게이트 밸브의 전기 도금 공정 원리에 대해 논의합니다.

게이트 밸브의 전기 도금 공정 원리에 대해 논의합니다.

코발트계 합금 스프레이 용접에서 발전소 밸브 본체 균열의 주요 원인은 일반적으로 높은 밸브 강성입니다. 용접 작업에서 아크는 가용화 풀을 생성하여 용접 위치를 계속해서 녹이고 따뜻하게 하며 용접 후 온도가 급격히 떨어지고 용융 금속이 응축되어 용접을 생성합니다. 가열 온도가 낮으면 용접층 온도를 빠르게 낮추어야 합니다. 용접층의 급속 냉각을 전제로 용접층의 수축률은 밸브 본체의 수축률보다 빠릅니다. 이러한 응력의 작용으로 용접층과 원재료는 내부 인장 응력을 빠르게 형성하고 용접층에 균열이 발생합니다. 발전소 밸브의 작동 조건은 일반적으로 540¡æ 고온 증기이므로 게이트 밸브의 주요 재료는 밸브 본체 25 또는 12crmov입니다. 발전소 밸브의 작동 조건은 일반적으로 540¡æ 고온 증기이며, 따라서 게이트 밸브의 주요 재료는 25 또는 12crmov이고 밸브 몸체 스프레이 용접의 원료는 코발트 합금 d802(sti6) 용접 와이어입니다.
d802는 gb984 사양의 edcocr -A와 일치하며 이는 aws의 ercocr -A와 동일합니다.
d802 원료는 내마모성, 내충격성, 내산화성, 내식성 및 캐비테이션 저항성이 우수하여 초고압 및 고온 작업에서 지속적으로 개폐될 수 있습니다.
Aws 사양의 ErCoCr-A 전극 및 필러 와이어 클래딩의 용접 금속은 코크롬-텅스텐 이온 결정 기판에 분포된 약 13% 크롬 시멘타이트 공융 네트워크로 구성된 준공정 메커니즘을 특징으로 합니다. 그 결과, 낮은 응력 손상에 대한 원재료의 저항성과 특정 유형의 공정 흐름의 영향을 저항하는 데 필요한 인성이 완벽하게 혼합되었습니다.
코발트 합금은 금속에 대한 저항성이 우수합니다. 금속 마모, 특히 고하중에서 긁힘에 대한 저항성이 뛰어납니다.
모재의 강한 합금 조성은 더 나은 내식성과 내산화성을 제공할 수 있습니다.
코발트계 합금의 용탕은 따뜻한 상태(650°C 이내)에서는 강도가 크게 감소하지 않습니다. 온도가 650°C 이상으로 올라갈 때만 강도가 크게 감소합니다. 온도가 상온상태로 돌아오면 강도는 초기 경도로 돌아갑니다.
실제로 원재료를 용접 후 열처리할 때 표면 성능이 쉽게 손상되지 않습니다. 발전소의 밸브는 밸브 몸체의 중간 구멍에 코발트 기반 합금을 뿌려 아크 용접으로 고압 게이트 밸브 면을 만들어야 합니다. 면이 밸브 몸체의 중간 구멍 깊은 부분에 있기 때문에 스프레이 용접은 용접 결절, 균열 등의 결함이 발생할 가능성이 가장 높습니다.
얕은 구멍 용사 용접 d802의 공정 테스트는 필요에 따라 샘플을 생산하고 가공하여 수행되었습니다. 이탈이 쉬운 이유는 공정 테스트 링크에서 찾아볼 수 있습니다.
¢Ù 용접 재료 표면 환경 오염.
¢Ú 용접재료는 습기를 흡수합니다.
¢Û 원재료와 용가재에는 불순물과 오일 얼룩이 더 많이 포함되어 있습니다.
¢Ü 전기 용접에 의해 밸브 몸체의 용접 위치 강성이 크다(특히 dn32 ~ 50mm).
(5) 가열 및 용접후열처리 기술기준이 불합리하다.
용접 과정이 합리적이지 않습니다.
¢ß 용접 재료 선택이 불합리합니다. 코발트계 합금 스프레이 용접에서 발전소 밸브 본체 균열의 주요 원인은 일반적으로 높은 밸브 강성입니다. 용접 작업에서 아크는 가용화 풀을 생성하여 용접 위치를 계속해서 녹이고 따뜻하게 하며 용접 후 온도가 급격히 떨어지고 용융 금속이 응축되어 용접을 생성합니다. 가열 온도가 낮으면 용접층 온도를 빠르게 낮추어야 합니다. 용접층의 급속 냉각을 전제로 용접층의 수축률은 밸브 본체의 수축률보다 빠릅니다. 이러한 응력의 작용으로 용접층과 원재료는 내부 인장 응력을 빠르게 형성하고 용접층에 균열이 발생합니다. 용접 위치를 생성할 때 베벨 각도를 금지해야 합니다.
가열 온도가 너무 낮고 용접 작업 중에 열이 빨리 방출됩니다.
고체층 온도가 너무 낮고, 스프레이 용접 원료에 비해 용접층 냉각 속도가 너무 빠릅니다.
용접재료인 코발트계 합금 자체는 적색경도가 높아 500~700¡æ에서 작업시 강도는 300~500hb를 유지할 수 있으나 연성이 낮고 내균열성이 약하여 결정균열이나 저온균열이 생기기 쉽고, 그래서 용접하기 전에 가열해야 합니다.
가열 온도는 공작물의 크기에 따라 다르며 일반적인 가열 범위는 350-500℃입니다.
용접봉 코팅은 용접 전에 손상되지 않은 상태로 유지되어 수분 흡수를 방지해야 합니다.
용접하는 동안 케이크는 150°C에서 1시간 동안 구운 다음 용접 와이어 절연 실린더에 넣습니다.
얕은 구멍 스프레이 용접 용접의 아크 r 각도는 공정이 허용하는 경우 가능한 한 커야 하며 일반적으로 r¡Ý3mm입니다.
dn10 ~ 25mm 구경의 밸브 몸체는 얕은 구멍의 바닥부터 용접 와이어로 용접하여 고체층 온도 "250*(2, 아크 중간에서 언급된 용접 와이어의 저속 아크까지)를 보장할 수 있습니다.
제품 가공물을 용광로(250℃)에서 350×10×20℃까지 가열한 후 용접하였다. 1.5시간의 단열 후 용접을 진행하였다.
동시에 고체층 온도 ¡Ý250c를 제어하고 용접 흉터의 모든 끝 부분을 스프레이 용접합니다. 용접 후 밸브 본체를 즉시 로(450°C)에 넣어 단열 및 단열을 해야 합니다. 배치 온도 또는 로의 용접 온도를 710℃-20℃로 급냉시킨 후 2시간 동안 보온 및 보온을 유지한 후 로와 함께 냉장 보관한다. 온도 조절 dn이 32mm보다 큰 경우, 코발트계 합금의 분사 용접 후 너무 강성으로 인해 발생하는 탄성 불균일 문제를 해결하기 위해 먼저 밸브 몸체를 au 형태로 용접해야 합니다. 스프레이 용접 작업 전, 제품 공작물을 세척하고, 제품 공작물을 로(온도 조절은 250℃)에 넣고, 450~500℃로 가열한 후, 보온 및 2시간 유지한 후 용접을 발표한다. .
먼저, 코발트계 합금 용접 와이어로 표면을 스프레이 용접한 후, 각 층의 흉터 용접을 마무리한다. 동시에 층간 온도를 ¡Ý250¡æ로 조절하고 모든 끝 부분에 흉터를 스프레이 용접합니다.
그런 다음 마르텐사이트계 스테인리스강 와이어(높은 cr, ni 상대 함량 스테인리스강 와이어)를 교체하여 U자형 용접부를 용접합니다. 밸브 본체의 전기 용접이 완료되면 단열 및 보온을 위해 즉시 로(450°C)에 투입됩니다. 이 배치 또는 용광로의 전기 용접이 완료된 후 담금질을 위해 온도를 720¡À20¡æ로 올립니다.
가열속도는 150℃/h로 2시간 동안 보온을 유지한다.
전기 도금 탱크에는 두 개의 전기 레벨, 일반 제품 공작물을 음극으로 포함하고, 정전기장 금속 이온 또는 티오시아노겐 루트의 영향을 받아 음극으로 이동하고 음극 표면 근처에서 두 측면 사이의 정전기장을 구성한 후 스위칭 전원 액세스를 포함합니다. 소위 이중층을 생성하기 위해, 이 경우, 음극 주변의 이온 농도가 음극을 피하는 영역의 이온 농도보다 작아 장거리 이온 이동이 발생할 수 있습니다.
이중층에 따라 착이온의 방출에 의해 방출된 금속 양이온 또는 티오시아노겐이 음극 표면에 도달하여 산화 반응을 일으켜 금속 분자를 형성합니다.
전기도금 공정 전기도금의 역사는 상대적으로 초기이며, 연구 개발 초기의 표면 처리 공정은 주로 사람들의 부식 방지 및 장식 요구 사항을 충족시키는 것입니다.
최근 몇 년 동안 산업화와 과학 기술의 발전과 함께 새로운 생산 공정의 지속적인 개발, 특히 일부 새로운 코팅 재료 및 복합 도금 기술의 출현으로 표면 처리 공정의 응용 분야가 크게 확대되었습니다. 표면공학 설계에 없어서는 안 될 부분입니다.
전기 도금 공정은 금속 전착 기술 중 하나입니다. 전기 분해를 통해 고체 표면의 금속 충적층을 얻는 공정입니다. 그 목적은 고체 원료의 표면 특성을 변화시키고 외관을 개선하며 내식성, 내마모성 및 마찰 저항성을 향상시키거나 특수한 조성 특성을 가진 금속 클래딩을 준비하는 것입니다. 고유한 전기, 자기, 광학, 열 및 기타 표면 특성과 기타 프로세스 특성을 제공합니다.
일반적으로 음극에 금속을 전착시키는 공정은 다음과 같은 공정으로 구성됩니다.1) 리튬전지 전해액에 미리 도금된 양이온 또는 그 티오시아노겐 뿌리가 농도차에 의해 양극(제품 가공물) 표면 또는 전이 표면으로 열전달되는 과정2) 산화 반응 과정의 표면 근처의 액체 층과 전기 수준 표면의 금속 양이온 또는 티오시아노겐 뿌리의 표면 전환 과정, 예를 들어 티오시아노겐 리간드의 전환 또는 배위수의 감소3) 광촉매 공정 금속 이온 또는 음극의 티오시아노겐을 사용하여 전자를 금속 분자로 얻습니다. 4) 금속 또는 알루미늄 합금의 형성과 같은 새로운 상을 형성하는 새로운 상 형성 공정. 전기 도금 탱크에는 2개의 전기 레벨, 일반 제품 공작물을 음극으로 사용하고 두 측면 사이에 정전기장을 구성한 후 스위칭 전원 공급 장치에 액세스하고 정전기장 금속 이온 또는 티오시아노겐 루트의 영향을 받아 음극으로 이동하고 음극 근처에 접근합니다. 표면이 소위 이중층을 생성하면 음극 주변 이온 농도가 음극을 피하는 영역의 이온 농도보다 낮아져 이온의 장거리 이동이 발생할 수 있습니다.
이중층에 따라 착이온의 방출에 의해 방출된 금속 양이온 또는 티오시아노겐이 음극 표면에 도달하여 산화 반응을 일으켜 금속 분자를 형성합니다.
음극 표면의 각 지점에서 양이온의 충전 및 방전의 어려움은 동일하지 않습니다. 결정의 노드와 예각에서 전류 강도와 정전기 작용은 결정의 다른 위치보다 훨씬 큽니다. 동시에 결정 마디와 예각에 위치한 분자 불포화 지방은 더 높은 흡착 능력을 가지고 있습니다. 그리고 여기서 이 부위의 전하와 방전은 금속에 대한 분자의 격자 상수를 형성합니다. 이 양이온의 바람직한 충전 및 방전 위치는 코팅된 금속 결정의 눈입니다.
눈이 결정을 따라 확장됨에 따라 외부 경제 사다리로 연결된 단원자 성장층이 형성됩니다. 음극 금속의 격자 상수 표면에는 격자 상수 힘에 의해 넓어진 접지 응력이 포함되어 있으므로 음극 표면에 점차적으로 부착된 원자는 차이에 관계없이 모재 금속(음극)의 분자 구조와 연속적인 부분만 차지합니다. 모재 금속과 코팅 금속 사이의 격자 상수 기하학 및 사양. 코팅 금속의 분자 구조가 기판의 분자 구조와 너무 다른 경우 성장 결정화는 기초의 분자 구조와 동일하며 점차적으로 상대적으로 안정적인 분자 구조로 변경됩니다. 전기퇴적층의 분자 구조는 축적된 금속 자체의 결정학적 특성에 따라 달라지며, 조직 구조는 전기 결정화 과정의 전제 조건에 따라 어느 정도 달라집니다. 충적층의 조밀도는 전적으로 이온 농도, 교환 전류 및 표면 계면활성제에 따라 달라지며, 전기결정의 결정 크기는 표면 계면활성제 농도에 크게 좌우됩니다.
둘째, 단일 금속 도금 공정 단일 금속 도금은 도금 후 단일 금속 코팅 방법을 형성하기 위해 일종의 금속 이온만으로 도금 용액을 말합니다.
일반적인 단일 금속 도금 공정에는 주로 용융 아연 도금, 구리 도금, 니켈 도금, 스테인리스 강 도금, 주석 도금 및 주석 도금 등이 포함되며 이는 강철 부품 및 기타 부식 방지 용도로 사용할 수 있을 뿐만 아니라 기능도 있습니다. 장식 디자인의 가단성의 특성을 향상시킵니다.
아연의 표준전극전위는 -0.76v이다. 강철 기판의 경우 아연 코팅은 강철의 부식을 방지하기 위해 주로 사용되는 아양극 산화 코팅입니다. 전기아연도금 공정은 물리적 용융 아연도금과 시안화물이 없는 용융 아연도금의 두 가지 범주로 구분됩니다.
물리적 용융 아연 도금은 수용액에서 우수한 도금 기능, 부드럽고 섬세한 코팅, 광범위한 사용이 특징이며 도금 용액은 마이크로 시안화물, 저 시안화물, 중간 시안화물 및 고 시안화물 여러 등급으로 나뉩니다.
그러나 독성이 있는 물질이기 때문에 최근에는 마이크로시안화물을 선택하고 시안화물을 사용하지 않는 도금액을 선택하는 경향이 있습니다.
무청산 도금액에는 산성인산아연 도금액, 염도금액, 티오시안산칼륨 도금액, 힌지리스 불화물 도금액 등이 있습니다.
1. 부분 알칼리 용융 아연 도금 코팅은 미세하고 광택이 좋으며 도금 용액 수준 및 깊은 도금 능력이 우수하여 전류 강도를 사용할 수 있으며 온도 범위가 넓고 시스템 부식이 적습니다.
전기 도금 공정이 복잡하고 코팅 두께가 120μm 이상인 부품에 적합하지만 현재 도금 용액의 강도가 상대적으로 낮고 독성이 있습니다.
도금 용액 구성 및 도금 공정에서는 다음 측면에 주의해야 합니다. 1} 도금 용액의 각 성분 농도를 엄격하게 제어합니다.
고청산 용융아연도금 수용액의 각 성분의 농도값(moll/L}은 다음과 같이 유지되어야 한다. 2) 욕중의 용액, 수산화나트륨 및 가스 관련 성분에 주의한다.
황화물 조성이 50~100g/L를 초과하면 도금액의 전도도가 저하되며, 냉동법에서는 양극산화 부동태화 처리를 사용해야 합니다(냉동온도는 -5℃, 지속시간은 8시간 이상, 칼륨 탄산염 농도 가치는 30~40g/L로 감소됩니다). 또는 이온교환법(도금액에 탄산나트륨 또는 수산화바륨을 첨가하여 석출)으로 처리한다. 3) 냉간 압연 강판(아연 함량 99.97%)의 양극 산화 적용은 양극 산화 슬리브에 주의하여 도금 용액에 양극 진흙이 떠다니는 것을 방지하여 코팅이 매끄럽지 않게 해야 합니다.
4) 잔류물에 대한 물리적 용융 아연도금 용액의 민감도는 상대적으로 작으며 허용되는 함량은 구리 0.075 — 0.2g/L, 납 0.02 — 0.04g/L,0.05 — 0.15g/L, 주석 0.05 — 0.1입니다. g/L, 크롬 0.015 - 0.025g/L, 철 불순물 0.15g/L·도금액은 다음과 같은 방법으로 해결될 수 있습니다: 12.5-3g/L 황화나트륨을 첨가하여 철과 함께 황화물 침전물을 형성할 수 있도록 하고 납 및 기타 주요 금속 양이온 제거: 약간의 아연 분말을 추가하여 구리와 납을 탱크 바닥에서 교체하여 제거할 수 있습니다. 또한 용액을 꽂을 수 있으며 음극 전류 강도는 0.1-0.2A/cm2입니다.
2 부분 알칼리 인산 아연 용융 아연 도금 부분 알칼리 아연 산 th 용융 아연 도금 목욕 구성은 간단하고 사용하기 편리하며 미세하고 밝은 코팅, 코팅이 퇴색하기 쉽지 않고 시스템 부식이 적고 하수 처리도 매우 쉽습니다.
그러나 균질한 도금 수준과 도금 용액에 비해 깊은 도금 능력이 떨어지는 도금 용액은 전류 강도가 낮고(70%~80%) 일정 두께 이상의 코팅이 연성을 향상시킵니다.