübertragung und in der Nähe der Kathode Oberfläche, um die sogenannte Doppelschicht zu erzeugen, dann ist die Ionenkonzentration in der Umgebung der Kathode geringer als die Ionenkonzentration in dem Bereich, in dem die Kathode vermieden wird. Dies könnte zu einer Übertragung von Ionen über große Entfernungen führen.
Positive Metallionen oder Thiocyanogen werden durch die Freisetzung komplexer Ionen entsprechend der Doppelschicht freigesetzt und gelangen an die Kathodenoberfläche, um eine Oxidationsreaktion zur Bildung von Metallmolekülen zu erzeugen.
Die Schwierigkeit beim Laden und Entladen positiver Ionen ist an jedem Punkt der Kathodenoberfläche nicht gleich. Am Knoten und im spitzen Winkel des Kristalls sind die Stromstärke und die elektrostatische Wirkung viel größer als an anderen Stellen des Kristalls. Gleichzeitig weist das molekulare ungesättigte Fett, das sich am Kristallknoten und im spitzen Winkel befindet, eine höhere Adsorptionskapazität auf. Und hier bilden die Ladung und Entladung an dieser Stelle die Gitterkonstante der Moleküle im Metall. Die bevorzugte Lade- und Entladestelle dieses positiven Ions ist das Auge des beschichteten Metallkristalls.
Wenn sich die Augen entlang des Kristalls ausdehnen, entsteht eine einatomige Wachstumsschicht, die durch eine äußere Wirtschaftsleiter verbunden ist. Da die gitterkonstante Oberfläche des Kathodenmetalls eine durch gitterkonstante Kräfte verbreiterte Grundspannung aufweist, besetzen die Atome, die sich nach und nach an der Kathodenoberfläche anlagern, unabhängig von der Differenz nur den Teil, der mit der Molekülstruktur des Substratmetalls (Kathode) kontinuierlich ist in der Gitterkonstantengeometrie und den Spezifikationen zwischen dem Substratmetall und dem Beschichtungsmetall. Wenn sich die Molekülstruktur des Beschichtungsmetalls zu stark von der des Substrats unterscheidet, entspricht die Wachstumskristallisation der Molekülstruktur des Fundaments und verändert sich dann allmählich zu einer eigenen relativ stabilen Molekülstruktur. Die molekulare Struktur von Elektroalluvium hängt von den kristallographischen Eigenschaften des angesammelten Metalls selbst ab, und die Organisationsstruktur hängt in gewissem Maße von den Voraussetzungen des Elektrokristallisationsprozesses ab. Die Kompaktheit des Alluviums hängt vollständig von der Ionenkonzentration, dem Austauschstrom und dem Oberflächentensid ab, und die Kristallgröße des Elektrokristalls hängt weitgehend von der Konzentration des Oberflächentensids ab.
Zweischichtiger Einzelmetallbeschichtungsprozess. Einzelmetallbeschichtung bezieht sich auf die Beschichtungslösung mit nur einer Art von Metallionen nach der Beschichtung, um eine einzelne Metallbeschichtungsmethode zu bilden.
Zu den gängigen Einzelmetallbeschichtungsverfahren gehören hauptsächlich Feuerverzinkung, Kupferbeschichtung, Vernickelung, Edelstahlbeschichtung, Verzinnung und Verzinnung usw., die nicht nur als Stahlteile und andere Korrosionsschutzmittel verwendet werden können, sondern auch die Funktion haben des Dekorationsdesigns und verbessern die Eigenschaften der Formbarkeit.
Das Standardelektrodenpotential von Zink beträgt -0,76 V. Bei Stahlsubstraten handelt es sich bei der Zinkbeschichtung um eine subanodische Oxidationsbeschichtung, die hauptsächlich zur Vermeidung von Korrosion von Stahl verwendet wird. Der Elektroverzinkungsprozess wird in zwei Kategorien unterteilt: physikalische Feuerverzinkung und Feuerverzinkung ohne Zyanid.
Die physikalische Feuerverzinkung zeichnet sich durch eine gute Beschichtungsfunktion in wässriger Lösung, eine glatte und empfindliche Beschichtung und eine breite Verwendung aus. Die Beschichtungslösung ist in mehrere Klassen mit Mikrocyanid, niedrigem Cyanidgehalt, mittlerem Cyanidgehalt und hohem Cyanidgehalt unterteilt.
Da die Substanz jedoch giftig ist, hat man sich in den letzten Jahren eher für Mikrocyanid als auch für keine Cyanid-Plattierungslösung entschieden.
Zu den cyanidfreien Beschichtungslösungen gehören saure Zinkphosphat-Beschichtungslösungen, Salz-Beschichtungslösungen, Kaliumthiocyanat-Beschichtungslösungen und scharnierlose Fluorid-Beschichtungslösungen.
1. Die teilweise alkalische Feuerverzinkung ist kristallfein, der Glanz ist gut, der Grad der Beschichtungslösung und die Tiefenbeschichtungsfähigkeit sind gut, die Verwendung der Stromstärke und der Temperaturbereich sind breit und die Korrosion im System ist gering.
Es eignet sich für Teile mit komplizierten Galvanisierungsprozessen und einer Beschichtungsdicke von über 120 µm, die Stromstärke der Galvanisierungslösung ist jedoch relativ gering und giftig.
Die folgenden Aspekte sollten bei der Konfiguration der Galvanisierungslösung und dem Galvanisierungsprozess beachtet werden: 1} Kontrollieren Sie streng die Konzentration jeder Komponente in der Galvanisierungslösung.
Der Konzentrationswert jeder Komponente der feuerverzinkten Wasserlösung mit hohem Cyanidgehalt (mol/l) sollte bei :2 gehalten werden. Achten Sie auf die Lösung im Bad, Natriumhydroxid und gasbezogene Komponenten.
Wenn die Sulfidzusammensetzung 50–100 g/L übersteigt, verringert sich die Leitfähigkeit der Galvanisierungslösung und die anodische Oxidations-Passivierungsbehandlung muss im Gefrierverfahren angewendet werden (die Kühltemperatur beträgt -5 °C, die Dauer liegt über 8 Stunden, das Kalium). Der Wert der Karbonatkonzentration wird auf 30 bis 40 g/L reduziert. Oder Ionenaustauschverfahren (Zugabe von Natriumcarbonat oder Bariumhydroxid zur Beschichtungslösung) behandelt werden. 3) Bei der anodischen Oxidationsanwendung von kaltgewalzten Stahlplatten (Zinkgehalt 99,97 %) sollte auf die anodische Oxidationshülse geachtet werden, um zu verhindern, dass der Anodenschlamm in der Beschichtungslösung schwimmt, so dass die Beschichtung nicht glatt ist.
4) Die Empfindlichkeit physikalischer feuerverzinkter Lösungen gegenüber Rückständen ist relativ gering und ihr zulässiger Gehalt beträgt: Kupfer 0,075 – 0,2 g/L, Blei 0,02 – 0,04 g/L, 0,05 – 0,15 g/L, Zinn 0,05 – 0,1 g/L, Chrom 0,015 – 0,025 g/L, Verunreinigungen in Eisen 0,15 g/L Galvanisierungslösung können auf folgende Weise gelöst werden: Fügen Sie 12,5–3 g/L Natriumsulfid hinzu, so dass es mit Eisen Sulfidniederschlag bilden kann Blei und andere wichtige positive Metallionen zum Entfernen: Fügen Sie etwas Zinkpulver hinzu, damit Kupfer und Blei am Boden des Tanks ersetzt werden können. Zum Entfernen: kann auch eine Stopfenlösung verwendet werden, die Kathodenstromstärke beträgt 0,1–0,2 A/cm2.
2 Teilalkali-Zinkphosphat, feuerverzinkt, teilweise Alkali-Zinksäure, die feuerverzinkte Badzusammensetzung ist einfach, bequem zu verwenden, feine und helle Beschichtung, Beschichtung ist nicht leicht zu verblassen, kleine Korrosion des Systems, Abwasserbehandlung ist auch sehr einfach.
Aber die Beschichtungslösung weist ein homogenes Beschichtungsniveau und eine tiefe Beschichtungsfähigkeit auf als die Beschichtungslösung, die Stromstärke ist niedrig (70 % ~ 80 %), und die Beschichtung verbessert die Duktilität über eine bestimmte Dicke.