העיקרון של תהליך הציפוי של שסתום השער נדון

העיקרון של תהליך הציפוי של שסתום השער נדון

הסיבה העיקרית לסדיקה של גופי שסתומים של תחנת כוח בריתוך ריסוס סגסוגת קובלט היא בדרך כלל קשיחות גבוהה של שסתומים. בפעולת הריתוך, הקשת יוצרת בריכת מסיסים, אשר ממשיכה להמיס ולחמם את עמדת הריתוך, והטמפרטורה יורדת במהירות לאחר הריתוך, והמתכת המותכת מתעבה לייצור ריתוך. אם טמפרטורת החימום נמוכה, יש להפחית במהירות את טמפרטורת שכבת הריתוך. תחת הנחת היסוד של קירור מהיר של שכבת הריתוך, קצב ההתכווצות של שכבת הריתוך מהיר יותר מקצב ההתכווצות של גוף השסתום. תחת פעולת לחץ כזה, שכבת הריתוך והחומר המקורי יוצרים במהירות מתח פנימי, ושכבת הריתוך נסדקת. מצב העבודה של שסתום תחנת הכוח הוא בדרך כלל 540æ קיטור בטמפרטורה גבוהה, כך שהחומר העיקרי של שסתום השער הוא 25 או 12crmov, גוף השסתום.. מצב העבודה של שסתום תחנת הכוח הוא בדרך כלל 540æ קיטור בטמפרטורה גבוהה, כך שהחומר העיקרי של שסתום השער הוא 25 או 12crmov, וחומר הגלם של ריתוך ריסוס גוף השסתום הוא חוט ריתוך מסגסוגת d802(sti6) על בסיס קובלט.
d802 תואם את edcocr -A במפרט gb984, המקביל ל-ercocr -A ב-aws.
חומרי גלם d802 ניתנים לפתיחה וסגירה רציפה מעבודה בלחץ גבוה במיוחד ובטמפרטורה גבוהה, עם עמידות בפני שחיקה מעולה, עמידות בפני פגיעות, עמידות חמצון, עמידות בפני קורוזיה ועמידות בפני קוויטציה.
מתכת הריתוך של אלקטרודת ErCoCr-A וחיפוי חוטי מילוי במפרט Aws מאופיינת במנגנון תת-אוטקטי המורכב מכ-13% רשת אוטקטית כרום צמנטיט המופצת במצע הקריסטל של קוכרומיום-טונגסטן. התוצאה היא שילוב מושלם של עמידות חומר הגלם בפני נזקי מתח נמוך והקשיחות הדרושה כדי לעמוד בפני ההשפעה של סוגים מסוימים של זרימת תהליך.
לסגסוגת קובלט יש עמידות טובה בפני בלאי מתכת - מתכת, במיוחד עמידות בפני שריטות בעומס גבוה.
הרכב הסגסוגת החזק במצע יכול לספק עמידות טובה יותר בפני קורוזיה ועמידות חמצון.
כאשר המתכת המותכת של סגסוגת מבוססת קובלט נמצאת במצב חם (בתוך 650 ¡æ), חוזקה אינו פוחת באופן משמעותי. רק כאשר הטמפרטורה תעלה מעל 650 ¡æ, החוזק שלה יקטן באופן משמעותי. כאשר הטמפרטורה תחזור למצב הטמפרטורה הרגילה, החוזק שלה יחזור לקשיות ההתחלתית.
למעשה, כאשר החומר המקורי מבצע טיפול חום לאחר הריתוך, לא קל לפגוע בביצועי פני השטח. יש לרסס את השסתום של תחנת הכוח בסגסוגת על בסיס קובלט בחור האמצעי של גוף השסתום כדי להפוך את שסתום שער הלחץ הגבוה לפנים על ידי ריתוך קשת. מכיוון שהפנים נמצאים בחלק העמוק של החור האמצעי של גוף השסתום, ריתוך הריסוס עלול לגרום לפגמים כמו ריתוך וסדק.
בדיקת התהליך של ריתוך חור רדוד בהתזה d802 בוצעה על ידי ייצור ועיבוד דגימות כנדרש. הסיבה לסטייה קלה מתגלה בקישור בדיקת התהליך.
¢Ù חומר ריתוך משטח זיהום סביבתי.
¢Ú חומרי ריתוך סופגים לחות.
¢Û החומר המקורי ומתכת המילוי מכילים יותר זיהומים וכתמי שמן.
¢Ü קשיחות מיקום הריתוך של גוף השסתום גדולה על ידי ריתוך חשמלי (במיוחד dn32 ~ 50 מ"מ).
(5) הסטנדרט הטכנולוגי של חימום וטיפול בחום לאחר ריתוך אינו סביר.
תהליך הריתוך אינו סביר.
¢ß בחירת חומרי ריתוך אינה סבירה. הסיבה העיקרית לסדיקה של גופי שסתומים של תחנת כוח בריתוך ריסוס סגסוגת קובלט היא בדרך כלל קשיחות גבוהה של שסתומים. בפעולת הריתוך, הקשת יוצרת בריכת מסיסים, אשר ממשיכה להמיס ולחמם את עמדת הריתוך, והטמפרטורה יורדת במהירות לאחר הריתוך, והמתכת המותכת מתעבה לייצור ריתוך. אם טמפרטורת החימום נמוכה, יש להפחית במהירות את טמפרטורת שכבת הריתוך. תחת הנחת היסוד של קירור מהיר של שכבת הריתוך, קצב ההתכווצות של שכבת הריתוך מהיר יותר מקצב ההתכווצות של גוף השסתום. תחת פעולת לחץ כזה, שכבת הריתוך והחומר המקורי יוצרים במהירות מתח פנימי, ושכבת הריתוך נסדקת. יש לאסור זוויות שיפוע בעת ייצור עמדות ריתוך.
טמפרטורת החימום נמוכה מדי, והחום משתחרר במהירות במהלך פעולת הריתוך.
טמפרטורת השכבה המוצקה נמוכה מדי, מהירות הקירור של שכבת הריתוך מהירה מדי עבור חומרי הגלם של ריתוך הריסוס.
לחומר הריתוך סגסוגת בסיס קובלט עצמה יש קשיות אדומה גבוהה, כאשר עובדים ב-500 ~ 700¡æ, החוזק יכול לשמור על 300 ~ 500hb, אך המשיכות שלו נמוכה, עמידות הסדקים חלשה, קל לייצר סדקי גביש או סדקים קרים, אז זה צריך להיות מחומם לפני הריתוך.
טמפרטורת החימום תלויה בגודל חומר העבודה, וטווח החימום הכללי הוא 350-500æ.
יש לשמור על ציפוי אלקטרודות ריתוך שלם לפני הריתוך כדי למנוע ספיגת לחות.
במהלך הריתוך, העוגה נאפית ב-150 ¡æ למשך שעה אחת ולאחר מכן מכניסה לתוך גליל בידוד חוט הריתוך.
זווית הקשת r של ריתוך ריתוך חור רדוד צריך להיות גדול ככל האפשר, בדרך כלל r¡Ý3 מ"מ, אם התהליך מאפשר זאת.
ניתן לרתך את גוף השסתום dn10 ~ 25 מ"מ מתחתית החור הרדוד עם חוט ריתוך, כדי להבטיח שטמפרטורת השכבה המוצקה ¡Ý250*(2, באמצע הקשת, קשת למהירות איטית שהוזכרה בחוט הריתוך.
חומר העבודה של המוצר חומם בכבשן (250æ) ל-350 10 20æ לפני הריתוך. לאחר 1.5 שעות של בידוד חום, הריתוך בוצע.
במקביל לשלוט על טמפרטורת השכבה המוצקה ¡Ý250c, ריסוס ריתוך כל סוף צלקת הריתוך. לאחר הריתוך, יש להכניס מיד את גוף השסתום לכבשן (450æ) לצורך בידוד חום ובידוד. כאשר טמפרטורת האצווה או טמפרטורת הריתוך של הכבשן מכווה ל-710 ¡À20¡æ, בידוד החום והבידוד מוחזקים למשך שעתיים ולאחר מכן מקררים עם הכבשן. כאשר בקרת הטמפרטורה dn גדולה מ-32 מ"מ, יש לרתך את גוף השסתום לצורת au תחילה כדי לפתור את הבעיה של גמישות לא אחידה הנגרמת על ידי קשיחות רבה מדי לאחר ריסוס ריתוך של סגסוגת מבוססת קובלט. לפני פעולת הריתוך בהתזה, מנקים את חומר העבודה של המוצר, מכניסים את חומר העבודה לכבשן (בקרת טמפרטורה היא 250 ¡æ), מחומם ל- 450 ~ 500 ¡æ, בידוד חום והחזק למשך שעתיים, ומוכרז על הריתוך .
ראשית, ריתוך בריסוס את המשטח בחוט ריתוך מסגסוגת על בסיס קובלט, וסיים את ריתוך הצלקת של כל שכבה. במקביל, לשלוט בטמפרטורה בין השכבות ¡Ý250¡æ, ולרתך בריסוס את הצלקת לאחר הסוף.
לאחר מכן החליפו את חוט הנירוסטה המרטנסיטי (גבוהה, תוכן יחסי של חוט נירוסטה) כדי לרתך את הריתוך בצורת U. לאחר השלמת הריתוך החשמלי של גוף השסתום, הוא יוכנס לכבשן באופן מיידי (450æ) לצורך בידוד חום ושימור חום. לאחר השלמת הריתוך החשמלי של אצווה או תנור זה, הטמפרטורה תועלה ל-720 ¡À20¡æ לכיבוי.
קצב החימום הוא 150æ/h, ובידוד החום נשמר למשך שעתיים.
מיכל אלקטרוסטטי מכיל שתי רמות חשמליות, חומר העבודה הכללי של המוצר כקתודה, מיתוג גישת כוח לאחר בניית שדה אלקטרוסטטי בין שני ההיבטים, בהשפעת יוני מתכת שדה אלקטרוסטטי או שורש תיאוציאנוגן להעברת הקתודה, וליד משטח הקתודה כדי לייצר את מה שנקרא שכבה כפולה, במקרה זה, ריכוז היונים סביב הקתודה קטן מזה שבאזור הנמנע מהקתודה, מה שעלול להוביל להעברת יונים למרחקים ארוכים.
יונים חיוביים מתכת או תיאוציאנוגן המשתחררים על ידי שחרור יונים מורכבים, בהתאם לשכבה הכפולה ומגיעים אל פני הקתודה כדי ליצור תגובת חמצון ליצירת מולקולות מתכת.
תהליך חילול ההיסטוריה של ציפוי האלקטרוניקה הוא מוקדם יחסית, תהליך טיפול פני השטח בתחילת המחקר והפיתוח הוא בעיקר כדי לענות על מניעת קורוזיה של אנשים וקישוט חייב.
בשנים האחרונות, עם התפתחות התיעוש והמדע והטכנולוגיה, הפיתוח המתמשך של תהליכי ייצור חדשים, במיוחד הופעתם של כמה חומרי ציפוי חדשים וטכנולוגיית ציפוי מרוכבים, הרחיב מאוד את תחום היישום של תהליך טיפול פני השטח, וגרם לו להפוך חלק הכרחי בתכנון הנדסי פני השטח.
תהליך ריצוף האלקטרוני הוא אחת מטכנולוגיות התקנת מתכת. זהו תהליך של השגת סחף מתכת על משטח מוצק על ידי אלקטרוליזה. מטרתו לשנות את מאפייני פני השטח של חומרי גלם מוצקים, לשפר את המראה, לשפר את עמידות בפני קורוזיה, עמידות בפני שחיקה וחיכוך, או להכין חיפוי מתכת עם מאפייני הרכב מיוחדים. תן מאפייני משטח חשמליים, מגנטיים, אופטיים, תרמיים ואחרים ומאפייני תהליך אחרים.
באופן כללי, תהליך השקעת מתכת על הקתודה מורכב מהתהליכים הבאים1) תהליך העברת החום של היונים החיוביים המצופים מראש או שורשי התיוציאנוגן שלהם באלקטרוליט של סוללת הליתיום אל משטח הקתודה (חתיכת העבודה של המוצר) או פני השטח של ההעברה עקב הפרש הריכוזים2) תהליך המרת פני השטח של יונים חיוביים המתכתיים או שורשי התיאוציאנוגן שלהם על פני המפלס החשמלי ובשכבת הנוזל ליד פני השטח של תהליך תגובת החמצון, כגון המרת ליגנד תיאוציאנוגן או הפחתת מספר הקואורדינציה3) תהליך פוטו-קטליטי של יוני מתכת או תיאוציאנוגן על הקתודה כדי להשיג אלקטרונים, למולקולות מתכת 4) תהליך יצירת שלב חדש שאמור ליצור שלב חדש, כגון יצירת מתכת או סגסוגת אלומיניום. מיכל אלקטרוסטטי מכיל 2 מפלסים חשמליים, חומר עבודה כללי של המוצר כקתודה, מיתוג גישה לאספקת החשמל לאחר בניית שדה אלקטרוסטטי בין שני ההיבטים, בהשפעת יוני מתכת שדה אלקטרוסטטי או שורש תיאוציאנוגן להעברת הקתודה, וליד הקתודה פני השטח כדי לייצר את מה שנקרא שכבה כפולה, ואז הקתודה המקיפה את ריכוז היונים קטן מריכוז היונים באזור כדי למנוע את הקתודה, זה יכול להוביל להעברת יונים למרחקים ארוכים.
יונים חיוביים מתכת או תיאוציאנוגן המשתחררים על ידי שחרור יונים מורכבים, בהתאם לשכבה הכפולה ומגיעים אל פני הקתודה כדי ליצור תגובת חמצון ליצירת מולקולות מתכת.
הקושי של טעינה ופריקה של יונים חיוביים בכל נקודה על פני הקתודה אינו זהה. בצומת ובזווית החדה של הגביש, עוצמת הזרם והפעולה האלקטרוסטטית גדולים בהרבה ממיקומים אחרים של הגביש. יחד עם זאת, לשומן הבלתי רווי המולקולרי הממוקם בצומת הגביש ובזווית החדה יש ​​יכולת ספיחה גבוהה יותר. וכאן המטען והפריקה באתר זה יוצרים את קבוע הסריג של מולקולות לתוך המתכת. אתר הטעינה והפריקה המועדפים של יון חיובי זה הוא העין של גביש המתכת המצופה.
כשהעיניים מתרחבות לאורך הגביש, נוצרת שכבה של צמיחה מונטומית המחוברת בסולם כלכלי חיצוני. מכיוון שמשטח הסריג הקבוע של מתכת הקתודה מכיל מתח קרקע המורחב על ידי כוחות קבועים של הסריג, האטומים המחוברים למשטח הקתודה תופסים בהדרגה רק את החלק הרציף עם המבנה המולקולרי של מתכת המצע (קתודה), ללא קשר להבדל. בגיאומטריה קבועה סריג ומפרטים בין מתכת המצע למתכת הציפוי. אם המבנה המולקולרי של מתכת הציפוי שונה מדי מזה של המצע, התגבשות הצמיחה תהיה זהה למבנה המולקולרי של הקרן, ולאחר מכן תשתנה בהדרגה למבנה מולקולרי יציב יחסית משלה. המבנה המולקולרי של אלקטרו-סחף תלוי במאפיינים הקריסטלוגרפיים של המתכת המצטברת עצמה, והמבנה הארגוני תלוי בתנאים המוקדמים של תהליך התגבשות האלקטרו במידה מסוימת. הקומפקטיות של הסחף תלויה לחלוטין בריכוז היונים, זרם החליפין וחומר השטח הפעיל, וגודל הגביש של האלקטרו-גביש תלוי במידה רבה בריכוז פעילי השטח.
שניים, תהליך ציפוי מתכת יחיד ציפוי מתכת יחיד מתייחס לפתרון הציפוי עם רק סוג של יוני מתכת, לאחר הציפוי ליצירת שיטת ציפוי מתכת אחת.
תהליכי ציפוי מתכת בודדים נפוצים כוללים בעיקר גלוון טבילה חמה, ציפוי נחושת, ציפוי ניקל, ציפוי נירוסטה, ציפוי פח וציפוי פח וכו', שיכולים לשמש לא רק כחלקי פלדה ושאר אנטי קורוזיה, אלא יש להם גם את הפונקציה. של עיצוב קישוט ולשפר את המאפיינים של גמישות.
פוטנציאל האלקטרודה הסטנדרטי של אבץ הוא -0.76V. עבור מצע פלדה, ציפוי אבץ הוא ציפוי חמצון תת-אנודי, המשמש בעיקר כדי למנוע קורוזיה של פלדה. תהליך גלוון אלקטרו מחולק לשתי קטגוריות: גלוון טבילה חמה פיזית וגלוון חם ללא ציאניד.
גלוון חמים פיזי מאופיין בתפקוד ציפוי טוב בתמיסה מימית, ציפוי חלק ועדין, שימוש רחב, תמיסת הציפוי מחולקת למיקרו ציאניד, ציאניד נמוך, ציאניד בינוני וציאניד גבוה במספר מחלקות.
אבל בגלל שהחומר רעיל, בשנים האחרונות נוטה לבחור במיקרו ציאניד וללא תמיסת ציפוי ציאניד.
תמיסת ציפוי נטולת ציאניד כוללת תמיסת ציפוי אבץ פוספט חומצי, תמיסת ציפוי מלח, תמיסת ציפוי אשלגן תיאוציאנט ותמיסת ציפוי פלואוריד ללא צירים.
1. ציפוי גלוון אלקלי בחום חלקי קריסטל עדין, מבריק טוב, רמת תמיסת ציפוי ויכולת ציפוי עמוק טובים, מאפשרים שימוש בעוצמת הזרם וטווח הטמפרטורות רחב, קורוזיה קטנה על המערכת.
הוא מתאים לחלקים בעלי תהליך ציפוי מסובך ועובי ציפוי מעל 120¦Ìm, אך החוזק הנוכחי של תמיסת הציפוי נמוך יחסית ורעיל.
יש לשים לב להיבטים הבאים בתצורת תמיסת הציפוי ובתהליך הציפוי: 1} שליטה קפדנית על הריכוז של כל רכיב בתמיסת הציפוי.
יש לשמור על ערך הריכוז של כל רכיב של תמיסת מים מגולוונים בציאניד גבוה (mol/L} כ-:2) שימו לב לתמיסה באמבטיה, לנתרן הידרוקסיד ולרכיבים הקשורים לגז.
כאשר הרכב הגופרתי עולה על 50 ~ 100 גרם/ליטר, המוליכות של תמיסת הציפוי מופחתת, ויש להשתמש בטיפול פסיבציית חמצון אנודי בשיטת ההקפאה (טמפרטורת הקירור היא -5¡æ, משך הזמן הוא מעל 8 שעות, האשלגן ערך ריכוז הקרבונט מופחת ל-30 ~ 40 גרם/ליטר). או שיטת החלפת יונים (הוספת נתרן קרבונט או שקיעת בריום הידרוקסיד בתמיסת הציפוי) לטיפול. 3) יישום חמצון אנודי של צלחת פלדה מגולגלת קרה (תכולת אבץ של 99.97%) צריך לשים לב לשרוול החמצון האנודי, כדי למנוע את צף הבוץ של האנודה בתמיסת הציפוי, כך שהציפוי לא יהיה חלק.
4) הרגישות של תמיסה פיזית מגולוונת בחום לשאריות קטנה יחסית, ותכולתה המותרת היא: נחושת 0.075 — 0.2 גרם/ליטר, עופרת 0.02 — 0.04 גרם/ליטר, 0.05 — 0.15 גרם/ליטר, פח 0.05 — 0.1 גרם/ליטר, כרום 0.015 — 0.025 גרם/ליטר, זיהומים בברזל 0.15 גרם/ליטר ניתן לפתור תמיסת ציפוי בדרכים הבאות: הוסף 12.5-3 גרם לליטר נתרן גופרתי, כך שיוכל ליצור משקעים גופרתי עם ברזל ו עופרת ועוד יונים חיוביים של מתכת מרכזית להסרה: הוסף מעט אבקת אבץ, כך שניתן יהיה להחליף נחושת ועופרת בתחתית המיכל להסרה: ניתן גם לחבר תמיסה, חוזק זרם הקתודה הוא 0.1-0.2 A/cm2.
2 חלקי אלקלי אבץ פוספט מטבל חם מגולוון חלקי אלקלי חומצת אבץ th הרכב אמבט מגולוון מטבל חם הוא פשוט, נוח לשימוש, ציפוי עדין ובהיר, ציפוי לא קל לדהות, קורוזיה קטנה של המערכת, טיפול בשפכים הוא גם קל מאוד.
אבל פתרון הציפוי של רמת ציפוי הומוגנית ויכולת ציפוי עמוקה מאשר תמיסת הציפוי ירודה, עוצמת הזרם נמוכה (70% ~ 80%), ציפוי מעל שיפור משיכות בעובי מסוים.