Omówiono zasadę procesu galwanizacji zasuwy

Omówiono zasadę procesu galwanizacji zasuwy

Główną przyczyną pękania korpusów zaworów elektrowni podczas spawania natryskowego stopów na bazie kobaltu jest zwykle duża sztywność zaworów. Podczas operacji spawania łuk wytwarza kałużę solubilizującą, która w dalszym ciągu topi i podgrzewa pozycję spawania, a temperatura szybko spada po spawaniu, a roztopiony metal skrapla się, tworząc spawanie. Jeżeli temperatura nagrzewania jest niska, należy szybko obniżyć temperaturę warstwy zgrzewanej. Przy założeniu szybkiego chłodzenia warstwy spawalniczej stopień skurczu warstwy spawalniczej jest szybszy niż stopień skurczu korpusu zaworu. Pod wpływem takich naprężeń warstwa zgrzewająca i materiał pierwotny szybko tworzą wewnętrzne naprężenia rozciągające, w wyniku czego warstwa zgrzewająca pęka. Warunki pracy zaworu elektrowni to na ogół para o wysokiej temperaturze 540¡æ, więc głównym materiałem zasuwy jest 25 lub 12crmov, korpus zaworu. Warunki pracy zaworu elektrowni to na ogół para o wysokiej temperaturze 540¡æ, tak więc głównym materiałem zasuwy jest 25 lub 12crmov, a surowcem do spawania natryskowego korpusu zaworu jest drut spawalniczy d802(sti6) ze stopu kobaltu.
d802 odpowiada edcocr -A w specyfikacji gb984, co jest równoważne ercocr -A w aws.
Surowce d802 można w sposób ciągły otwierać i zamykać w wyniku pracy pod bardzo wysokim ciśnieniem i w wysokiej temperaturze, z doskonałą odpornością na zużycie, odpornością na uderzenia, odpornością na utlenianie, odpornością na korozję i odpornością na kawitację.
Stopiwo napawki elektrody i drutu dodatkowego ErCoCr-A w specyfikacji Aws charakteryzuje się mechanizmem podeutektycznym składającym się z około 13% sieci eutektycznej cementytu chromowego rozmieszczonej w podłożu z kryształu jonów kochromowo-wolframowych. Rezultatem jest idealne połączenie odporności surowca na uszkodzenia spowodowane niskimi naprężeniami i wytrzymałości niezbędnej do przeciwstawienia się wpływom niektórych rodzajów przebiegu procesu.
Stop kobaltu ma dobrą odporność na zużycie metalowo-metalowe, zwłaszcza odporność na zarysowania pod dużym obciążeniem.
Silny skład stopu w podłożu może zapewnić lepszą odporność na korozję i utlenianie.
Kiedy roztopiony metal stopu na bazie kobaltu jest w stanie ciepłym (w granicach 650¡æ), jego wytrzymałość nie zmniejsza się znacząco. Dopiero gdy temperatura wzrośnie powyżej 650¡æ, jego wytrzymałość znacznie spadnie. Gdy temperatura powróci do normalnego stanu temperaturowego, jego wytrzymałość powróci do początkowej twardości.
W rzeczywistości, gdy oryginalny materiał jest poddawany obróbce cieplnej po spawaniu, nie jest łatwo uszkodzić właściwości powierzchni. Zawór elektrowni należy spryskać stopem na bazie kobaltu w środkowym otworze korpusu zaworu, aby zasuwa wysokociśnieniowa była czołowa za pomocą spawania łukowego. Ponieważ czoło znajduje się w głębokiej części środkowego otworu korpusu zaworu, spawanie natryskowe najprawdopodobniej spowoduje wady, takie jak guzki spawalnicze i pęknięcia.
Test procesu spawania natryskowego płytkimi otworami d802 przeprowadzono poprzez wyprodukowanie i przetworzenie próbek zgodnie z wymaganiami. Przyczynę łatwego odchylenia można znaleźć w łączu testu procesu.
¢Ù Zanieczyszczenie środowiska powierzchni materiału spawalniczego.
¢Ú Materiały spawalnicze pochłaniają wilgoć.
¢Û Oryginalny materiał i spoiwo zawierają więcej zanieczyszczeń i plam oleju.
¢Ü Sztywność korpusu zaworu w pozycji spawania jest duża w przypadku spawania elektrycznego (szczególnie dn32 ~ 50mm).
(5) Standard technologiczny nagrzewania i obróbki cieplnej po spawaniu jest nieuzasadniony.
Proces spawania nie jest rozsądny.
¢ß dobór materiału spawalniczego jest nieuzasadniony. Główną przyczyną pękania korpusów zaworów elektrowni podczas spawania natryskowego stopów na bazie kobaltu jest zwykle duża sztywność zaworów. Podczas operacji spawania łuk wytwarza kałużę solubilizującą, która w dalszym ciągu topi i podgrzewa pozycję spawania, a temperatura szybko spada po spawaniu, a roztopiony metal skrapla się, tworząc spawanie. Jeżeli temperatura nagrzewania jest niska, należy szybko obniżyć temperaturę warstwy zgrzewanej. Przy założeniu szybkiego chłodzenia warstwy spawalniczej stopień skurczu warstwy spawalniczej jest szybszy niż stopień skurczu korpusu zaworu. Pod wpływem takich naprężeń warstwa zgrzewająca i materiał pierwotny szybko tworzą wewnętrzne naprężenia rozciągające, w wyniku czego warstwa zgrzewająca pęka. Podczas tworzenia pozycji spawania należy zabronić stosowania kątów ukośnych.
Temperatura nagrzewania jest zbyt niska i ciepło jest szybko uwalniane podczas spawania.
Temperatura warstwy stałej jest zbyt niska, prędkość chłodzenia warstwy spawalniczej jest zbyt duża dla surowców do spawania natryskowego.
Sam materiał spawalniczy ze stopu na bazie kobaltu ma wysoką twardość czerwoną, podczas pracy przy 500 ~ 700¡ć wytrzymałość może utrzymać 300 ~ 500hb, ale jego plastyczność jest niska, odporność na pękanie jest słaba, łatwo powstają pęknięcia krystaliczne lub pęknięcia na zimno, dlatego należy go podgrzać przed spawaniem.
Temperatura ogrzewania zależy od wielkości przedmiotu obrabianego, a ogólny zakres ogrzewania wynosi 350-500¡ć.
Przed spawaniem powłoka elektrody spawalniczej powinna być nienaruszona, aby zapobiec wchłanianiu wilgoci.
Podczas spawania placek piecze się w temperaturze 150¡æ przez 1 godzinę, a następnie umieszcza w cylindrze izolującym drut spawalniczy.
Łuk r Kąt spoiny natryskowej o płytkich otworach powinien być tak duży, jak to możliwe, zazwyczaj r¡Ý3mm, jeśli proces na to pozwala.
Korpus zaworu kalibru dn10 ~ 25 mm można przyspawać od spodu płytkiego otworu drutem spawalniczym, aby zapewnić temperaturę warstwy stałej wynoszącą ¡Ý250*(2, w środku łuku, łuk do powolnej prędkości wspomnianego drutu spawalniczego.
Przedmiot obrabiany produktu podgrzano w piecu (250¡æ) do 350 10 20¡æ przed spawaniem. Po 1,5h izolacji cieplnej przystąpiono do zgrzewania.
Jednocześnie kontroluj temperaturę warstwy stałej ¡Ý250°C, zgrzewając natryskowo cały koniec blizny spawalniczej. Po spawaniu korpus zaworu należy natychmiast włożyć do pieca (450¡ć) w celu izolacji cieplnej i izolacji. Gdy temperatura wsadu lub temperatura spawania w piecu zostanie obniżona do 710¡20¡æ, izolację cieplną i izolację przetrzymuje się przez 2 godziny, a następnie schładza w piecu. Gdy regulacja temperatury dn jest większa niż 32 mm, korpus zaworu należy najpierw przyspawać do kształtu au, aby rozwiązać problem nierównej elastyczności spowodowanej zbyt dużą sztywnością po spawaniu natryskowym stopu na bazie kobaltu. Przed operacją spawania natryskowego półfabrykat jest oczyszczany, wkładany do pieca (kontrola temperatury wynosi 250¡ć), podgrzewany do 450 ~ 500¡æ, izolowany cieplnie i trzymany przez 2 godziny, a następnie ogłaszane jest spawanie .
Najpierw zespawaj natryskowo powierzchnię drutem spawalniczym ze stopu kobaltu i zakończ spawanie blizn każdej warstwy. Jednocześnie kontroluj temperaturę pomiędzy warstwami ¡Ý250¡æ i zgrzewaj natryskowo bliznę po całym zakończeniu.
Następnie wymień martenzytyczny drut ze stali nierdzewnej (drut ze stali nierdzewnej o dużej zawartości cr i ni), aby zespawać spoinę w kształcie litery U. Po zakończeniu spawania elektrycznego korpusu zaworu zostanie on natychmiast włożony do pieca (450¡ć) w celu izolacji i zabezpieczenia cieplnego. Po zakończeniu spawania elektrycznego tej partii lub pieca temperatura zostanie podniesiona do 720¡20¡æ w celu hartowania.
Szybkość ogrzewania wynosi 150¡ć/h, a izolacja cieplna jest utrzymywana przez 2 godziny.
Zbiornik galwaniczny zawiera dwa poziomy elektryczne, ogólny przedmiot obrabiany jako katoda, przełączanie dostępu mocy po wybudowaniu pola elektrostatycznego między dwoma aspektami, pod wpływem pola elektrostatycznego jonów metali lub korzenia tiocyjanogenu do przenoszenia katody oraz w pobliżu powierzchni katody do wytworzenia tzw. warstwy podwójnej. W tym przypadku stężenie jonów wokół katody jest mniejsze niż w obszarze omijającym katodę, co może prowadzić do przenoszenia jonów na duże odległości.
Jony metali dodatnich lub tiocyjanogeny uwalniane przez uwalnianie jonów złożonych, zgodnie z podwójną warstwą i docierają do powierzchni katody, aby wywołać reakcję utleniania, tworząc cząsteczki metalu.
Proces galwanizacji Historia galwanizacji jest stosunkowo wczesna, proces obróbki powierzchni na początku badań i rozwoju ma głównie na celu zapobieganie korozji i konieczność ozdabiania ludzi.
W ostatnich latach, wraz z rozwojem industrializacji oraz nauki i technologii, ciągły rozwój nowych procesów produkcyjnych, zwłaszcza pojawienie się nowych materiałów powłokowych i technologii powlekania kompozytowego, znacznie rozszerzył zakres zastosowań procesu obróbki powierzchni i sprawił, że stał się on nieodzowna część projektu inżynierii powierzchni.
Proces galwanizacji jest jedną z technologii elektroosadzania metali. Jest to proces otrzymywania aluwiów metalicznych na powierzchni stałej w drodze elektrolizy. Jego celem jest zmiana właściwości powierzchni surowców stałych, poprawa wyglądu, poprawa odporności na korozję, odporność na zużycie i tarcie lub przygotowanie okładzin metalowych o specjalnych właściwościach składu. Nadaj unikalne właściwości elektryczne, magnetyczne, optyczne, termiczne i inne właściwości powierzchni oraz inne właściwości procesu.
Ogólnie rzecz biorąc, proces elektroosadzania metalu na katodzie składa się z następujących procesów1) Proces przenoszenia ciepła wstępnie platerowanych jonów dodatnich lub ich korzeni tiocyjanogennych w elektrolicie baterii litowej do powierzchni katody (przedmiotu obrabianego produktu) lub powierzchni przenoszenia w wyniku różnicy stężeń2) proces powierzchniowej konwersji jonów metali dodatnich lub ich korzeni tiocyjanogennych na powierzchni poziomu elektrycznego oraz w warstwie cieczy przy powierzchni procesu reakcji utleniania, taki jak konwersja ligandu tiocyjanogennego lub zmniejszenie liczby koordynacyjnej3) fotokatalityczny proces jonów metali lub tiocyjanogenów na katodzie w celu uzyskania elektronów na cząsteczki metalu 4) proces powstawania nowej fazy, czyli utworzenia nowej fazy, taki jak powstawanie metalu lub stopu aluminium. Zbiornik galwaniczny zawiera 2 poziomy elektryczne, ogólny przedmiot obrabiany jako katoda, przełączanie dostępu zasilania po wybudowaniu pola elektrostatycznego pomiędzy obydwoma aspektami, pod wpływem pola elektrostatycznego jonów metali lub pierwiastka tiocyjanogenu do przeniesienia katody i w pobliżu katody powierzchni w celu wytworzenia tzw. warstwy podwójnej, wówczas stężenie jonów wokół katody jest mniejsze niż stężenie jonów w obszarze, aby uniknąć katody, może to prowadzić do przenoszenia jonów na duże odległości.
Jony metali dodatnich lub tiocyjanogeny uwalniane przez uwalnianie jonów złożonych, zgodnie z podwójną warstwą i docierają do powierzchni katody, aby wywołać reakcję utleniania, tworząc cząsteczki metalu.
Trudność ładowania i rozładowania jonów dodatnich w każdym punkcie powierzchni katody nie jest taka sama. W węźle i pod ostrym kątem kryształu natężenie prądu i działanie elektrostatyczne są znacznie większe niż w innych pozycjach kryształu. Jednocześnie molekularny tłuszcz nienasycony znajdujący się w węźle krystalicznym i ostrym kącie ma większą zdolność adsorpcji. I tutaj ładunek i wyładowanie w tym miejscu tworzą stałą sieci cząsteczek w metalu. Preferowanym miejscem ładowania i rozładowywania tego jonu dodatniego jest oko powlekanego kryształu metalu.
Gdy oczy rozszerzają się wzdłuż kryształu, tworzy się warstwa jednoatomowego wzrostu, połączona zewnętrzną drabiną ekonomiczną. Ponieważ na powierzchni stałej metalu katody znajduje się naprężenie uziemienia rozszerzone o stałe siły sieci, atomy stopniowo przyłączane do powierzchni katody zajmują tylko część ciągłą ze strukturą molekularną metalu podłoża (katoda), niezależnie od różnicy w stałej geometrii sieci i specyfikacjach pomiędzy metalem podłoża a metalem powłoki. Jeśli struktura molekularna metalu powłoki jest zbyt różna od struktury podłoża, krystalizacja wzrostowa będzie taka sama jak struktura molekularna podłoża, a następnie stopniowo zmieni się na własną stosunkowo stabilną strukturę molekularną. Struktura molekularna elektroalluwii zależy od właściwości krystalograficznych samego nagromadzonego metalu, a struktura organizacyjna zależy w pewnym stopniu od warunków wstępnych procesu elektrokrystalizacji. Zwartość aluwium zależy całkowicie od stężenia jonów, prądu wymiany i powierzchniowo czynnego środka powierzchniowo czynnego, a wielkość kryształów elektrokryształu zależy w dużej mierze od powierzchniowego stężenia środka powierzchniowo czynnego.
Po drugie, proces powlekania pojedynczym metalem Powlekanie pojedynczym metalem odnosi się do roztworu powlekającego zawierającego jedynie rodzaj jonów metali, po powlekaniu w celu utworzenia metody powlekania pojedynczym metalem.
Typowe procesy powlekania pojedynczym metalem obejmują głównie cynkowanie ogniowe, miedziowanie, niklowanie, powlekanie stali nierdzewnej, cynowanie i cynowanie itp., które mogą być stosowane nie tylko jako części stalowe i inne zabezpieczenia antykorozyjne, ale także pełnią tę funkcję projektowania dekoracji i poprawiają właściwości plastyczności.
Standardowy potencjał elektrody cynku wynosi -0,76 V. W przypadku podłoża stalowego powłoka cynkowa jest subanodową powłoką utleniającą, stosowaną głównie w celu uniknięcia korozji stali. Proces cynkowania elektrolitycznego dzieli się na dwie kategorie: fizyczne cynkowanie ogniowe i cynkowanie ogniowe bez cyjanku.
Fizyczne cynkowanie ogniowe charakteryzuje się dobrą funkcją galwanizacji w roztworze wodnym, gładką i delikatną powłoką, szerokim zastosowaniem, roztwór galwaniczny dzieli się na kilka klas mikrocyjanków, niskich cyjanków, średnich cyjanków i wysokich cyjanków.
Ponieważ jednak substancja jest toksyczna, w ostatnich latach częściej wybiera się mikrocyjanek niż roztwór do platerowania cyjankiem.
Roztwór do powlekania niezawierający cyjanku obejmuje roztwór do powlekania kwaśnym fosforanem cynku, roztwór do powlekania solą, roztwór do powlekania tiocyjanianem potasu i roztwór do powlekania fluorkiem bez zawiasów.
1. Częściowa alkaliczna powłoka cynkowana ogniowo, krystalicznie drobna, dobry połysk, poziom roztworu galwanicznego i zdolność do głębokiego powlekania są dobre, pozwalają na wykorzystanie natężenia prądu i szerokiego zakresu temperatur, niewielka korozja w systemie.
Nadaje się do części o skomplikowanym procesie galwanizacji i grubości powłoki powyżej 120¦Ìm, ale aktualna wytrzymałość roztworu galwanicznego jest stosunkowo niska i toksyczna.
Podczas konfiguracji roztworu do powlekania i procesu powlekania należy zwrócić uwagę na następujące aspekty: 1) Ściśle kontrolować stężenie każdego składnika w roztworze do powlekania.
Wartość stężenia każdego składnika roztworu wodnego cynkowanego ogniowo o wysokiej zawartości cyjanku (moll/L} powinna być utrzymywana jako: 2) Należy zwrócić uwagę na zawartość roztworu w kąpieli, wodorotlenek sodu i składniki związane z gazem.
Gdy skład siarczków przekracza 50 ~ 100 g/l, przewodność roztworu galwanicznego zmniejsza się i należy zastosować anodową pasywację utleniającą w metodzie zamrażania (temperatura chłodzenia wynosi -5¡æ, czas trwania przekracza 8 godzin, zawartość potasu wartość stężenia węglanów zostaje obniżona do 30 ~ 40 g/L). Lub metoda wymiany jonowej (dodanie węglanu sodu lub osadzania wodorotlenku baru w roztworze galwanicznym), która ma być poddana obróbce. 3) Przy stosowaniu utleniania anodowego blachy stalowej walcowanej na zimno (zawartość cynku 99,97%) należy zwrócić uwagę na anodową tuleję utleniającą, aby uniknąć unoszenia się błota anodowego w roztworze galwanicznym, przez co powłoka nie będzie gładka.
4) Wrażliwość roztworu fizycznego cynkowanego ogniowo na pozostałości jest stosunkowo niewielka, a jego dopuszczalna zawartość wynosi: miedź 0,075 — 0,2 g/L, ołów 0,02 — 0,04 g/L, 0,05 — 0,15 g/L, cyna 0,05 — 0,1 g/L, chrom 0,015 — 0,025 g/L, Zanieczyszczenia w żelazie 0,15 g/L¡¤ Roztwór do galwanizacji można rozwiązać w następujący sposób: Dodaj 12,5-3 g/L siarczku sodu, aby mógł wytrącić się siarczek z żelazem i ołów i inne jony dodatnie metali kluczowych do usunięcia: Dodaj trochę proszku cynku, aby miedź i ołów można było wymienić na dnie zbiornika w celu usunięcia: można również zatkać roztwór, natężenie prądu katody wynosi 0,1-0,2 A/cm2.
2 częściowy alkaliczny fosforan cynku cynkowany ogniowo częściowy alkaliczny kwas cynkowy Skład kąpieli cynkowanej ogniowo jest prosty, wygodny w użyciu, cienka i jasna powłoka, powłoka nie jest łatwa do wyblaknięcia, niewielka korozja systemu, oczyszczanie ścieków jest również bardzo łatwe.
Jednak rozwiązanie galwaniczne o jednorodnym poziomie powlekania i zdolności do głębokiego powlekania jest słabe w porównaniu z roztworem galwanicznym, natężenie prądu jest niskie (70% ~ 80%), a plastyczność powłoki o określonej grubości jest lepsza.