Se analiza el principio del proceso de galvanoplastia de la válvula de compuerta.

Se analiza el principio del proceso de galvanoplastia de la válvula de compuerta.

La causa principal del agrietamiento de los cuerpos de válvulas de las centrales eléctricas en la soldadura por pulverización de aleaciones a base de cobalto suele ser la alta rigidez de las válvulas. En la operación de soldadura, el arco genera un baño de solubilización, que continúa derritiendo y calentando la posición de soldadura, y la temperatura cae rápidamente después de la soldadura, y el metal fundido se condensa para producir soldadura. Si la temperatura de calentamiento es baja, la temperatura de la capa de soldadura debe reducirse rápidamente. Bajo la premisa de un enfriamiento rápido de la capa de soldadura, la tasa de contracción de la capa de soldadura es más rápida que la tasa de contracción del cuerpo de la válvula. Bajo la acción de dicha tensión, la capa de soldadura y el material original forman rápidamente una tensión de tracción interna y la capa de soldadura se agrieta. Las condiciones de trabajo de la válvula de la central eléctrica son generalmente vapor de alta temperatura de 540°C, por lo que el material principal de la válvula de compuerta es 25 o 12crmov, cuerpo de la válvula. Las condiciones de trabajo de la válvula de la central eléctrica son generalmente vapor de alta temperatura de 540°C. por lo tanto, el material principal de la válvula de compuerta es 25 o 12 crmov, y la materia prima de la soldadura por pulverización del cuerpo de la válvula es alambre de soldadura de aleación a base de cobalto d802 (sti6).
d802 coincide con edcocr -A en la especificación gb984, que es equivalente a ercocr -A en aws.
Las materias primas d802 se pueden abrir y cerrar continuamente mediante trabajos de presión ultra alta y alta temperatura, con excelente resistencia al desgaste, resistencia al impacto, resistencia a la oxidación, resistencia a la corrosión y resistencia a la cavitación.
El metal de soldadura del electrodo ErCoCr-A y el revestimiento de alambre de relleno en la especificación Aws se caracteriza por un mecanismo subeutético que consiste en aproximadamente un 13% de red eutéctica de cementita de cromo distribuida en el sustrato de cristal de ion cocromo-tungsteno. El resultado es una combinación perfecta de la resistencia de la materia prima a daños por tensión baja y la dureza necesaria para resistir el impacto de ciertos tipos de flujo de proceso.
La aleación de cobalto tiene buena resistencia al desgaste del metal, especialmente resistencia al rayado bajo cargas elevadas.
La fuerte composición de aleación en el sustrato puede proporcionar una mejor resistencia a la corrosión y a la oxidación.
Cuando el metal fundido de una aleación a base de cobalto está en estado cálido (dentro de 650°C), su resistencia no disminuye significativamente. Sólo cuando la temperatura sube por encima de 650°C, su fuerza disminuirá significativamente. Cuando la temperatura vuelve al estado de temperatura normal, su resistencia volverá a la dureza inicial.
De hecho, cuando el material original se somete a un tratamiento térmico posterior a la soldadura, no es fácil dañar el rendimiento de la superficie. La válvula de la central eléctrica debe rociarse con una aleación a base de cobalto en el orificio central del cuerpo de la válvula para hacer que la válvula de compuerta de alta presión se enfrente mediante soldadura por arco. Debido a que la cara está en la parte profunda del orificio central del cuerpo de la válvula, es más probable que la soldadura por aspersión cause defectos como cabeceos y grietas en la soldadura.
La prueba del proceso de soldadura por pulverización en orificios poco profundos d802 se llevó a cabo produciendo y procesando muestras según sea necesario. El motivo de la fácil desviación se descubre en el enlace de prueba del proceso.
¢Ù Contaminación ambiental de la superficie del material de soldadura.
¢Ú Los materiales de soldadura absorben la humedad.
¢Û El material original y el metal de aportación contienen más impurezas y manchas de aceite.
¢Ü La rigidez de la posición de soldadura del cuerpo de la válvula es mayor mediante soldadura eléctrica (especialmente dn32 ~ 50 mm).
(5) El estándar tecnológico del tratamiento térmico de calentamiento y post-soldadura no es razonable.
El proceso de soldadura no es razonable.
¢ß la selección del material de soldadura no es razonable. La causa principal del agrietamiento de los cuerpos de válvulas de las centrales eléctricas en la soldadura por pulverización de aleaciones a base de cobalto suele ser la alta rigidez de las válvulas. En la operación de soldadura, el arco genera un baño de solubilización, que continúa derritiendo y calentando la posición de soldadura, y la temperatura cae rápidamente después de la soldadura, y el metal fundido se condensa para producir soldadura. Si la temperatura de calentamiento es baja, la temperatura de la capa de soldadura debe reducirse rápidamente. Bajo la premisa de un enfriamiento rápido de la capa de soldadura, la tasa de contracción de la capa de soldadura es más rápida que la tasa de contracción del cuerpo de la válvula. Bajo la acción de dicha tensión, la capa de soldadura y el material original forman rápidamente una tensión de tracción interna y la capa de soldadura se agrieta. Se deben prohibir los ángulos biselados al producir posiciones de soldadura.
La temperatura de calentamiento es demasiado baja y el calor se libera rápidamente durante la operación de soldadura.
La temperatura de la capa sólida es demasiado baja y la velocidad de refrigeración de la capa de soldadura es demasiado rápida para las materias primas de soldadura por aspersión.
El material de soldadura, la aleación a base de cobalto en sí tiene una alta dureza al rojo, cuando se trabaja a 500 ~ 700 ¡æ, la resistencia puede mantener 300 ~ 500 hb, pero su ductilidad es baja, la resistencia al agrietamiento es débil, es fácil producir grietas de cristal o grietas en frío. por lo que es necesario calentarlo antes de soldar.
La temperatura de calentamiento depende del tamaño de la pieza de trabajo y el rango de calentamiento general es de 350 a 500 ºC.
El revestimiento del electrodo de soldadura debe mantenerse intacto antes de soldar para evitar la absorción de humedad.
Durante la soldadura, la torta se hornea a 150°C durante 1 hora y luego se coloca en el cilindro aislante del alambre de soldadura.
El ángulo del arco de la soldadura por pulverización en orificios poco profundos debe ser lo más grande posible, generalmente de r¡Ý3 mm, si el proceso lo permite.
El cuerpo de la válvula de calibre dn10 ~ 25 mm se puede soldar desde el fondo del orificio poco profundo con alambre de soldadura, para garantizar que la temperatura de la capa sólida ¡Ý250*(2, en el medio del arco, arco a baja velocidad mencionado alambre de soldadura.
La pieza de trabajo del producto se calentó en el horno (250 ºC) a 350 10 20 ºC antes de soldar. Después de 1,5 h de aislamiento térmico se procedió a la soldadura.
Al mismo tiempo, controle la temperatura de la capa sólida ¡Ý250c, soldando por aspersión todo el extremo de la cicatriz de soldadura. Después de soldar, el cuerpo de la válvula debe colocarse inmediatamente en el horno (450 ºC) para aislamiento térmico y aislamiento. Cuando la temperatura del lote o la temperatura de soldadura del horno se apaga a 710 ¡À20 ¡æ, el aislamiento térmico y el aislamiento se mantienen durante 2 horas y luego se refrigeran con el horno. Cuando el control de temperatura dn es superior a 32 mm, el cuerpo de la válvula debe soldarse primero en forma de au para resolver el problema de elasticidad desigual causado por demasiada rigidez después de la soldadura por pulverización de una aleación a base de cobalto. Antes de la operación de soldadura por pulverización, se limpia la pieza de trabajo del producto, se coloca la pieza de trabajo del producto en el horno (el control de temperatura es de 250 ºC), se calienta a 450 ~ 500 ºC, se aisla térmicamente y se mantiene durante 2 horas, y se anuncia la soldadura. .
Primero, suelde por aspersión la superficie con alambre de soldadura de aleación a base de cobalto y termine la soldadura cicatricial de cada capa. Al mismo tiempo, controle la temperatura entre capas ¡Ý250¡æ y rocíe la soldadura de la cicatriz después de todo el final.
Luego reemplace el alambre de acero inoxidable martensítico (alambre de acero inoxidable de alto contenido relativo de cr, ni) para soldar la soldadura en forma de U. Una vez completada la soldadura eléctrica del cuerpo de la válvula, se colocará inmediatamente en el horno (450 ºC) para aislarlo y conservarlo. Una vez finalizada la soldadura eléctrica de este lote u horno, la temperatura se elevará a 720 ¡À20 ¡æ para el enfriamiento.
La velocidad de calentamiento es de 150 ¡æ/h y el aislamiento térmico se mantiene durante 2 horas.
El tanque de galvanoplastia contiene dos niveles eléctricos, la pieza de trabajo general del producto como el cátodo, cambiando el acceso de energía después de la construcción del campo electrostático entre los dos aspectos, bajo la influencia de los iones metálicos del campo electrostático o la raíz de tiocianógeno al cátodo, y cerca de la superficie del cátodo. para producir la llamada doble capa. En este caso, la concentración de iones alrededor del cátodo es menor que la de la región que evita el cátodo, lo que puede provocar una transferencia de iones a larga distancia.
Los iones metálicos positivos o tiocianógeno liberados por la liberación de iones complejos, según la doble capa y llegan a la superficie del cátodo para generar una reacción de oxidación para formar moléculas metálicas.
La historia del proceso de galvanoplastia es relativamente temprana, el proceso de tratamiento de superficies al comienzo de la investigación y el desarrollo es principalmente para cumplir con las necesidades de adorno y prevención de corrosión de las personas.
En los últimos años, con el desarrollo de la industrialización y la ciencia y la tecnología, el desarrollo continuo de nuevos procesos de producción, especialmente la aparición de algunos nuevos materiales de recubrimiento y tecnología de revestimiento compuesto, ha ampliado enormemente el campo de aplicación del proceso de tratamiento de superficies y lo ha convertido en una parte indispensable del diseño de ingeniería de superficies.
El proceso de galvanoplastia es una de las tecnologías de electrodeposición de metales. Es un proceso de obtención de aluviones metálicos sobre superficie sólida mediante electrólisis. Su propósito es cambiar las características de la superficie de materias primas sólidas, mejorar la apariencia, mejorar la resistencia a la corrosión, la resistencia al desgaste y la resistencia a la fricción, o preparar revestimientos metálicos con características de composición especiales. Proporcionar características eléctricas, magnéticas, ópticas, térmicas y otras características de superficie únicas y otras propiedades de proceso.
En términos generales, el proceso de electrodeposición de metal sobre el cátodo se compone de los siguientes procesos1) El proceso de transferencia de calor de los iones positivos prechapados o sus raíces de tiocianógeno en el electrolito de la batería de litio a la superficie del cátodo (pieza de trabajo del producto) o la superficie de transferencia debido a la diferencia de concentración.2) el proceso de conversión superficial de los iones positivos metálicos o sus raíces de tiocianógeno en la superficie del nivel eléctrico y en la capa líquida cerca de la superficie del proceso de reacción de oxidación, como la conversión del ligando de tiocianógeno o la reducción del número de coordinación3) proceso fotocatalítico de iones metálicos o tiocianógeno en el cátodo para obtener electrones, en moléculas metálicas 4) proceso de formación de nueva fase que consiste en formar una nueva fase, tal como la formación de metal o aleación de aluminio. El tanque de galvanoplastia contiene 2 niveles eléctricos, la pieza de trabajo general del producto como el cátodo, el acceso a la fuente de alimentación conmutada después de la construcción de un campo electrostático entre los dos aspectos, bajo la influencia de los iones metálicos del campo electrostático o la raíz de tiocianógeno al cátodo, y cerca del cátodo superficie para producir la llamada doble capa, entonces la concentración de iones que rodea el cátodo es menor que la concentración de iones en el área para evitar el cátodo, lo que podría conducir a una transferencia de iones a larga distancia.
Los iones metálicos positivos o tiocianógeno liberados por la liberación de iones complejos, según la doble capa y llegan a la superficie del cátodo para generar una reacción de oxidación para formar moléculas metálicas.
La dificultad de carga y descarga de iones positivos en cada punto de la superficie del cátodo no es la misma. En el nodo y el ángulo agudo del cristal, la intensidad de la corriente y la acción electrostática son mucho mayores que en otras posiciones del cristal. Al mismo tiempo, la grasa molecular insaturada ubicada en el nodo cristalino y el ángulo agudo tiene una mayor capacidad de adsorción. Y aquí la carga y la descarga en este sitio forman la constante de red de las moléculas en el metal. El lugar preferido de carga y descarga de este ion positivo es el ojo del cristal metálico recubierto.
A medida que los ojos se expanden a lo largo del cristal, se forma una capa de crecimiento monoatómico conectada por una escalera económica externa. Debido a que la superficie constante de la red del metal catódico contiene una tensión de tierra ampliada por fuerzas constantes de la red, los átomos unidos gradualmente a la superficie del cátodo ocupan solo la parte que es continua con la estructura molecular del metal sustrato (cátodo), independientemente de la diferencia. en celosía con geometría y especificaciones constantes entre el metal del sustrato y el metal de recubrimiento. Si la estructura molecular del metal de recubrimiento es demasiado diferente de la del sustrato, la cristalización de crecimiento será la misma que la estructura molecular de la base y luego cambiará gradualmente a su propia estructura molecular relativamente estable. La estructura molecular del electroaluvión depende de las características cristalográficas del propio metal acumulado, y la estructura organizativa depende hasta cierto punto de las condiciones previas del proceso de electrocristalización. La compacidad del aluvión depende completamente de la concentración de iones, la corriente de intercambio y el tensioactivo de la superficie, y el tamaño del cristal del electrocristal depende en gran medida de la concentración del tensioactivo de la superficie.
Dos, proceso de revestimiento de un solo metal El revestimiento de un solo metal se refiere a la solución de revestimiento con solo un tipo de iones metálicos, después del revestimiento para formar un método de revestimiento de un solo metal.
Los procesos comunes de revestimiento de un solo metal incluyen principalmente galvanizado en caliente, revestimiento de cobre, niquelado, revestimiento de acero inoxidable, estañado y estañado, etc., que no solo se pueden utilizar como piezas de acero y otros productos anticorrosivos, sino que también tienen la función. del diseño de decoración y mejorar las características de maleabilidad.
El potencial de electrodo estándar del zinc es -0,76v. Para sustratos de acero, el recubrimiento de zinc es un recubrimiento de oxidación subanódico, que se utiliza principalmente para evitar la corrosión del acero. El proceso de electrogalvanización se divide en dos categorías: galvanización física en caliente y galvanización en caliente sin cianuro.
La galvanización física por inmersión en caliente se caracteriza por una buena función de revestimiento en solución acuosa, un recubrimiento suave y delicado, un uso amplio, la solución de revestimiento se divide en varias clases de microcianuro, bajo en cianuro, medio en cianuro y alto en cianuro.
Pero debido a que la sustancia es tóxica, en los últimos años se ha tendido a elegir una solución de microcianuro y ninguna solución de recubrimiento de cianuro.
La solución de recubrimiento sin cianuro incluye una solución de recubrimiento de fosfato ácido de zinc, una solución de recubrimiento de sal, una solución de recubrimiento de tiocianato de potasio y una solución de recubrimiento de fluoruro sin bisagras.
1. Recubrimiento de galvanización en caliente con álcali parcial, cristal fino, buen brillo, nivel de solución de revestimiento y capacidad de revestimiento profundo son buenos, permiten el uso de intensidad de corriente y rango de temperatura amplio, pequeña corrosión en el sistema.
Es adecuado para piezas con procesos de galvanoplastia complicados y espesores de recubrimiento superiores a 120 ¦Ìm, pero la intensidad actual de la solución de revestimiento es relativamente baja y tóxica.
Se debe prestar atención a los siguientes aspectos en la configuración de la solución de revestimiento y en el proceso de revestimiento: 1} controlar estrictamente la concentración de cada componente en la solución de revestimiento.
El valor de concentración de cada componente de la solución de agua galvanizada en caliente con alto contenido de cianuro (moll/L} debe mantenerse como :2) preste atención a la solución en el baño, el hidróxido de sodio y los componentes relacionados con el gas.
Cuando la composición de sulfuro excede 50~100 g/L, la conductividad de la solución de recubrimiento se reduce y el tratamiento de pasivación por oxidación anódica debe usarse en el método de congelación (la temperatura de refrigeración es -5°C, la duración es superior a 8 h, el potasio El valor de concentración de carbonato se reduce a 30 ~ 40 g/L). O método de intercambio iónico (agregar carbonato de sodio o deposición de hidróxido de bario en la solución de revestimiento) a tratar. 3) la aplicación de oxidación anódica de placa de acero laminada en frío (contenido de zinc del 99,97%) debe prestar atención al manguito de oxidación anódica, para evitar que el lodo del ánodo flote en la solución de revestimiento, de modo que el recubrimiento no quede liso.
4) La sensibilidad de la solución física galvanizada en caliente a los residuos es relativamente pequeña y su contenido permitido es: cobre 0,075 - 0,2 g/l, plomo 0,02 - 0,04 g/l, 0,05 - 0,15 g/l, estaño 0,05 - 0,1 g/L, cromo 0,015 - 0,025 g/L, impurezas en hierro 0,15 g/L¡¤ la solución de revestimiento se puede resolver de las siguientes maneras: agregue 12,5-3 g/L de sulfuro de sodio, para que pueda formar un precipitado de sulfuro con hierro y plomo y otros iones positivos metálicos clave para eliminar: agregue un poco de polvo de zinc, para que el cobre y el plomo se puedan reemplazar en el fondo del tanque para eliminar: también puede tapar la solución, la intensidad de la corriente del cátodo es de 0,1-0,2 A/cm2.
2 fosfato de zinc alcalino parcial galvanizado en caliente ácido de zinc alcalino parcial la composición del baño galvanizado en caliente es simple, conveniente de usar, recubrimiento fino y brillante, el recubrimiento no se desvanece fácilmente, pequeña corrosión del sistema, el tratamiento de aguas residuales también es muy fácil.
Pero la solución de revestimiento de nivel de revestimiento homogéneo y capacidad de revestimiento profundo que la solución de revestimiento es pobre, la intensidad de corriente es baja (70% ~ 80%), mejora la ductilidad del recubrimiento sobre un cierto espesor.