Le principe du processus de galvanoplastie du robinet-vanne est discuté

Le principe du processus de galvanoplastie du robinet-vanne est discuté

La principale cause de fissuration des corps de vannes des centrales électriques lors du soudage par pulvérisation d’alliages à base de cobalt est généralement la rigidité élevée des vannes. Lors de l'opération de soudage, l'arc génère un bassin de solubilisation, qui continue de fondre et de réchauffer la position de soudage, et la température chute rapidement après le soudage, et le métal fondu se condense pour produire un soudage. Si la température de chauffage est basse, la température de la couche de soudure doit être réduite rapidement. Dans le cadre d'un refroidissement rapide de la couche de soudage, le taux de retrait de la couche de soudage est plus rapide que le taux de retrait du corps de vanne. Sous l'action d'une telle contrainte, la couche de soudure et le matériau d'origine forment rapidement une contrainte de traction interne et la couche de soudure se fissure. L'état de fonctionnement de la vanne de la centrale électrique est généralement de 540 ¡æ de vapeur à haute température, de sorte que le matériau principal de la vanne est de 25 ou 12 crmov, corps de vanne. L'état de fonctionnement de la vanne de centrale électrique est généralement de 540 ¡æ de vapeur à haute température, Ainsi, le matériau principal du robinet-vanne est 25 ou 12crmov, et la matière première du soudage par pulvérisation du corps de la vanne est un fil de soudage en alliage à base de cobalt d802 (sti6).
d802 correspond à edcocr -A dans la spécification gb984, ce qui équivaut à ercocr -A dans aws.
Les matières premières d802 peuvent être ouvertes et fermées en continu lors de travaux à ultra haute pression et haute température, avec une excellente résistance à l'usure, aux chocs, à l'oxydation, à la corrosion et à la cavitation.
Le métal fondu de l'électrode ErCoCr-A et du revêtement du fil d'apport dans la spécification Aws est caractérisé par un mécanisme subeutectique constitué d'environ 13 % de réseau eutectique de cémentite de chrome réparti dans le substrat cristallin d'ions cochrome-tungstène. Le résultat est un mélange parfait de la résistance de la matière première aux faibles dommages dus aux contraintes et de la ténacité nécessaire pour résister à l'impact de certains types de flux de processus.
L'alliage de cobalt a une bonne résistance à l'usure du métal, en particulier une résistance aux rayures sous des charges élevées.
La composition d'alliage solide dans le substrat peut offrir une meilleure résistance à la corrosion et à l'oxydation.
Lorsque le métal fondu de l'alliage à base de cobalt est à l'état chaud (à moins de 650 °C), sa résistance ne diminue pas de manière significative. Ce n'est que lorsque la température dépasse 650°C que sa résistance diminue considérablement. Lorsque la température revient à l'état de température normal, sa résistance reviendra à sa dureté initiale.
En fait, lorsque le matériau d'origine effectue un traitement thermique après soudage, les performances de surface ne sont pas faciles à endommager. La vanne de la centrale électrique doit être pulvérisée avec un alliage à base de cobalt au niveau du trou central du corps de la vanne pour réaliser la face du robinet-vanne haute pression par soudage à l'arc. Étant donné que la face se trouve dans la partie profonde du trou central du corps de vanne, le soudage par pulvérisation est le plus susceptible de provoquer des défauts tels qu'un nodule de soudage et des fissures.
Le test de processus de soudage par pulvérisation de trous peu profonds d802 a été réalisé en produisant et en traitant des échantillons selon les besoins. La raison de cet écart facile est découverte dans le lien de test de processus.
¢Ù Pollution de l'environnement à la surface du matériau de soudage.
¢Ú Les matériaux de soudage absorbent l’humidité.
¢Û Le matériau d'origine et le métal d'apport contiennent plus d'impuretés et de taches d'huile.
¢Ü La rigidité de la position de soudage du corps de vanne est importante par soudage électrique (en particulier dn32 ~ 50 mm).
(5) Les normes technologiques en matière de chauffage et de traitement thermique après soudage sont déraisonnables.
Le processus de soudage n'est pas raisonnable.
¢ß le choix des matériaux de soudage est déraisonnable. La principale cause de fissuration des corps de vannes des centrales électriques lors du soudage par pulvérisation d’alliages à base de cobalt est généralement la rigidité élevée des vannes. Lors de l'opération de soudage, l'arc génère un bassin de solubilisation, qui continue de fondre et de réchauffer la position de soudage, et la température chute rapidement après le soudage, et le métal fondu se condense pour produire un soudage. Si la température de chauffage est basse, la température de la couche de soudure doit être réduite rapidement. Dans le cadre d'un refroidissement rapide de la couche de soudage, le taux de retrait de la couche de soudage est plus rapide que le taux de retrait du corps de vanne. Sous l'action d'une telle contrainte, la couche de soudure et le matériau d'origine forment rapidement une contrainte de traction interne et la couche de soudure se fissure. Les angles de biseau doivent être interdits lors de la réalisation de positions de soudage.
La température de chauffage est trop basse et la chaleur est libérée rapidement pendant l'opération de soudage.
La température de la couche solide est trop basse, la vitesse de réfrigération de la couche de soudage est trop rapide pour les matières premières de soudage par pulvérisation.
Le matériau de soudage en alliage à base de cobalt lui-même a une dureté rouge élevée, lorsque vous travaillez à 500 ~ 700 ¡æ, la résistance peut maintenir 300 ~ 500 hb, mais sa ductilité est faible, la résistance aux fissures est faible, il est facile de produire des fissures cristallines ou des fissures à froid. il doit donc être chauffé avant de souder.
La température de chauffage dépend de la taille de la pièce et la plage de chauffage générale est de 350 à 500 °C.
Le revêtement de l'électrode de soudage doit être conservé intact avant le soudage pour éviter l'absorption d'humidité.
Pendant le soudage, le gâteau est cuit à 150 °C pendant 1 h puis placé dans le cylindre isolant du fil de soudage.
L'angle de l'arc de la soudure par pulvérisation à trous peu profonds doit être aussi grand que possible, généralement r¡Ý3 mm, si le processus le permet.
Le corps de vanne de calibre DN10 ~ 25 mm peut être soudé à partir du fond du trou peu profond avec du fil de soudage, pour garantir que la température de la couche solide est de 250 * (2, au milieu de l'arc, arc à vitesse lente mentionnée par le fil de soudage.
La pièce du produit a été chauffée dans le four (250 ¡æ) à 350 10 20 ¡æ avant le soudage. Après 1h30 d'isolation thermique, le soudage a été réalisé.
En même temps, contrôlez la température de la couche solide ¡Ý250C, soudez par pulvérisation toute l'extrémité de la cicatrice de soudage. Après le soudage, le corps de la vanne doit être immédiatement placé dans le four (450 ¡æ) pour l'isolation thermique et l'isolation. Lorsque la température du lot ou la température de soudage du four est éteinte à 710 ¡À20 ¡æ, l'isolation thermique et l'isolation sont maintenues pendant 2 heures puis réfrigérées avec le four. Lorsque le contrôle de température dn est supérieur à 32 mm, le corps de la vanne doit d'abord être soudé en forme de AU pour résoudre le problème d'élasticité inégale provoqué par une rigidité excessive après le soudage par pulvérisation d'un alliage à base de cobalt. Avant l'opération de soudage par pulvérisation, la pièce du produit est nettoyée, la pièce du produit est placée dans le four (le contrôle de la température est de 250 ¡æ), chauffée à 450 ~ 500 ¡æ, isolée thermiquement et maintenue pendant 2 heures, et le soudage est annoncé. .
Tout d’abord, soudez par pulvérisation la surface avec du fil de soudage en alliage à base de cobalt et terminez le soudage cicatriciel de chaque couche. Dans le même temps, contrôlez la température entre les couches ¡Ý250¡æ et soudez par pulvérisation la cicatrice après toute la fin.
Remplacez ensuite le fil d'acier inoxydable martensitique (fil d'acier inoxydable à haute teneur en cr, ni) pour souder la soudure en forme de U. Une fois le soudage électrique du corps de la vanne terminé, il sera immédiatement placé dans le four (450 ¡æ) pour l'isolation thermique et la conservation de la chaleur. Après l'achèvement du soudage électrique de ce lot ou four, la température sera portée à 720 ¡À20 ¡æ pour la trempe.
La vitesse de chauffage est de 150 ¡æ/h et l'isolation thermique est conservée pendant 2 heures.
Le réservoir de galvanoplastie contient deux niveaux électriques, la pièce générale du produit comme cathode, l'accès à l'alimentation de commutation après la construction du champ électrostatique entre les deux aspects, sous l'influence des ions métalliques du champ électrostatique ou de la racine de thiocyanogène vers le transfert de la cathode, et à proximité de la surface de la cathode. pour produire ce qu'on appelle la double couche. Dans ce cas, la concentration d'ions autour de la cathode est inférieure à celle dans la région évitant la cathode, ce qui peut conduire à un transfert d'ions sur de longues distances.
Les ions métalliques positifs ou thiocyanogènes libérés par la libération d'ions complexes, selon la double couche, arrivent à la surface de la cathode pour générer une réaction d'oxydation pour former des molécules métalliques.
L'histoire de la galvanoplastie du processus de galvanoplastie est relativement précoce, le processus de traitement de surface au début de la recherche et du développement vise principalement à répondre aux besoins de prévention de la corrosion et d'ornement des gens.
Ces dernières années, avec le développement de l'industrialisation et de la science et de la technologie, le développement continu de nouveaux processus de production, en particulier l'émergence de certains nouveaux matériaux de revêtement et technologies de placage composite, a considérablement élargi le champ d'application du processus de traitement de surface et l'a fait devenir un élément indispensable de la conception technique de surface.
Le processus de galvanoplastie est l’une des technologies d’électrodéposition des métaux. Il s'agit d'un procédé d'obtention d'alluvions métalliques sur surface solide par électrolyse. Son objectif est de modifier les caractéristiques de surface des matières premières solides, d'améliorer l'apparence, d'améliorer la résistance à la corrosion, la résistance à l'usure et la résistance au frottement, ou de préparer un revêtement métallique avec des caractéristiques de composition particulières. Donne des caractéristiques de surface électriques, magnétiques, optiques, thermiques et autres uniques ainsi que d’autres propriétés de processus.
D'une manière générale, le processus d'électrodéposition de métal sur la cathode est composé des processus suivants1) Le processus de transfert de chaleur des ions positifs préplaqués ou de leurs racines thiocyanogènes dans l'électrolyte de la batterie au lithium vers la surface de la cathode (pièce de travail du produit) ou la surface du transfert en raison de la différence de concentration2) le processus de conversion de surface des ions métalliques positifs ou de leurs racines thiocyanogènes à la surface du niveau électrique et dans la couche liquide près de la surface du processus de réaction d'oxydation, comme la conversion du ligand thiocyanogène ou la réduction du nombre de coordination3) traitement photocatalytique des ions métalliques ou du thiocyanogène sur la cathode pour obtenir des électrons, en molécules métalliques 4) processus de formation d'une nouvelle phase qui consiste à former une nouvelle phase, telle que la formation d'un métal ou d'un alliage d'aluminium. Le réservoir de galvanoplastie contient 2 niveaux électriques, une pièce de produit générale comme cathode, un accès à l'alimentation à découpage après la construction d'un champ électrostatique entre les deux aspects, sous l'influence des ions métalliques du champ électrostatique ou de la racine de thiocyanogène vers le transfert de la cathode, et à proximité de la cathode. Surface pour produire ce qu'on appelle la double couche, alors la concentration d'ions entourant la cathode est inférieure à la concentration d'ions dans la zone pour éviter la cathode, cela pourrait conduire à un transfert d'ions sur de longues distances.
Les ions métalliques positifs ou thiocyanogènes libérés par la libération d'ions complexes, selon la double couche, arrivent à la surface de la cathode pour générer une réaction d'oxydation pour former des molécules métalliques.
La difficulté de charge et de décharge des ions positifs en chaque point de la surface cathodique n'est pas la même. Au nœud et à l’angle aigu du cristal, l’intensité du courant et l’action électrostatique sont beaucoup plus importantes que les autres positions du cristal. Dans le même temps, les graisses moléculaires insaturées situées au niveau du nœud cristallin et de l’angle aigu ont une capacité d’adsorption plus élevée. Et ici, la charge et la décharge sur ce site forment la constante de réseau des molécules dans le métal. Le site préféré de charge et de décharge de cet ion positif est l’œil du cristal métallique recouvert.
Au fur et à mesure que les yeux se dilatent le long du cristal, une couche de croissance monoatomique se forme, reliée par une échelle économique externe. Étant donné que la surface constante de réseau du métal cathodique contient une contrainte de terre élargie par des forces constantes de réseau, les atomes progressivement attachés à la surface cathodique n'occupent que la partie qui est continue avec la structure moléculaire du métal substrat (cathode), quelle que soit la différence. en réseau à géométrie et spécifications constantes entre le métal du substrat et le métal du revêtement. Si la structure moléculaire du métal de revêtement est trop différente de celle du substrat, la cristallisation par croissance sera la même que la structure moléculaire de la fondation, puis passera progressivement à sa propre structure moléculaire relativement stable. La structure moléculaire de l'électroalluvion dépend des caractéristiques cristallographiques du métal accumulé lui-même, et la structure organisationnelle dépend dans une certaine mesure des conditions préalables du processus d'électrocristallisation. La compacité des alluvions dépend entièrement de la concentration en ions, du courant d'échange et du tensioactif de surface, et la taille des cristaux de l'électrocristal dépend en grande partie de la concentration du tensioactif de surface.
Deux, processus de placage métallique unique, le placage métallique unique fait référence à la solution de placage avec seulement une sorte d'ions métalliques, après le placage pour former une méthode de revêtement métallique unique.
Les procédés courants de placage d'un seul métal comprennent principalement la galvanisation à chaud, le cuivrage, le nickelage, le placage d'acier inoxydable, l'étamage et l'étamage, etc., qui peuvent non seulement être utilisés comme pièces en acier et autres produits anticorrosion, mais ont également pour fonction De conception de décoration et améliorer les caractéristiques de malléabilité.
Le potentiel d'électrode standard du zinc est de -0,76 V. Pour les substrats en acier, le revêtement de zinc est un revêtement d'oxydation subanodique, principalement utilisé pour éviter la corrosion de l'acier. Le processus d'électrogalvanisation est divisé en deux catégories : la galvanisation physique à chaud et la galvanisation à chaud sans cyanure.
La galvanisation physique à chaud se caractérise par une bonne fonction de placage en solution aqueuse, un revêtement lisse et délicat, une large utilisation, la solution de placage est divisée en plusieurs classes de micro-cyanure, de cyanure faible, de cyanure moyen et de cyanure élevé.
Mais comme la substance est toxique, ces dernières années, on a eu tendance à choisir une solution de placage au microcyanure et sans cyanure.
La solution de placage sans cyanure comprend une solution de placage au phosphate de zinc acide, une solution de placage au sel, une solution de placage au thiocyanate de potassium et une solution de placage au fluorure sans charnière.
1. Le cristal partiel de revêtement de galvanisation à chaud d'alcali est fin, bon brillant, le niveau de solution de placage et la capacité de placage profond sont bons, permettent l'utilisation de l'intensité du courant et la plage de température est large, petite corrosion sur le système.
Il convient aux pièces avec un processus de galvanoplastie compliqué et une épaisseur de revêtement supérieure à 120 ¦Ìm, mais la résistance actuelle de la solution de placage est relativement faible et toxique.
Les aspects suivants doivent être pris en compte dans la configuration de la solution de placage et le processus de placage : 1} contrôler strictement la concentration de chaque composant dans la solution de placage.
La valeur de concentration de chaque composant de la solution d'eau galvanisée à chaud à haute teneur en cyanure (moll/L} doit être maintenue comme : 2). Faites attention à la solution dans le bain, à l'hydroxyde de sodium et aux composants liés au gaz.
Lorsque la composition de sulfure dépasse 50 ~ 100 g/L, la conductivité de la solution de placage est réduite et le traitement de passivation par oxydation anodique doit être utilisé dans la méthode de congélation (la température de réfrigération est de -5 ¡æ, la durée est supérieure à 8 h, le potassium la valeur de concentration de carbonate est réduite à 30 ~ 40 g/L). Ou méthode d'échange d'ions (ajout de dépôt de carbonate de sodium ou d'hydroxyde de baryum dans la solution de placage) à traiter. 3) l'application d'oxydation anodique de tôles d'acier laminées à froid (teneur en zinc de 99,97 %) doit faire attention au manchon d'oxydation anodique, pour éviter que la boue anodique ne flotte dans la solution de placage, de sorte que le revêtement ne soit pas lisse.
4) La sensibilité de la solution physique galvanisée à chaud aux résidus est relativement faible et sa teneur admissible est la suivante : cuivre 0,075 — 0,2 g/L, plomb 0,02 — 0,04 g/L, 0,05 — 0,15 g/L, étain 0,05 — 0,1 g/L, chrome 0,015 — 0,025 g/L, les impuretés dans le fer 0,15 g/L¡¤ la solution de placage peut être résolue des manières suivantes : ajoutez 12,5 à 3 g/L de sulfure de sodium, afin qu'il puisse former un précipité de sulfure avec le fer et Plomb et autres ions positifs métalliques clés à éliminer : ajoutez un peu de poudre de zinc, de sorte que le cuivre et le plomb puissent être remplacés au fond du réservoir à éliminer : peut également boucher la solution, l'intensité du courant cathodique est de 0,1 à 0,2 A/cm2.
2 phosphate de zinc alcalin partiel galvanisé à chaud acide de zinc alcalin partiel La composition du bain galvanisé à chaud est simple, pratique à utiliser, revêtement fin et brillant, le revêtement n'est pas facile à décolorer, petite corrosion du système, le traitement des eaux usées est également très facile.
Mais la solution de placage avec un niveau de placage homogène et une capacité de placage profonde par rapport à la solution de placage est médiocre, l'intensité du courant est faible (70 % ~ 80 %), le revêtement sur une certaine amélioration de la ductilité de l'épaisseur.