Бул макалада электропландоочу клапандарды иштеп чыгуунун техникалык идеялары камтылган

Бул кагаз electroplating клапандар үч юан этилен пропилен өрт түтүк карта мөөр резина шакек, 63-65 Shaw A, 15MPA, туруктуу басым 25% дан аз экономикалык жактан натыйжалуу кошулма дизайн өнүктүрүүнүн техникалык идеяларын киргизет. Суюктук (газ, суюк) пломбалоо ар кандай өнөр жай тармактарында зарыл болгон жалпы технология болуп саналат, бир гана курулуш, нефтехимия, кеме куруу, машина куруу, энергетика, транспорт, айлана-чөйрөнү коргоо жана башка тармактарда мөөр технологиясы жок кыла албайт, авиация, аэрокосмостук жана башка алдыңкы катарда. тармактары пломбалоо технологиясы менен тыгыз байланышта. Пломбалоо технологиясын колдонуу чөйрөсү абдан өнүккөн. Суюктуктарды сактоо, ташуу жана энергияны өзгөртүү менен байланышкан бардык түзмөктөрдө мөөр басуу көйгөйлөрү бар. Биринчиден, пломбалоочу материалдардын артыкчылыктары жана кемчиликтери боюнча иштөө көрсөткүчтөрүн аныктаңыз 1 Созуунун касиеттери Созуу касиеттери жабуучу материалдардын биринчи касиеттери болуп саналат, анын ичинде чыңалууга бекемдик, туруктуу созулган стресс, үзүлгөндө узартуу жана үзүлгөндө узак мөөнөттүү деформация. Тартуу күчү - бул чыңалуудан сынууга чейинки үлгүнүн салыштырмалуу чоң стресси. Туруктуу узартуу стресси (туруктуу узартуу модулу) белгиленген узартуу учурунда жеткен чыңалуу. Узартуу – бул үлгүнүн белгиленген тартылуу күчү астында деформациясы жана узундуктун өсүшүнүн баштапкы узундукка болгон катышы. Үзүлүүдөгү узартуу - үзүлгөндө үлгүнүн узартылышы. Узакка созулган деформация – бул чыңалуунун сынуусунан кийинки белгилердин ортосундагы калдык деформация. 2 Катуулугу Катуулугу пломбалоочу материалдын сырткы күчкө туруштук берүү жөндөмүн көрсөтөт, ошондой эле мөөр материалынын негизги касиеттеринин бири болуп саналат. Материалдын катуулугу белгилүү бир деңгээлде башка касиеттерге байланыштуу. Катуулугу канчалык жогору болсо, ошончолук бекемдик ошончолук чоң, узундугу ошончолук азыраак, эскирүү туруштук берүүсү ошончолук жакшы, ал эми төмөнкү температурага каршылык ошончолук начар. 3 Кысуу көрсөткүчү Резина пломбалар көбүнчө кысылган абалда болот. Резина материалдарынын илешкектүүлүгүнөн улам кысылганда басым убакыттын өтүшү менен төмөндөйт, бул кысуу стрессинин релаксациясы катары көрүнөт. Басымды алып салгандан кийин, ал узак убакыт бою кысуу деформациясы катары көрүнгөн баштапкы формасына кайтып келе албайт. Бул көрүнүш жогорку температурада жана мунай чөйрөсүндө ачык-айкын көрүнүп турат, бул пломбалоочу продуктунун мөөр басуу жөндөмдүүлүгүнүн туруктуулугуна түздөн-түз байланыштуу. 4 Төмөн температура көрсөткүчтөрү Резина мөөрлөрдүн төмөнкү температуралык мүнөздөмөлөрүн өлчөө үчүн төмөнкү температуранын көрсөткүчтөрүн текшерүүнүн төмөнкү эки ыкмасы киргизилет: (1) Төмөн температурада тартуу температурасы: пломбалоочу материал белгилүү бир узундукка чейин созулуп, андан кийин бекитилет, тез муздайт муздан төмөн температурага чейин, тең салмактуулукка жетип, сыналуучу бөлүгүн бошотуп, температуранын белгилүү бир темпинде TR10, TR30, TR50, TR70 температуранын 10%, 30%, 50% жана 70% үлгүсүн артка тартууну жазыңыз. Материалдык стандарт TR10 индексин алат, ал резинанын морт температурасына байланыштуу. (2) Төмөн температуранын ийкемдүүлүгү: үлгү көрсөтүлгөн төмөн температурада белгиленген убакытка чейин тоңдурулгандан кийин, ал көрсөтүлгөн бурчка ылайык өз ара ийилет жана динамикалык кыймылдын кайталанган аракетинен кийин мөөрдүн мөөр басуу жөндөмүнүн артыкчылыктары жана кемчиликтери. төмөн температурада жүк изилденет. 5 Мунай же орто каршылык Мөөр басуучу материалдар мунай базасы, кош эфирлер, силикон майы майы менен контакттан тышкары, химиялык өнөр жайда кээде кислота, щелоч жана башка жегичтер менен да байланышат. Бул маалымат каражаттарында коррозиядан тышкары, жогорку температурада да кеңейүү жана күчтүн төмөндөшүнө, катуулуктун төмөндөшүнө алып келет; Мында пластификатор жана пломбалоочу материалда эрүүчү материал алынат, натыйжада масса азайып, көлөм азайып, агып кетүүгө алып келет. Жалпысынан белгилүү бир температурада, бир нече жолу чөйрөдө чылап кийин, сапаты, көлөмү, күчү, узартуу жана өзгөртүү катуулугу май каршылык же мөөр материалдын орточо каршылык артыкчылыктарын жана кемчиликтерин баалоо үчүн аныкталат. 6 Картаюуга каршылык Кычкылтек, озон, жылуулук, жарык, нымдуулук, механикалык стресс менен жабылуучу материалдын иштешинин начарлашына алып келет, мөөр материалдарынын эскириши деп аталат. Карылык каршылык (ошондой эле аба ырайы каршылык катары белгилүү) карыгандан кийин карылык үлгүсүнүн күчүнүн, узундугунун жана катуулугунун өзгөрүшү менен көрсөтүлүшү мүмкүн. Өзгөрүү ылдамдыгы канчалык аз болсо, карылыкка каршылык ошончолук жакшы болот. Эскертүү: АБА ЫРАЙЫНЫН КАРШЫЧЫЛЫГЫ күн нурунун, температуранын өзгөрүшүнүн, шамалдын жана жамгырдын жана башка тышкы шарттардын таасиринен, ошондой эле өңү өчүп, түсү бузулуп, жаракаланып, порошок жана күчтүн төмөндөшү жана бир катар карылык көрүнүштөрүнөн улам пластикалык буюмдарга тиешелүү. Алардын арасында, ультрафиолет нурлануу пластикалык картаюуга көмөктөшүүчү негизги фактор болуп саналат. Экинчиден, көбүнчө колдонулган клапан пломбаларынын материалы киргизилет 1 Nitrile бутадиен каучук (NBR) Бул emulsion полимерлөө жолу менен синтезделген бутадиен жана акрилонитрил мономеринин туура эмес сополимери. Анын молекулярдык структурасынын формуласы төмөнкүдөй: - (CH2-CH=CH) M - (CH2-CH2-CH) N-CN, нитрил бутадиен каучук ** Германияда 1930-жылы эле иштелип чыккан. Бутадиендин сополимери жана 25% акрилонитрил. Анткени анын карылык каршылык, жылуулук туруктуулугу жана эскирүү туруктуулугу табигый резинадан жакшыраак, ага резина өнөр жайы көбүрөөк көңүл бурган. Экинчи дүйнөлүк согуштун жылдарында курал-жарактын жана техниканын тез өнүгүшү менен согушка даяр материал катары ысыкка жана майга туруктуу нитрил каучуктарына суроо-талап кескин өскөн. Ушул убакка чейин 20дан ашык өлкө NBR өндүргөн, анын жылдык өндүрүшү 560 000 тоннаны түзөт, бул дүйнөдөгү жалпы синтетикалык каучуктун 4,1% түзөт. Эң сонун ысыкка туруктуулугунан, майга туруктуулугунан жана механикалык касиеттеринен улам, ал азыр мунайга туруктуу каучуктун негизги продуктусу болуп калды, бардык мунайга туруктуу резиналарга болгон суроо-талаптын 80%ке жакынын түзөт. 1950-жылдары нитрил бутадиен каучук зор өнүгүү жасады, ушул убакка чейин акрилонитрилдин курамына ылайык 300дөн ашык бренд бар, 18% ~ 50% акрилонитрил мазмуну диапазонунда төмөнкүдөй бөлүүгө болот: Акрилонитрилдин мазмуну өтө 42% болгон. жогорку нитрил сорту, 36% - 41% жогорку нитрил сорту үчүн, 31% - 35% орто жогорку нитрил сорту үчүн, 25% - 30% орто нитрил сорту жана 24% дан төмөн нитрил сорту үчүн. Салыштырмалуу чоң өндүрүштө аз нитрилдик нитрил -18 (акрилонитрилдин курамы 17% ~ 20%), орто нитрилдик нитрил -26 (акрилонитрилдин мазмуну 27% ~ 30%), нитрилдин жогорку классы бутанитрил -40 (36% ~ 40% акрилонитрил мазмуну менен бирге). Acrylonitril мазмунун жогорулатуу олуттуу NBR мунай каршылык жана ысыкка туруктуулугун жакшыртууга болот, бирок, акрилонитрил мазмунун жогорулатуу, ошондой эле резина төмөн температура аткарууну төмөндөтөт, анткени, жакшыраак эмес. Нитрил бутадиен каучук, негизинен, мунай негизиндеги гидравликалык май, майлоочу май, керосин жана резина буюмдарын жасоодо бензинди өндүрүүдө колдонулат, анын иштөө температурасы -50-100 градус; Кыска мөөнөттүү иш 150 градус, аба жана этанол глицерин антифриз иш температурасы -45-100 градус үчүн колдонсо болот. Нитрилдин карылык каршылыгы начар, озондун концентрациясы жогору болгондо, ал тез картаюу жана жарылуу болот жана ал жогорку температурадагы абада узак мөөнөттүү иштөөгө ылайыктуу эмес, ошондой эле фосфат эфиринин отко туруктуу гидравликалык майында иштей албайт. Нитрил бутадиен каучук жалпы физикалык мүнөздөмөлөрү: (1) нитрил резина жалпысынан кара, түсү кардарлардын муктаждыктарына жараша жөнгө салынышы мүмкүн, бирок кээ бир чыгымдарды көбөйтүү керек, жана резина колдонууга таасир этиши мүмкүн. (2) нитрил резинасынын бир аз чириген жумуртканын даамы бар. (3) нитрилдик резина мунай каршылык мүнөздөмөлөрү жана мөөр материалы нитрил резина экенин аныктоо үчүн температура диапазонуна пайдалануу боюнча. Силикон резинасы (Si же VMQ) Бул негизги чынжыр катары Si-O байланыш бирдиги (-Si-O-Si) жана каптал тобу катары органикалык топ менен сызыктуу полимер. Авиациянын, аэрокосмостук жана башка алдыңкы тармактардын өнүгүшүнө байланыштуу жогорку температурага жана төмөнкү температурага туруктуу резина пломбалоочу материалдарга шашылыш муктаждык бар. Табигый, бутадиен, хлоропрен жана башка жалпы каучуктарды эрте колдонуу өнөр жай өнүгүүсүнүн муктаждыктарын канааттандыра албайт, ошондуктан 1940-жылдардын башында Америка Кошмо Штаттарында эки компания диметил силикон каучук өндүрүүгө киришти, биринчи силикон каучук болуп саналат. Биздин елкебуз да 1960-жылдардын башында ийгиликтуу изилдеп, ендурушке киргизген. Ондогон жылдар бою өнүгүп келе жаткан кремнеземелдин сорту, өндүрүмдүүлүгү жана түшүмдүүлүгү абдан өнүккөн. Силикагель негизги мүнөздөмөлөрү: (1) ысыкка туруктуу силикагель жогорку температуранын туруктуулугун аткаруу. 150 ℃ узак убакыт бою колдонсо болот, аткаруу олуттуу өзгөрбөйт; Ал 200 ℃ температурада 10 000 сааттан ашык тынымсыз иштей алат, ал тургай 350 ℃ да кыска убакытка колдонсо болот. (2) Суук каршылык коэффициенти -60 ℃ жана -70 ℃де 0,65тен жогору болгондо муздакка туруштук берүү төмөн фенил силикагель жана орточо фенил силикагель төмөн температуранын ийкемдүүлүгүнө ээ. Силикагельдин жалпы температурасы -50 ℃. (3) мунай каршылык жана этанол, ** жана башка полярдык эриткичтер жана тамак-аш майы толеранттуулук үчүн кремний гелдин химиялык туруктуулугу абдан жакшы, бир гана кичинекей кеңейүү себеп, механикалык касиеттери азайбайт; Силикагельдин аз концентрациядагы кислотанын, щелочтун жана туздун толеранттуулугу да жакшы. 10% күкүрт кислотасынын эритмесине 7 күн койгондо көлөмдүн өзгөрүү ылдамдыгы 1%тен аз, механикалык касиеттери негизинен өзгөрбөйт. Бирок силикагель концентрацияланган күкүрт кислотасына, щелочка, төрт хлордуу көмүртекке жана толуолго жана башка полярдуу эмес эриткичтерге туруктуу эмес. (4) күчтүү карылык каршылык, силикагель ачык озон каршылык бар жана нурланууга каршылык жөнөкөй резина менен салыштырууга болбойт. (5) Диэлектрик касиеттери Силикагель абдан чоң көлөмдөгү каршылыкка ээ (1014 ~ 1016 ω см) жана анын каршылык мааниси кеңири диапазондо туруктуу бойдон калууда. Жогорку чыңалуу шарттарында жылуулоочу материал катары колдонууга ылайыктуу. (6) Өрткө чыдамдуу силикагель өрт болгондо дароо күйбөйт жана анын күйүүсү азыраак уулуу газды пайда кылат жана күйгөндөн кийин өнүмдөр изоляциялоочу керамика пайда болот, андыктан силикагель отко чыдамдуу эң сонун материал болуп саналат. Жогорудагы мүнөздөмөлөр менен бирге, силикагел *** * тиричилик электр приборлор тармагында пломбалар же резина тетиктери, мисалы, электр чайнеги, үтүк, микротолкундуу мештин резина тетиктери; Электрондук өнөр жайындагы пломбалар же резина тетиктери, мисалы, уюлдук телефондун ачкычтары, DVDSдеги амортизаторлор, кабелдик түйүндөрдөгү пломбалар ж.б.; Суу бөтөлкөлөрү, суу диспенсерлери ж.б. сыяктуу адам денеси менен байланышта болгон ар кандай буюмдардын үстүнө мөөр басылган. 3 Фтор клейи (FKM же Vtion) Фтор эластомери катары да белгилүү, көмүртек атомдорунда фтор атомдорун камтыган жогорку полимер. негизги чынжыр жана каптал чынжыр. 1950-жылдардын башынан тартып АКШ жана мурдагы Советтер Союзу фторлуу эластомерлерди иштеп чыга баштаган. Биринчи өндүрүшкө Америка Кошмо Штаттарынын DuPont жана 3M компаниясынын vtionA жана KEL-F жарым кылымдык өнүгүүсүнөн кийин фтор эластомери ысыкка туруктуулук, орто каршылык, төмөнкү температурага туруктуулук жана процесс жана башка аспектилери боюнча тез өнүгүүгө жетишти жана бир катар түздү. буюмдардын. Фтор клей мыкты ысыкка, озонго туруктуулукка жана гидравликалык мунайдын ар кандай касиеттерине ээ. Абанын иштөө температурасы -40 ~ 250 ℃, гидравликалык майдын иштөө температурасы -40 ~ 180 ℃. Анткени кайра иштетүү, бириктирүү жана фтор резина төмөн температура аткаруу жалпы резинадан жаман, баасы кымбатыраак, ошондуктан ал жалпы резина үчүн компетенттүү эмес, жогорку температура каражаттарында көбүрөөк колдонулат, бирок кээ бир phosphate Эстер чечимдер үчүн эмес. 4 EPDM (EPDM) Бул этилен, пропилен жана конъюгацияланбаган диен алкендердин аз сандагы терполимери. 1957-жылы Италия этилен жана пропилен сополимердик каучукту (бинардык EPC каучук) өнөр жай өндүрүшүн ишке ашырган. 1963-жылы ДюПОНТ бинар этилен пропиленинин негизинде үчүнчү мономер катары конъюгацияланбаган тегерек диендин бир аз өлчөмүн кошуп, молекулярдык чынжырдагы кош байланыштары бар аз каныкпаган этилен пропилен үчун синтездеген. Молекулярдык омуртка дагы эле каныккандыктан, EPDM вулканизациянын максатына жетүү менен бинардык EPDMдин эң сонун касиеттерин сактап калат. Эпдм каучук озонго туруштук бере алат, озон концентрациясында 1*10-6 чөйрөдө дагы 2430 саат жарака кетпейт; Жакшы коррозияга туруктуулугу: спирт, кислота, күчтүү щелоч, оксидант, жуучу каражаттар, мал жана өсүмдүк майлары, кетондор жана кээ бир липиддерге жакшы туруктуулук (бирок мунайдын негизиндеги мазутта гидравликалык майдын кеңейиши олуттуу, минералдык май менен байланышта иштей албайт. айлана-чөйрө); Мыкты жылуулук каршылык, узак убакыт бою -60 ~ 120 ℃ температурада колдонсо болот; Бул жакшы суу каршылык жана электр жылуулоо жөндөмүнө ээ. Эпдм резина табигый түсү беж, жакшы ийкемдүүлүк. 5 Полиуретан эластомери Бул полиизоцианат жана полиэфир полиол же полиэстер полиол же/жана кичинекей молекула полиол, полиамин же суу жана башка чынжырды кеңейтүүчү же кайчылаш байланыштыргычтардан жасалган полимер. 1937-жылы Германиядан келген профессор Отто Байер биринчи жолу полиуретанды полиизоцианат жана полиол кошулмаларын кошуу жолу менен өндүрүүгө болорун аныктап, ошонун негизинде өнөр жайлык колдонууга кирген. Полиуретан эластомеринин температура диапазону -45 ℃ден 110 ℃ге чейин. Ал жогорку ийкемдүүлүккө жана күчкө, эң сонун эскирүүгө, майга каршылыкка, чарчоого жана катуулуктун кеңири диапазонундагы соккуга туруштук берет. Айрыкча майлоочу май жана мазут үчүн ал шишип кетүүгө жакшы туруштук берет жана "тозууга туруктуу резина" деп аталат. Полиуретан эластомери эң сонун комплекстүү көрсөткүчкө ээ, металлургия, мунай, автомобиль, минералдык кайра иштетүү, сууну үнөмдөө, текстиль, полиграфия, медициналык, спорт, тамак-аш кайра иштетүү, курулуш жана башка өнөр жай тармактарында колдонулат. 6 Политетрафторэтилен (PTFE) Тефлон (англисче Teflon же [PTFE,F4] аббревиатурасы), "пластикалык падыша" катары белгилүү/көбүнчө белгилүү, кытай соода аталыштары "Тефлон", "Тефлон" (Тефлон), "Тефлон", "Тефлон" ", "Тефлон", "Тефлон" жана башкалар. Ал полимердик кошулмаларды полимерлөө жолу менен тетрафторэтиленден жасалган, эң сонун химиялык туруктуулугу, коррозияга туруктуулугу (дүйнөдөгү коррозияга туруктуулугу салыштырмалуу жакшы материалдар болуп саналат, ээриген металл натрий жана суюк фтордон башка бардык химиялык заттарга туруштук бере алат, аквада кайнайт. rega өзгөрө албайт, *** кислотага жана щелочторго жана органикалык эриткичтерге туруштук берүү муктаждыгынын бардык түрлөрүндө колдонулат), пломбалоо, жогорку майлоочу жабышчаак эмес, электрдик изоляция жана карылыкка каршы жакшы чыдамкайлык, мыкты температурага туруштук берүү (иштей алат + 250 ℃ -180 ℃ температура узак убакыт бою). Тефлондун өзү адамдар үчүн уулуу эмес, бирок өндүрүш процессинде колдонулган чийки заттын бири аммоний перфтороктаноаты (PFOA) потенциалдуу уулуу деп эсептелет. Температура -20 ~ 250℃ (-4 ~ +482°F), капыстан муздатууга жана капыстан жылытууга, же ысык жана муздак иштөөгө мүмкүнчүлүк берет. Басым -0,1 ~ 6,4Мпа (толук вакуум 64кгф/см2)