A tolózár galvanizálási eljárásának elvét tárgyaljuk

A tolózár galvanizálási eljárásának elvét tárgyaljuk

Az erőművi szeleptestek repedésének fő oka kobaltalapú ötvözet permetező hegesztésnél általában a szelepek nagy merevsége. A hegesztési művelet során az ív egy szolubilizációs medencét hoz létre, amely tovább olvasztja és felmelegíti a hegesztési pozíciót, és a hőmérséklet a hegesztés után gyorsan csökken, és az olvadt fém kondenzálva hegesztést eredményez. Ha a fűtési hőmérséklet alacsony, a hegesztőréteg hőmérsékletét gyorsan csökkenteni kell. A hegesztőréteg gyors hűtése mellett a hegesztőréteg zsugorodási sebessége gyorsabb, mint a szeleptest zsugorodási sebessége. Ilyen feszültség hatására a hegesztőréteg és az eredeti anyag gyorsan belső húzófeszültséget képez, és a hegesztőréteg megreped. Az erőmű szelepének működési állapota általában 540 ¡æ magas hőmérsékletű gőz, így a tolózár fő anyaga 25 vagy 12 crmov, szeleptest. Az erőmű szelepének működési állapota általában 540 ¡æ magas hőmérsékletű gőz, így a tolózár fő anyaga 25 vagy 12crmov, a szeleptest permetező hegesztésének alapanyaga pedig kobalt alapú ötvözet d802(sti6) hegesztőhuzal.
A d802 megegyezik az edcocr -A paraméterrel a gb984 specifikációban, ami egyenértékű az aws ercocr -A-val.
A d802 alapanyagok ultramagas nyomású és magas hőmérsékletű munkától folyamatosan nyithatók és zárhatók, kiváló kopásállósággal, ütésállósággal, oxidációállósággal, korrózióállósággal és kavitációs ellenállással.
Az ErCoCr-A elektróda és a töltőhuzal burkolatának hegesztési fémét az Aws specifikációban egy szubeutektikus mechanizmus jellemzi, amely körülbelül 13% króm-cementit eutektikus hálózatból áll, amely a kokróm-volfrámion kristály szubsztrátban van elosztva. Az eredmény a nyersanyag alacsony igénybevétellel szembeni ellenállásának és a bizonyos típusú folyamatfolyamatokkal szembeni ellenállóképességhez szükséges szívósság tökéletes keveréke.
A kobaltötvözet jól ellenáll a fémnek – fémkopásnak, különösen nagy terhelés esetén a karcállóság.
A szubsztrátum erős ötvözet-összetétele jobb korrózióállóságot és oxidációs ellenállást biztosít.
Ha a kobalt alapú ötvözet olvadt féme meleg állapotban van (650¡æ-en belül), szilárdsága nem csökken jelentősen. Csak ha a hőmérséklet 650¡æ fölé emelkedik, akkor az erőssége jelentősen csökken. Amikor a hőmérséklet visszatér a normál hőmérsékleti állapotba, szilárdsága visszaáll a kezdeti keménységre.
Valójában, ha az eredeti anyag hegesztés utáni hőkezelést végez, a felületi teljesítmény nem sérülhet könnyen. Az erőmű szelepét a szeleptest középső furatánál kobalt alapú ötvözetet kell befújni, hogy a nagynyomású tolózár ívhegesztéssel szembe kerüljön. Mivel a homlokfelület a szeleptest középső furatának mélyén található, a porlasztásos hegesztés nagy valószínűséggel hibákat, például hegesztési csomót és repedést okoz.
A d802 sekélylyuk-permethegesztés folyamatpróbáját a minták igény szerinti előállításával és feldolgozásával végeztük. A könnyű eltérés okát a folyamatteszt linken találja meg.
¢Ù A hegesztőanyag felületének környezetszennyezése.
¢Ú A hegesztőanyagok felszívják a nedvességet.
¢Û Az eredeti anyag és a töltőfém több szennyeződést és olajfoltot tartalmaz.
¢Ü A szeleptest hegesztési helyzeti merevsége elektromos hegesztésnél nagy (különösen dn32 ~ 50mm).
(5) A fűtés és a hegesztés utáni hőkezelés technológiai színvonala indokolatlan.
A hegesztési eljárás nem ésszerű.
¢ß a hegesztőanyag kiválasztása ésszerűtlen. Az erőművi szeleptestek repedésének fő oka kobaltalapú ötvözet permetező hegesztésnél általában a szelepek nagy merevsége. A hegesztési művelet során az ív egy szolubilizációs medencét hoz létre, amely tovább olvasztja és felmelegíti a hegesztési pozíciót, és a hőmérséklet a hegesztés után gyorsan csökken, és az olvadt fém kondenzálva hegesztést eredményez. Ha a fűtési hőmérséklet alacsony, a hegesztőréteg hőmérsékletét gyorsan csökkenteni kell. A hegesztőréteg gyors hűtése mellett a hegesztőréteg zsugorodási sebessége gyorsabb, mint a szeleptest zsugorodási sebessége. Ilyen feszültség hatására a hegesztőréteg és az eredeti anyag gyorsan belső húzófeszültséget képez, és a hegesztőréteg megreped. A hegesztési pozíciók kialakításakor tilos a ferde szögek alkalmazása.
A fűtési hőmérséklet túl alacsony, és a hegesztési művelet során a hő gyorsan felszabadul.
A szilárd réteg hőmérséklete túl alacsony, a hegesztőréteg hűtési sebessége túl gyors a permethegesztési alapanyagokhoz.
Maga a hegesztőanyag kobalt alapú ötvözete nagy vörös keménységű, 500 ~ 700¡æ-en történő munkavégzés esetén a szilárdság 300 ~ 500 hb marad, de a rugalmassága alacsony, a repedésállóság gyenge, könnyen kristályrepedések vagy hideg repedések keletkezhetnek, ezért hegesztés előtt melegíteni kell.
A fűtési hőmérséklet a munkadarab méretétől függ, az általános fűtési tartomány 350-500¡æ.
A hegesztőelektróda bevonatát hegesztés előtt érintetlenül kell tartani, hogy megakadályozzuk a nedvesség felszívódását.
Hegesztés közben a süteményt 150¡æ-en 1 órán át sütjük, majd a hegesztőhuzal szigetelő hengerbe helyezzük.
Az ív r A sekélylyukú permethegesztési varrat szögének a lehető legnagyobbnak kell lennie, általában r¡Ý3 mm-nek, ha az eljárás lehetővé teszi.
A dn10 ~ 25 mm-es kaliberű szeleptestet a sekély lyuk aljáról hegesztőhuzallal áthegeszthetjük, hogy a szilárd réteg hőmérséklete ¡Ý250* (2, az ív közepén, ívtől lassú sebességig az említett hegesztőhuzal) legyen.
A termék munkadarabot a kemencében (250¡æ) hegesztés előtt 350 10 20 ¡æ-ra melegítettük. 1,5 óra hőszigetelés után megtörtént a hegesztés.
Egyidejűleg szabályozza a szilárd réteg hőmérsékletét ¡Ý250c, permetező hegesztéssel a hegesztési heg végét. Hegesztés után a szeleptestet azonnal be kell helyezni a kemencébe (450¡æ) hőszigetelés és szigetelés céljából. Amikor a sarzs vagy a kemence hegesztési hőmérsékletét 710¡À20¡æ-ra lehűtjük, a hőszigetelést és a szigetelést 2 órán keresztül tartják, majd a kemencével együtt lehűtik. Ha a hőmérséklet-szabályozás dn nagyobb, mint 32 mm, először a szeleptestet au alakúra kell hegeszteni, hogy megoldja a túl nagy merevség okozta egyenetlen rugalmasság problémáját a kobalt alapú ötvözet permetezőhegesztése után. A porlasztásos hegesztési művelet előtt a termék munkadarabot megtisztítják, a termék munkadarabot a kemencébe helyezik (hőmérsékletszabályozás 250 ¡æ), 450 ~ 500 ¡æ-re melegítik, hőszigetelik és 2 órán át tartjuk, majd a hegesztést bejelentjük. .
Először szórja le a felületet kobalt alapú ötvözet hegesztőhuzallal, majd fejezze be az egyes rétegek heghegesztését. Ezzel egyidejűleg szabályozza a ¡Ý250¡æ rétegek közötti hőmérsékletet, és a vége után permetező hegesztést végezzen.
Ezután cserélje ki a martenzites rozsdamentes acélhuzalt (magas cr, ni relatív tartalmú rozsdamentes acélhuzal) az U alakú hegesztéshez. A szeleptest elektromos hegesztésének befejezése után azonnal a kemencébe kerül (450¡æ) hőszigetelés és hőmegőrzés céljából. Ennek a tételnek vagy kemence elektromos hegesztésének befejezése után a hőmérsékletet 720¡À20¡æ-ra emeljük az oltáshoz.
A fűtési sebesség 150¡æ/h, a hőszigetelés 2 órán át megmarad.
A galvanizáló tartály két elektromos szintet tartalmaz, az általános termék munkadarab katódként, kapcsolóteljesítmény elérése az elektrosztatikus mező felépítése után a két aspektus között, elektrosztatikus mező hatására fémionok vagy tiocianogén gyökér hatására a katódátvitelhez és a katód felületéhez közel. Ebben az esetben a katód körüli ionkoncentráció kisebb, mint a katódot elkerülő tartományban, ami nagy távolságú ionátvitelhez vezethet.
A kettős rétegnek megfelelően komplex ionok felszabadulásával felszabaduló fémpozitív ionok vagy tiocianogén a katód felületére érkezve oxidációs reakciót váltva ki fémmolekulákat.
Galvanizálási folyamat galvanizálás története viszonylag korai, a felületkezelési folyamat elején a kutatás és fejlesztés elsősorban az emberek korróziómegelőzése és dísz kell.
Az elmúlt években az iparosodás, valamint a tudomány és a technológia fejlődésével az új gyártási folyamatok folyamatos fejlesztése, különösen néhány új bevonóanyag és kompozit bevonat technológia megjelenése nagymértékben kibővítette a felületkezelési eljárás alkalmazási területét, és azzá vált. a felületmérnöki tervezés elengedhetetlen része.
A galvanizálási eljárás az egyik fémelektromos leválasztási technológia. Ez egy fémhordalék kinyerésének folyamata szilárd felületen elektrolízissel. Célja a szilárd alapanyagok felületi jellemzőinek megváltoztatása, a megjelenés javítása, a korrózióállóság, a kopásállóság és a súrlódásállóság javítása, vagy speciális összetételű fémburkolatok készítése. Adjon egyedi elektromos, mágneses, optikai, termikus és egyéb felületi jellemzőket és egyéb folyamattulajdonságokat.
Általánosságban elmondható, hogy a fémek katódon történő elektromos leválasztásának folyamata a következő folyamatokból áll1) A lítium akkumulátor elektrolitban lévő előre bevont pozitív ionok vagy tiocianogén gyökereik hőátadási folyamata a katód (termék munkadarab) felületére vagy az átvitel felületére a koncentrációkülönbség miatt2) a pozitív fémionok vagy tiocianogén gyökereik felületi konverziós folyamata az elektromos szint felületén és az oxidációs reakciófolyamat felületéhez közeli folyadékrétegben, például a tiocianogén ligandum átalakulása vagy a koordinációs szám csökkentése3) fémionok vagy tiocianogén fotokatalitikus feldolgozása a katódon elektronok előállítására fémmolekulákká 4) új fázisképzési folyamat, amelynek célja egy új fázis kialakítása, például fém vagy alumíniumötvözet képzése. A galvanizáló tartály 2 elektromos szintet tartalmaz, katódként általános termék munkadarabot, kapcsolóüzemű tápegység hozzáférést az elektrosztatikus tér kiépítése után a két aspektus között, elektrosztatikus mező hatására fémionok vagy tiocianogén gyökér hatására a katódátvitelhez, valamint a katód közelében. felületre az úgynevezett kettős réteg előállításához, akkor a katódot körülvevő ionkoncentráció kisebb, mint a terület ionkoncentrációja, hogy elkerüljük a katódot, ez az ionok hosszú távú átviteléhez vezethet.
A kettős rétegnek megfelelően komplex ionok felszabadulásával felszabaduló fémpozitív ionok vagy tiocianogén a katód felületére érkezve oxidációs reakciót váltva ki fémmolekulákat.
A pozitív ionok feltöltésének és kisülésének nehézsége a katódfelület minden pontján nem azonos. A kristály csomópontjában és hegyesszögében az áramerősség és az elektrosztatikus hatás sokkal nagyobb, mint a kristály más helyzeteiben. Ugyanakkor a kristálycsomópontban és az akut szögben található molekuláris telítetlen zsír nagyobb adszorpciós kapacitással rendelkezik. És itt a töltés és a kisülés ezen a helyen alkotja a molekulák rácsállandóját a fémbe. Ennek a pozitív ionnak az előnyös töltési és kisülési helye a bevont fémkristály szeme.
Ahogy a szemek kitágulnak a kristály mentén, egy monatomikus növekedési réteg alakul ki, amelyet egy külső gazdasági létra köt össze. Mivel a katódfém rácsállandó felülete rácsállandó erők által kiszélesedett talajfeszültséget tartalmaz, a katódfelülethez fokozatosan kapcsolódó atomok csak azt a részt foglalják el, amely a hordozófém (katód) molekulaszerkezetével folytonos, függetlenül a különbségtől. rácsállandó geometriában és specifikációkban a hordozó fém és a bevonó fém között. Ha a bevonó fém molekulaszerkezete túlságosan eltér a hordozóétól, a növekedési kristályosodás megegyezik az alap molekulaszerkezetével, majd fokozatosan átvált a saját viszonylag stabil molekulaszerkezetére. Az elektroallúvium molekulaszerkezete magának a felhalmozódott fémnek a krisztallográfiai jellemzőitől, a szervezeti felépítés pedig bizonyos mértékig az elektrokristályosodási folyamat előfeltételeitől függ. A hordalék tömörsége teljes mértékben függ az ionkoncentrációtól, a csereáramtól és a felületi felületaktív anyagtól, az elektrokristály kristálymérete pedig nagymértékben függ a felületi felületaktív anyag koncentrációjától.
Két, egyetlen fémbevonatolási eljárás Az egyszeri fémbevonás olyan bevonási megoldásra utal, amely csak egyfajta fémionokat tartalmaz, miután a bevonat egyetlen fémbevonási eljárást hoz létre.
A közös fémbevonatolási eljárások főként a tűzi horganyzást, a rézbevonatot, a nikkelezést, a rozsdamentes acél bevonatot, az ónozást és az ónozást stb. tartalmazzák, amelyek nemcsak acélalkatrészként és egyéb korróziógátlóként használhatók, hanem funkciójuk is. a dekoráció tervezésének és a formálhatósági jellemzők javításának.
A cink standard elektródpotenciálja -0,76 V. Acél szubsztrátum esetén a cinkbevonat egy szubanódos oxidációs bevonat, amelyet főként az acél korróziójának elkerülésére használnak. Az elektrogalvanizálási folyamat két kategóriába sorolható: fizikai tűzihorganyzás és cianid nélküli tűzihorganyzás.
A fizikai tűzihorganyzást jó bevonási funkció vizes oldatban, sima és finom bevonat, széles körű felhasználás jellemzi, a bevonóoldat mikro-cianidra, alacsony cianidra, közepes cianidra és magas cianidra osztható.
De mivel az anyag mérgező, az utóbbi években inkább a mikro-cianidot választották, és nem cianidos bevonóoldatot.
A cianidmentes bevonóoldat magában foglalja a savas cink-foszfát bevonóoldatot, a sós bevonóoldatot, a kálium-tiocianátos bevonóoldatot és a csukló nélküli fluoridos bevonóoldatot.
1. Részleges alkáli tűzihorganyzó bevonat kristály finom, jó fényű, a bevonat oldat szintje és a mély bevonat képessége jó, lehetővé teszi az áramerősség használatát és a hőmérséklet-tartomány széles, kis korrózió a rendszeren.
Alkalmas bonyolult galvanizálási eljárással és 120¦Ìm feletti bevonatvastagsággal rendelkező alkatrészekhez, de a bevonóoldat áramerőssége viszonylag alacsony és mérgező.
A következő szempontokra kell ügyelni a bevonóoldat konfigurációjában és a bevonási folyamatban: 1} szigorúan ellenőrizni kell az egyes komponensek koncentrációját a bevonóoldatban.
A nagy cianid tartalmú tűzihorganyzott vizes oldat egyes komponenseinek koncentrációértékét (moll/L}) a következőképpen kell tartani:2) ügyeljen a fürdőben lévő oldatra, a nátrium-hidroxidra és a gázzal kapcsolatos összetevőkre.
Ha a szulfid összetétel meghaladja az 50-100 g/l értéket, a bevonóoldat vezetőképessége csökken, és anódos oxidációs passzivációs kezelést kell alkalmazni fagyasztási módszerrel (a hűtési hőmérséklet -5¡æ, az időtartam 8 óra feletti, a kálium karbonát koncentráció értéke 30-40 g/l-re csökken). Vagy ioncserélő módszer (nátrium-karbonát vagy bárium-hidroxid lerakódás hozzáadása a bevonóoldathoz) kezelendő. 3) A hidegen hengerelt acéllemez (cinktartalom 99,97%) anódos oxidációja során ügyelni kell az anódos oxidációs hüvelyre, hogy elkerülje az anódiszap lebegését a bevonóoldatban, hogy a bevonat ne legyen sima.
4) A fizikai tűzihorganyzott oldat maradékanyag-érzékenysége viszonylag kicsi, megengedett tartalma: réz 0,075 - 0,2 g/l, ólom 0,02 - 0,04 g/l, 0,05 - 0,15 g/l, ón 0,05 - 0,1 g/l, króm 0,015 — 0,025 g/l, Vas szennyeződései 0,15 g/L¡¤ bevonóoldat a következő módokon oldható fel: Adjunk hozzá 12,5-3g/L nátrium-szulfidot, hogy a vassal szulfidcsapadékot képezhessen, ill. ólom és egyéb kulcsfontosságú fém pozitív ionok eltávolítása: Adjon hozzá egy kis cinkport, hogy a rezet és az ólmot cserélje ki a tartály alján, hogy eltávolítsa: dugható oldatot is, a katód áramerőssége 0,1-0,2 A/cm2.
2 részleges alkáli cink-foszfát tűzihorganyzott részleges alkáli cinksav th tűzihorganyzott fürdő összetétele egyszerű, kényelmesen használható, finom és fényes bevonat, a bevonat nem könnyen elhalványul, a rendszer kis korróziója, a szennyvízkezelés is nagyon egyszerű.
De a bevonat megoldása homogén bevonat szint és mély bevonat képesség, mint a bevonat megoldás gyenge, az áram intenzitása alacsony (70% ~ 80%), bevonat egy bizonyos vastagság rugalmasság javulást.