Het principe van het galvaniseerproces van de schuifafsluiter wordt besproken

Het principe van het galvaniseerproces van de schuifafsluiter wordt besproken

De belangrijkste oorzaak van scheuren in kleplichamen van elektriciteitscentrales bij spuitlassen van legeringen op kobaltbasis is doorgaans een hoge klepstijfheid. Tijdens het lassen genereert de boog een solubilisatiebad, dat blijft smelten en de laspositie opwarmt, en de temperatuur daalt snel na het lassen, en het gesmolten metaal condenseert om laswerk te produceren. Als de verwarmingstemperatuur laag is, moet de laslaagtemperatuur snel worden verlaagd. Onder het uitgangspunt van snelle afkoeling van de laslaag is de krimpsnelheid van de laslaag sneller dan de krimpsnelheid van het kleplichaam. Onder invloed van een dergelijke spanning vormen de laslaag en het oorspronkelijke materiaal snel een interne trekspanning en scheurt de laslaag. De werkconditie van de krachtcentraleklep is over het algemeen 540¡æ stoom op hoge temperatuur, dus het belangrijkste materiaal van de schuifafsluiter is 25 of 12crmov, kleplichaam. De werkconditie van de krachtcentraleklep is over het algemeen 540¡æ stoom op hoge temperatuur, dus het belangrijkste materiaal van de schuifafsluiter is 25 of 12crmov, en de grondstof voor het sproeilassen van het kleplichaam is een op kobalt gebaseerde legering d802 (sti6) lasdraad.
d802 komt overeen met edcocr -A in de gb984-specificatie, wat equivalent is aan ercocr -A in aws.
d802-grondstoffen kunnen continu worden geopend en gesloten door werk onder ultrahoge druk en hoge temperaturen, met uitstekende slijtvastheid, slagvastheid, oxidatieweerstand, corrosieweerstand en cavitatieweerstand.
Het lasmetaal van ErCoCr-A-elektrode- en lasdraadbekleding in Aws-specificatie wordt gekenmerkt door een subeutectisch mechanisme dat bestaat uit ongeveer 13% chroomcementiet eutectisch netwerk verdeeld in het cochroom-wolfraamionkristalsubstraat. Het resultaat is een perfecte mix van de weerstand van de grondstof tegen schade door lage spanning en de taaiheid die nodig is om de impact van bepaalde soorten processtromen te weerstaan.
Kobaltlegering heeft een goede weerstand tegen metaal-metaalslijtage, vooral krasbestendig onder hoge belasting.
De sterke legeringssamenstelling in het substraat kan een betere corrosieweerstand en oxidatieweerstand bieden.
Wanneer het gesmolten metaal van een op kobalt gebaseerde legering zich in warme toestand bevindt (binnen 650¡æ), neemt de sterkte ervan niet significant af. Pas als de temperatuur boven de 650°C stijgt, zal de sterkte ervan aanzienlijk afnemen. Wanneer de temperatuur terugkeert naar de normale temperatuurtoestand, keert de sterkte terug naar de oorspronkelijke hardheid.
Wanneer het originele materiaal na het lassen een warmtebehandeling ondergaat, zijn de oppervlakteprestaties niet gemakkelijk te beschadigen. De klep van de krachtcentrale moet worden besproeid met een legering op kobaltbasis in het middelste gat van het kleplichaam om de hogedrukafsluiter door middel van booglassen te maken. Omdat het vlak zich in het diepe gedeelte van het middelste gat van het kleplichaam bevindt, is de kans groot dat het spuitlassen defecten veroorzaakt, zoals lasknobbels en scheuren.
De procestest van het sproeilassen met ondiepe gaten d802 werd uitgevoerd door indien nodig monsters te produceren en te verwerken. De reden voor de gemakkelijke afwijking vindt u in de procestestlink.
¢Ù Milieuvervuiling van het oppervlak van het lasmateriaal.
¢Ú Lasmaterialen absorberen vocht.
¢Û Het originele materiaal en het vulmetaal bevatten meer onzuiverheden en olievlekken.
¢Ü De stijfheid van de laspositie van het kleplichaam is groot bij elektrisch lassen (vooral dn32 ~ 50 mm).
(5) De technologische standaard van verwarming en warmtebehandeling na het lassen is onredelijk.
Het lasproces is niet redelijk.
¢ß De keuze van het lasmateriaal is onredelijk. De belangrijkste oorzaak van scheuren in kleplichamen van elektriciteitscentrales bij spuitlassen van legeringen op kobaltbasis is doorgaans een hoge klepstijfheid. Tijdens het lassen genereert de boog een solubilisatiebad, dat blijft smelten en de laspositie opwarmt, en de temperatuur daalt snel na het lassen, en het gesmolten metaal condenseert om laswerk te produceren. Als de verwarmingstemperatuur laag is, moet de laslaagtemperatuur snel worden verlaagd. Onder het uitgangspunt van snelle afkoeling van de laslaag is de krimpsnelheid van de laslaag sneller dan de krimpsnelheid van het kleplichaam. Onder invloed van een dergelijke spanning vormen de laslaag en het oorspronkelijke materiaal snel een interne trekspanning en scheurt de laslaag. Afschuiningshoeken moeten verboden zijn bij het produceren van lasposities.
De verwarmingstemperatuur is te laag en de warmte komt tijdens het lassen snel vrij.
De temperatuur van de vaste laag is te laag, de koelsnelheid van de laslaag is te hoog voor de grondstoffen voor sproeilassen.
De lasmateriaal-kobaltbasislegering zelf heeft een hoge rode hardheid, bij werken bij 500 ~ 700¡æ kan de sterkte 300 ~ 500hb behouden, maar de ductiliteit is laag, de scheurweerstand is zwak, gemakkelijk om kristalscheuren of koude scheuren te produceren, het moet dus vóór het lassen worden verwarmd.
De verwarmingstemperatuur is afhankelijk van de grootte van het werkstuk en het algemene verwarmingsbereik is 350-500¡æ.
De coating van de laselektroden moet vóór het lassen intact worden gehouden om vochtopname te voorkomen.
Tijdens het lassen wordt de cake gedurende 1 uur bij 150°C gebakken en vervolgens in de lasdraadisolatiecilinder gedaan.
De booghoek van sproeilaslassen met ondiepe gaten moet zo groot mogelijk zijn, in het algemeen r¡Ý3 mm, als het proces dit toelaat.
dn10 ~ 25 mm kaliber kleplichaam kan vanaf de bodem van het ondiepe gat worden doorgelast met lasdraad, om ervoor te zorgen dat de temperatuur van de vaste laag ¡Ý250 * (2, in het midden van de boog, boog tot langzame snelheid genoemde lasdraad.
Het productwerkstuk werd vóór het lassen in de oven (250 °C) tot 350 °C 10 °20 °C verwarmd. Na 1,5 uur warmte-isolatie werd het lassen uitgevoerd.
Controleer tegelijkertijd de temperatuur van de vaste laag (¡Ý250°C) door het hele uiteinde van het laslitteken te sproeilassen. Na het lassen moet het kleplichaam onmiddellijk in de oven (450¡æ) worden geplaatst voor warmte-isolatie en isolatie. Wanneer de temperatuur van de batch of de lastemperatuur van de oven wordt afgeschrikt tot 710¡À20¡æ, worden de warmte-isolatie en isolatie gedurende 2 uur vastgehouden en vervolgens met de oven gekoeld. Wanneer de temperatuurregeling dn groter is dan 32 mm, moet het kleplichaam eerst in au-vorm worden gelast om het probleem van ongelijke elasticiteit op te lossen, veroorzaakt door te veel stijfheid na het spuitlassen van een legering op kobaltbasis. Vóór het sproeilassen wordt het productwerkstuk gereinigd, het productwerkstuk in de oven geplaatst (temperatuurregeling is 250¡æ), verwarmd tot 450 ~ 500¡æ, warmte-isolatie en 2 uur vastgehouden, en het lassen wordt aangekondigd .
Spuit eerst het oppervlak met op kobalt gebaseerde lasdraad en voltooi het littekenlassen van elke laag. Controleer tegelijkertijd de temperatuur tussen de lagen (¡Ý250¡æ) en spuit het litteken daarna helemaal af.
Vervang vervolgens de martensitische roestvrijstalen draad (roestvrij staaldraad met hoge cr, ni relatieve inhoud) om de U-vormige las te lassen. Nadat het elektrisch lassen van het kleplichaam is voltooid, wordt het onmiddellijk in de oven (450¡æ) geplaatst voor warmte-isolatie en warmtebehoud. Na voltooiing van het elektrisch lassen van deze batch of oven wordt de temperatuur verhoogd tot 720¡À20¡æ om te blussen.
De verwarmingssnelheid bedraagt ​​150¡æ/u en de warmte-isolatie blijft 2 uur behouden.
De galvaniseertank bevat twee elektrische niveaus, het algemene productwerkstuk als de kathode, schakelende stroomtoegang na de constructie van een elektrostatisch veld tussen de twee aspecten, onder invloed van elektrostatische veldmetaalionen of thiocyanogenwortel naar de kathodeoverdracht, en nabij het kathodeoppervlak om de zogenaamde dubbele laag te produceren. In dit geval is de ionenconcentratie rond de kathode kleiner dan die in het gebied dat de kathode vermijdt, wat kan leiden tot ionenoverdracht over lange afstanden.
Metaalpositieve ionen of thiocyanogen die vrijkomen door de afgifte van complexe ionen, volgens de dubbele laag en arriveren op het kathodeoppervlak om een ​​oxidatiereactie te genereren om metaalmoleculen te vormen.
Galvaniseren proces galvaniseren geschiedenis is relatief vroeg, het oppervlaktebehandelingsproces aan het begin van het onderzoek en de ontwikkeling is voornamelijk bedoeld om te voldoen aan de corrosiepreventie en ornamentbehoeften van mensen.
In de afgelopen jaren, met de ontwikkeling van industrialisatie en wetenschap en technologie, heeft de voortdurende ontwikkeling van nieuwe productieprocessen, vooral de opkomst van enkele nieuwe coatingmaterialen en composietplatingstechnologie, het toepassingsgebied van het oppervlaktebehandelingsproces enorm uitgebreid en ervoor gezorgd dat het een onmisbaar onderdeel van het oppervlaktetechnisch ontwerp.
Het galvaniseerproces is een van de technologieën voor metaalelektrodepositie. Het is een proces waarbij metaalalluvium op een vast oppervlak wordt verkregen door elektrolyse. Het doel is om de oppervlakte-eigenschappen van vaste grondstoffen te veranderen, het uiterlijk te verbeteren, de corrosieweerstand, slijtvastheid en wrijvingsweerstand te verbeteren, of metalen bekleding met speciale samenstellingseigenschappen voor te bereiden. Geef unieke elektrische, magnetische, optische, thermische en andere oppervlaktekenmerken en andere proceseigenschappen.
Over het algemeen bestaat het proces van metaalelektrodepositie op de kathode uit de volgende processen1) Het warmteoverdrachtsproces van de voorgeplateerde positieve ionen of hun thiocyanogene wortels in de elektrolyt van de lithiumbatterij naar het kathodeoppervlak (productwerkstuk) of het oppervlak van de overdracht als gevolg van het concentratieverschil2) het oppervlakteconversieproces van de metaalpositieve ionen of hun thiocyanogenwortels op het oppervlak van het elektrische niveau en in de vloeistoflaag nabij het oppervlak van het oxidatiereactieproces, zoals de conversie van thiocyanogenligand of de reductie van het coördinatiegetal3) fotokatalytisch proces van metaalionen of thiocyanogen op de kathode om elektronen te verkrijgen, tot metaalmoleculen 4) nieuw fasevormingsproces dat een nieuwe fase gaat vormen, zoals de vorming van metaal of aluminiumlegeringen. De galvaniseertank bevat 2 elektrische niveaus, een algemeen productwerkstuk als de kathode, toegang tot de stroomvoorziening na de constructie van een elektrostatisch veld tussen de twee aspecten, onder invloed van elektrostatische veldmetaalionen of thiocyanogenwortel naar de kathodeoverdracht, en nabij de kathode oppervlak om de zogenaamde dubbele laag te produceren, dan is de kathode omringende ionenconcentratie lager dan de ionenconcentratie in het gebied om de kathode te vermijden. Dit zou kunnen leiden tot overdracht van ionen over lange afstanden.
Metaalpositieve ionen of thiocyanogen die vrijkomen door de afgifte van complexe ionen, volgens de dubbele laag en arriveren op het kathodeoppervlak om een ​​oxidatiereactie te genereren om metaalmoleculen te vormen.
De moeilijkheidsgraad van het laden en ontladen van positieve ionen op elk punt op het kathodeoppervlak is niet hetzelfde. Bij het knooppunt en de scherpe hoek van het kristal zijn de stroomsterkte en de elektrostatische actie veel groter dan op andere posities van het kristal. Tegelijkertijd heeft het moleculair onverzadigde vet dat zich in het kristalknooppunt en de acute hoek bevindt, een hogere adsorptiecapaciteit. En hier vormen de lading en ontlading op deze plek de roosterconstante van moleculen in het metaal. De voorkeursplaats voor het opladen en ontladen van dit positieve ion is het oog van het beklede metaalkristal.
Terwijl de ogen langs het kristal uitzetten, wordt een laag van mono-atomaire groei gevormd, verbonden door een externe economische ladder. Omdat het roosterconstante oppervlak van het kathodemetaal een grondspanning bevat die wordt verbreed door roosterconstante krachten, bezetten de atomen die geleidelijk aan het kathodeoppervlak worden gehecht alleen het deel dat continu is met de moleculaire structuur van het substraatmetaal (kathode), ongeacht het verschil in roosterconstante geometrie en specificaties tussen het substraatmetaal en het coatingmetaal. Als de moleculaire structuur van het coatingmetaal te veel verschilt van die van het substraat, zal de groeikristallisatie hetzelfde zijn als de moleculaire structuur van de fundering en vervolgens geleidelijk veranderen naar zijn eigen relatief stabiele moleculaire structuur. De moleculaire structuur van elektroalluvium hangt af van de kristallografische kenmerken van het geaccumuleerde metaal zelf, en de organisatiestructuur hangt tot op zekere hoogte af van de randvoorwaarden van het elektrokristallisatieproces. De compactheid van het alluvium hangt volledig af van de ionenconcentratie, de uitwisselingsstroom en de oppervlakteactieve stof aan het oppervlak, en de kristalgrootte van het elektrokristal hangt grotendeels af van de concentratie van de oppervlakteactieve stof aan het oppervlak.
Twee, enkelvoudig metaalplatingsproces, enkelvoudig metaalplating verwijst naar de plateeroplossing met slechts een soort metaalionen, na het plateren om een ​​enkele metaalcoatingmethode te vormen.
Veel voorkomende processen voor het plateren van enkelvoudig metaal omvatten voornamelijk thermisch verzinken, koperplating, vernikkelen, roestvrij staal, vertinnen en vertinnen, enz., Die niet alleen kunnen worden gebruikt als stalen onderdelen en andere anticorrosiemiddelen, maar ook de functie hebben van decoratieontwerp en het verbeteren van de kenmerken van kneedbaarheid.
Het standaard elektrodepotentiaal van zink is -0,76 V. Voor stalen substraten is zinkcoating een subanodische oxidatiecoating, die voornamelijk wordt gebruikt om corrosie van staal te voorkomen. Het elektrogalvanisatieproces is onderverdeeld in twee categorieën: fysiek thermisch verzinken en thermisch verzinken zonder cyanide.
Fysisch thermisch verzinken wordt gekenmerkt door een goede plateerfunctie in waterige oplossing, een gladde en delicate coating, breed gebruik, de plateeroplossing is onderverdeeld in verschillende klassen microcyanide, laag cyanide, medium cyanide en hoog cyanide.
Maar omdat de stof giftig is, is er de afgelopen jaren vaak gekozen voor microcyanide en geen cyanide-plating-oplossing.
Cyanidevrije plateeroplossing omvat een zure zinkfosfaat-platingsoplossing, een zoutplatingsoplossing, een kaliumthiocyanaat-platingsoplossing en een scharnierloze fluoride-platingsoplossing.
1. Gedeeltelijke alkalische thermisch verzinkende coating kristalfijn, goede glans, plateringsoplossingsniveau en diep plateringsvermogen zijn goed, maken het gebruik van de huidige intensiteit en het temperatuurbereik breed, kleine corrosie op het systeem.
Het is geschikt voor onderdelen met een gecompliceerd galvaniseerproces en een laagdikte van meer dan 120¦Ìm, maar de huidige sterkte van de galvaniseeroplossing is relatief laag en giftig.
Bij de configuratie van de galvaniseeroplossing en het galvaniseerproces moet aandacht worden besteed aan de volgende aspecten: 1} Controleer strikt de concentratie van elke component in de galvaniseeroplossing.
De concentratiewaarde van elke component van de thermisch verzinkte wateroplossing met een hoog cyanidegehalte (moll/L} moet worden gehandhaafd als: 2). Let op de oplossing in het bad, natriumhydroxide en gasgerelateerde componenten.
Wanneer de sulfidesamenstelling 50 ~ 100 g / l overschrijdt, wordt de geleidbaarheid van de plateeroplossing verminderd en moet de anodische oxidatie-passiveringsbehandeling worden gebruikt bij de vriesmethode (de koeltemperatuur is -5¡æ, de duur is meer dan 8 uur, de kalium carbonaatconcentratiewaarde wordt verlaagd tot 30 ~ 40 g/l). Of te behandelen ionenuitwisselingsmethode (toevoeging van natriumcarbonaat of bariumhydroxide-afzetting in de galvaniseringsoplossing). 3) Bij het aanbrengen van anodische oxidatie op koudgewalste staalplaten (zinkgehalte van 99,97%) moet aandacht worden besteed aan de anodische oxidatiehuls, om te voorkomen dat de anodemodder in de galvaniseringsoplossing drijft, zodat de coating niet glad is.
4) De gevoeligheid van een fysieke thermisch verzinkte oplossing voor residu is relatief klein en het toegestane gehalte is: koper 0,075 - 0,2 g/l, lood 0,02 - 0,04 g/l, 0,05 - 0,15 g/l, tin 0,05 - 0,1 g/l, chroom 0,015 — 0,025 g/l, onzuiverheden in ijzer 0,15 g/l¡¤ plateeroplossing kunnen op de volgende manieren worden opgelost: Voeg 12,5-3 g/l natriumsulfide toe, zodat het sulfideneerslag kan vormen met ijzer en Lood en andere belangrijke metaal-positieve ionen om te verwijderen: Voeg een beetje zinkpoeder toe, zodat koper en lood op de bodem van de tank kunnen worden vervangen. Verwijderen: kan ook de oplossing verstoppen, de stroomsterkte van de kathode is 0,1-0,2 A/cm2.
2 gedeeltelijk alkalisch zinkfosfaat thermisch verzinkt gedeeltelijk alkalisch zinkzuur de thermisch verzinkte badsamenstelling is eenvoudig, handig in gebruik, fijne en heldere coating, coating is niet gemakkelijk te vervagen, kleine corrosie van het systeem, rioolwaterzuivering is ook heel eenvoudig.
Maar de plateeroplossing met een homogeen plateerniveau en diep plateervermogen dan de plateeroplossing is slecht, de stroomintensiteit is laag (70% ~ 80%), de coating over een bepaalde dikte verbetert de ductiliteit.