Luistiventtiilin galvanointiprosessin periaatetta käsitellään
Pääsyy voimalaitoksen venttiilirunkojen halkeilulle kobolttipohjaisesta seosruiskuhitsauksessa on yleensä korkea venttiilin jäykkyys. Hitsauksessa kaari muodostaa liukenemisaltaan, joka jatkaa sulamista ja lämmittää hitsauskohtaa ja lämpötila laskee nopeasti hitsauksen jälkeen ja sula metalli kondensoituu tuottaen hitsausta. Jos lämmityslämpötila on alhainen, hitsauskerroksen lämpötilaa on alennettava nopeasti. Hitsauskerroksen nopean jäähdytyksen edellytyksenä on, että hitsauskerroksen kutistumisnopeus on nopeampi kuin venttiilirungon kutistumisnopeus. Tällaisen jännityksen vaikutuksesta hitsauskerros ja alkuperäinen materiaali muodostavat nopeasti sisäisen vetojännityksen ja hitsauskerros halkeilee. Voimalaitoksen venttiilin toimintatila on yleensä 540 ¡æ korkean lämpötilan höyryä, joten luistiventtiilin päämateriaali on 25 tai 12 crmov, venttiilin runko. Voimalaitoksen venttiilin toimintatila on yleensä 540 ¡æ korkean lämpötilan höyryä, joten luistiventtiilin päämateriaali on 25 tai 12crmov, ja venttiilirungon ruiskuhitsauksen raaka-aine on kobolttipohjainen metalliseos d802(sti6)-hitsauslanka.
d802 vastaa edcocr -A:ta gb984-spesifikaatiossa, mikä vastaa ercocr -A:ta aws:ssa.
d802-raaka-aineita voidaan jatkuvasti avata ja sulkea erittäin korkean paineen ja korkean lämpötilan työstä, ja niillä on erinomainen kulutuskestävyys, iskunkestävyys, hapettumisenkestävyys, korroosionkestävyys ja kavitaatiokestävyys.
ErCoCr-A-elektrodin ja täytelangan päällysteen Aws-spesifikaatiossa hitsimetallille on ominaista subeutektinen mekanismi, joka koostuu noin 13 % kromisementiitin eutektisesta verkostosta, joka on jakautunut kokromi-volframi-ionikidealustaan. Tuloksena on täydellinen sekoitus raaka-aineen kestävyyttä vähäisiä jännitysvaurioita vastaan ja sitkeydestä, joka tarvitaan vastustamaan tietyntyyppisten prosessivirtausten vaikutusta.
Kobolttiseoksella on hyvä metallin – metallin kulumisenkestävyys, erityisesti naarmuuntumiskestävyys suuressa kuormituksessa.
Substraatin vahva seoskoostumus voi tarjota paremman korroosionkestävyyden ja hapettumisenkestävyyden.
Kun kobolttipohjaisen metalliseoksen sula metalli on lämpimässä tilassa (650¡æ sisällä), sen lujuus ei laske merkittävästi. Vasta kun lämpötila nousee yli 650¡æ, sen lujuus laskee merkittävästi. Kun lämpötila palaa normaaliin lämpötilatilaan, sen lujuus palautuu alkuperäiseen kovuuteen.
Itse asiassa, kun alkuperäinen materiaali suorittaa hitsauksen jälkeisen lämpökäsittelyn, pinnan suorituskykyä ei ole helppo vahingoittaa. Voimalaitoksen venttiili tulee ruiskuttaa kobolttipohjaisella metalliseoksella venttiilirungon keskireikään, jotta korkeapaineluukkuventtiili tulee kaarihitsauksella. Koska pinta on venttiilirungon keskireiän syvässä osassa, ruiskuhitsaus aiheuttaa todennäköisimmin vikoja, kuten hitsausnyyhkymiä ja halkeamia.
Matalareikäsuihkuhitsauksen d802 prosessitesti suoritettiin valmistamalla ja prosessoimalla näytteitä tarpeen mukaan. Helpon poikkeaman syy selviää prosessitestilinkistä.
¢Ù Hitsausmateriaalin pinnan ympäristön saastuminen.
¢Ú Hitsausmateriaalit imevät kosteutta.
¢Û Alkuperäinen materiaali ja täytemetalli sisältävät enemmän epäpuhtauksia ja öljytahroja.
¢Ü Venttiilin rungon hitsausasennon jäykkyys on suuri sähköhitsauksessa (erityisesti dn32 ~ 50mm).
(5) Lämmityksen ja hitsauksen jälkeisen lämpökäsittelyn tekninen taso on kohtuuton.
Hitsausprosessi ei ole järkevä.
¢ß hitsausmateriaalin valinta on kohtuuton. Pääsyy voimalaitoksen venttiilirunkojen halkeilulle kobolttipohjaisesta seosruiskuhitsauksessa on yleensä korkea venttiilin jäykkyys. Hitsauksessa kaari muodostaa liukenemisaltaan, joka jatkaa sulamista ja lämmittää hitsauskohtaa ja lämpötila laskee nopeasti hitsauksen jälkeen ja sula metalli kondensoituu tuottaen hitsausta. Jos lämmityslämpötila on alhainen, hitsauskerroksen lämpötilaa on alennettava nopeasti. Hitsauskerroksen nopean jäähdytyksen edellytyksenä on, että hitsauskerroksen kutistumisnopeus on nopeampi kuin venttiilirungon kutistumisnopeus. Tällaisen jännityksen vaikutuksesta hitsauskerros ja alkuperäinen materiaali muodostavat nopeasti sisäisen vetojännityksen ja hitsauskerros halkeilee. Viistotulmat tulisi kieltää hitsausasennoissa.
Lämmityslämpötila on liian alhainen ja lämpöä vapautuu nopeasti hitsauksen aikana.
Kiinteän kerroksen lämpötila on liian alhainen, hitsauskerroksen jäähdytysnopeus on liian nopea ruiskuhitsauksen raaka-aineille.
Itse hitsausmateriaalin kobolttipohjaisella seoksella on korkea punainen kovuus, kun työskennellään 500 ~ 700¡æ, lujuus voi säilyttää 300 ~ 500 hb, mutta sen sitkeys on alhainen, halkeamankestävyys on heikko, helppo tuottaa kidehalkeamia tai kylmähalkeamia, joten se on lämmitettävä ennen hitsausta.
Lämmityslämpötila riippuu työkappaleen koosta, ja yleinen lämmitysalue on 350-500¡æ.
Hitsauselektrodin pinnoite tulee pitää ehjänä ennen hitsausta kosteuden imeytymisen estämiseksi.
Hitsauksen aikana kakkua paistetaan 150¡æ:ssä 1h ja laitetaan sitten hitsauslangan eristyssylinteriin.
Kaaren r Matalan reiän ruiskuhitsauksen kulman tulee olla mahdollisimman suuri, yleensä r¡Ý3mm, jos prosessi sen sallii.
dn10 ~ 25mm kaliiperin venttiilin runko voidaan hitsata matalan reiän pohjasta hitsauslangalla, jotta kiinteän kerroksen lämpötila on ¡Ý250*(2, kaaren keskellä, kaaresta hitaalla nopeudella mainittu hitsauslanka.
Tuotetyökappale kuumennettiin uunissa (250¡æ) 350 10 20 ¡æ:iin ennen hitsausta. 1,5h lämpöeristyksen jälkeen suoritettiin hitsaus.
Samalla valvoa kiinteän kerroksen lämpötilaa ¡Ý250c, ruiskuhitsaamalla kaikki hitsausarpi. Hitsauksen jälkeen venttiilin runko on asetettava välittömästi uuniin (450¡æ) lämmöneristystä ja eristystä varten. Kun erän lämpötila tai uunin hitsauslämpötila sammutetaan arvoon 710¡À20¡æ, lämpöeristystä ja eristystä pidetään 2h ja jäähdytetään sitten uunin mukana. Kun lämpötilan säätö dn on suurempi kuin 32 mm, venttiilin runko tulee ensin hitsata au-muotoon, jotta voidaan ratkaista liiallisen jäykkyyden aiheuttama epätasainen joustavuus kobolttipohjaisen seoksen ruiskuhitsauksen jälkeen. Ennen ruiskuhitsausta tuote puhdistetaan, työkappale asetetaan uuniin (lämpötilan säätö on 250¡æ), lämmitetään 450 ~ 500¡æ, lämpöeristetään ja pidetään 2 tuntia, ja hitsauksesta ilmoitetaan. .
Ensin ruiskuhitsaa pinta kobolttipohjaisella seoshitsauslangalla ja viimeistele jokaisen kerroksen arpihitsaus. Samanaikaisesti säädä kerrosten välinen lämpötila ¡Ý250¡æ ja ruiskuhitsaa arpi loppujen lopuksi.
Vaihda sitten martensiittinen ruostumaton teräslanka (korkea cr, ni suhteellinen pitoisuus ruostumatonta teräslankaa) U-muotoisen hitsin hitsaamiseksi. Venttiilin rungon sähköhitsauksen päätyttyä se laitetaan välittömästi uuniin (450¡æ) lämmöneristystä ja lämmön säilyttämistä varten. Kun tämän erän tai uunin sähköhitsaus on valmis, lämpötila nostetaan 720¡À20¡æ:iin sammutusta varten.
Lämmitysnopeus on 150¡æ/h ja lämmöneristys säilyy 2 tuntia.
Galvanointisäiliössä on kaksi sähkötasoa, yleistuotteen työkappale katodina, kytkentätehon pääsy sähköstaattisen kentän rakentamisen jälkeen näiden kahden aspektin välillä, sähköstaattisen kentän metalli-ionien tai tiosyaanijuuren vaikutuksesta katodin siirtoon ja lähellä katodin pintaa ns. kaksoiskerroksen tuottamiseksi, Tässä tapauksessa katodin ympärillä oleva ionipitoisuus on pienempi kuin katodia välttävällä alueella, mikä voi johtaa pitkän matkan ionien siirtoon.
Metallipositiiviset ionit tai tiosyaani, jotka vapautuvat monimutkaisten ionien vapautumisesta, kaksinkertaisen kerroksen mukaan ja saapuvat katodin pinnalle muodostamaan hapetusreaktion metallimolekyylien muodostamiseksi.
Galvanointi prosessi galvanointi historia on suhteellisen varhainen, pintakäsittelyn prosessin alussa tutkimuksen ja kehityksen on pääasiassa tavata ihmisten korroosionesto ja koriste on.
Viime vuosina teollistumisen sekä tieteen ja teknologian kehityksen myötä uusien tuotantoprosessien jatkuva kehittäminen, erityisesti joidenkin uusien pinnoitusmateriaalien ja komposiittipinnoitustekniikan ilmaantuminen, on laajentanut pintakäsittelyprosessin sovellusaluetta suuresti ja tehnyt siitä välttämätön osa pintatekniikan suunnittelua.
Galvanointiprosessi on yksi metallien sähkösaostustekniikoista. Se on prosessi, jossa metallialluviumia saadaan kiinteälle pinnalle elektrolyysillä. Sen tarkoituksena on muuttaa kiinteiden raaka-aineiden pintaominaisuuksia, parantaa ulkonäköä, parantaa korroosionkestävyyttä, kulutuskestävyyttä ja kitkakestävyyttä tai valmistaa metallipäällysteitä, joilla on erityiset koostumusominaisuudet. Anna ainutlaatuiset sähköiset, magneettiset, optiset, lämpö- ja muut pintaominaisuudet ja muut prosessiominaisuudet.
Yleisesti ottaen metallin sähkösaostusprosessi katodille koostuu seuraavista prosesseista
1) Litiumparistoelektrolyytissä olevien esipinnoitettujen positiivisten ionien tai niiden tiosyaanijuurien lämmönsiirtoprosessi katodin (tuotteen työkappaleen) pintaan tai siirron pintaan pitoisuuserosta johtuen2) metallin positiivisten ionien tai niiden tiosyaanijuurien pintakonversioprosessi sähkötason pinnalla ja nestekerroksessa lähellä hapettumisreaktioprosessin pintaa, kuten tiosyaaniligandin muuntuminen tai koordinaatioluvun pieneneminen3) käsittelee fotokatalyyttisesti metalli-ioneja tai tiosyaania katodilla elektronien saamiseksi metallimolekyyleiksi 4) uuden faasin muodostusprosessi, joka muodostaa uuden faasin, kuten metallin tai alumiiniseoksen muodostus. Galvanointisäiliö sisältää 2 sähkötasoa, yleistuotetyökappaleen katodina, kytkentävirtalähteen pääsyn sähköstaattisen kentän rakentamisen jälkeen näiden kahden aspektin välille, sähköstaattisen kentän metalli-ionien tai tiosyaanijuuren vaikutuksesta katodin siirtoon ja katodin lähellä pinta tuottaa niin sanotun kaksoiskerroksen, silloin katodin ympärillä oleva ionipitoisuus on pienempi kuin alueen ionipitoisuus katodin välttämiseksi. Se voi johtaa ionien pitkän matkan siirtoon.
Metallipositiiviset ionit tai tiosyaani, jotka vapautuvat monimutkaisten ionien vapautumisesta, kaksinkertaisen kerroksen mukaan ja saapuvat katodin pinnalle muodostamaan hapetusreaktion metallimolekyylien muodostamiseksi.
Positiivisten ionien varaamisen ja purkamisen vaikeus katodin pinnan jokaisessa pisteessä ei ole sama. Kiteen solmukohdassa ja terävässä kulmassa virran intensiteetti ja sähköstaattinen vaikutus ovat paljon suurempia kuin kiteen muissa asemissa. Samaan aikaan kidesolmussa ja akuutissa kulmassa sijaitsevalla molekyylityydyttymättömällä rasvalla on suurempi adsorptiokyky. Ja tässä tämän kohdan varaus ja purkaus muodostavat molekyylien hilavakion metalliin. Tämän positiivisen ionin edullinen lataus- ja purkupaikka on päällystetyn metallikiteen silmä.
Kun silmät laajenevat kristallia pitkin, muodostuu monoatominen kasvukerros, jota yhdistää ulkoiset taloudelliset tikkaat. Koska katodimetallin hilavakiopinta sisältää hilavakiovoimien leventämän maajännityksen, katodin pintaan vähitellen kiinnittyneet atomit vievät erosta riippumatta vain sen osan, joka on jatkuva substraattimetallin (katodin) molekyylirakenteen kanssa. hilavakiogeometriassa ja substraattimetallin ja pinnoitemetallin välisissä määrityksissä. Jos pinnoitemetallin molekyylirakenne on liian erilainen kuin substraatin, kasvukiteytys on sama kuin perustuksen molekyylirakenne ja muuttuu sitten vähitellen omaan suhteellisen vakaaseen molekyylirakenteeseensa. Elektroalluumin molekyylirakenne riippuu itse kertyneen metallin kristallografisista ominaisuuksista, ja organisaatiorakenne riippuu jossain määrin sähkökiteytysprosessin edellytyksistä. Alluumin tiiviys riippuu täysin ionipitoisuudesta, vaihtovirrasta ja pinta-aktiivisesta aineesta, ja sähkökiteen kidekoko riippuu paljolti pinta-aktiivisen aineen pitoisuudesta.
Kaksi, yksi metallipinnoitusprosessi Yksi metallipinnoitus tarkoittaa pinnoitusratkaisua, jossa on vain eräänlainen metalli-ioni, pinnoituksen jälkeen muodostamaan yksi metallipinnoitusmenetelmä.
Yleisiä yksittäisiä metallipinnoitusprosesseja ovat pääasiassa kuumasinkitys, kuparipinnoitus, nikkelipinnoitus, ruostumattoman teräksen pinnoitus, tinapinnoitus ja tinapinnoitus jne., joita ei voida käyttää vain teräsosina ja muuna korroosionestona, vaan niillä on myös toiminto. koristelun suunnitteluun ja parantaa muokattavuutta.
Sinkin standardielektrodipotentiaali on -0,76v. Terässubstraatille sinkkipinnoite on subanodinen hapetuspinnoite, jota käytetään pääasiassa teräksen korroosion välttämiseen. Sähkösinkitysprosessi on jaettu kahteen luokkaan: fyysinen kuumasinkitys ja kuumasinkitys ilman syanidia.
Fysikaaliselle kuumasinkitykselle on ominaista hyvä pinnoitustoiminto vesiliuoksessa, sileä ja herkkä pinnoite, laaja käyttö, pinnoitusliuos on jaettu mikrosyanidiin, matalasyanidipitoisuuteen, keskisyanidipitoisuuteen ja korkeaan syanidipitoisuuteen useisiin luokkiin.
Mutta koska aine on myrkyllistä, viime vuosina on ollut taipumus valita mikrosyanidi eikä syanidipinnoitusliuosta.
Syanidivapaa pinnoitusliuos sisältää happaman sinkkifosfaattipinnoitusliuoksen, suolapinnoitusliuoksen, kaliumtiosyanaattipinnoitusliuoksen ja saranoidun fluoridipinnoitusliuoksen.
1. Osittainen alkalinen kuumasinkityspinnoite kristallihieno, hyvä kiilto, pinnoitusliuoksen taso ja syvä pinnoituskyky ovat hyvät, mahdollistavat virran voimakkuuden käytön ja lämpötila-alue on laaja, pieni korroosio järjestelmässä.
Se soveltuu osiin, joissa on monimutkainen galvanointiprosessi ja pinnoitteen paksuus yli 120¦Ìm, mutta pinnoitusliuoksen nykyinen lujuus on suhteellisen alhainen ja myrkyllinen.
Seuraaviin seikkoihin tulee kiinnittää huomiota pinnoitusliuoksen kokoonpanossa ja pinnoitusprosessissa: 1} valvoa tarkasti kunkin komponentin pitoisuutta pinnoitusliuoksessa.
Korkeasyanidisen kuumasinkityn vesiliuoksen (moll/L}) kunkin komponentin pitoisuusarvo tulee säilyttää seuraavasti: 2) Kiinnitä huomiota kylvyn liuokseen, natriumhydroksidiin ja kaasuun liittyviin komponentteihin.
Kun sulfidikoostumus ylittää 50-100 g/l, pinnoitusliuoksen johtavuus vähenee ja anodista hapetuspassivointikäsittelyä on käytettävä pakastusmenetelmässä (jäähdytyslämpötila on -5¡æ, kesto yli 8 tuntia, kalium karbonaattipitoisuuden arvo pienenee 30-40 g/l). Tai käsiteltävä ioninvaihtomenetelmä (natriumkarbonaatin tai bariumhydroksidin lisääminen pinnoitusliuokseen). 3) Kylmävalssatun teräslevyn (sinkkipitoisuus 99,97 %) anodisessa hapetuksessa tulee kiinnittää huomiota anodiseen hapetusholkkiin, jotta anodimuta ei kellu pinnoitusliuoksessa, jotta pinnoite ei ole sileä.
4) Fysikaalisen kuumasinkityn liuoksen herkkyys jäännökselle on suhteellisen pieni ja sen sallittu pitoisuus on: kupari 0,075 - 0,2 g/l, lyijy 0,02 - 0,04 g/l, 0,05 - 0,15 g/l, tina 0,05 - 0,1 g/l, kromi 0,015 — 0,025 g/l, raudan epäpuhtaudet 0,15 g/l¡¤ pinnoitusliuos voidaan poistaa seuraavilla tavoilla: Lisää 12,5-3 g/l natriumsulfidia, jotta se voi muodostaa sulfidisakkaa raudan kanssa ja lyijy ja muut keskeiset metallipositiiviset ionit poistettavat: Lisää vähän sinkkijauhetta, jotta kupari ja lyijy voidaan vaihtaa säiliön pohjaan poistamiseksi: voi myös pistokeliuoksen, katodivirran voimakkuus on 0,1-0,2 A/cm2.
2 osittainen alkalisinkkifosfaatti kuumasinkitty osittain alkalinen sinkkihappo th kuumasinkitty kylpykoostumus on yksinkertainen, kätevä käyttää, hieno ja kirkas pinnoite, pinnoite ei ole helppo haalistua, järjestelmän pieni korroosio, jäteveden käsittely on myös erittäin helppoa.
Mutta pinnoitusliuos, jolla on homogeeninen pinnoitustaso ja syväpinnoituskyky kuin pinnoitusliuos, on huono, virran intensiteetti on alhainen (70% ~ 80%), pinnoitteen sitkeys paranee tietyllä paksuudella.
Postitusaika: 04-04-2023
