Este discutat principiul procesului de galvanizare a supapei cu poartă

Este discutat principiul procesului de galvanizare a supapei cu poartă

Principala cauză a fisurii corpurilor de supape ale centralei electrice în sudarea prin pulverizare a aliajului pe bază de cobalt este de obicei rigiditatea ridicată a supapelor. În operația de sudare, arcul generează un bazin de solubilizare, care continuă să se topească și să încălzească poziția de sudare, iar temperatura scade rapid după sudare, iar metalul topit se condensează pentru a produce sudare. Dacă temperatura de încălzire este scăzută, temperatura stratului de sudură trebuie redusă rapid. Sub premisa răcirii rapide a stratului de sudură, rata de contracție a stratului de sudură este mai rapidă decât rata de contracție a corpului supapei. Sub acțiunea unei astfel de solicitări, stratul de sudură și materialul original formează rapid o tensiune internă de tracțiune, iar stratul de sudură se fisurează. Starea de funcționare a supapei centralei este, în general, 540 ¡æ abur la temperatură înaltă, astfel încât materialul principal al supapei cu poartă este 25 sau 12crmov, corpul supapei.. Starea de funcționare a supapei centralei este în general 540 ¡æ abur la temperatură înaltă, deci materialul principal al supapei de poartă este 25 sau 12crmov, iar materia primă de sudare prin pulverizare a corpului supapei este sârma de sudare din aliaj de cobalt d802(sti6).
d802 se potrivește cu edcocr -A în specificația gb984, care este echivalent cu ercocr -A în aws.
Materiile prime d802 pot fi deschise și închise în mod continuu de la presiune ultra-înaltă și la temperaturi ridicate, cu rezistență excelentă la uzură, rezistență la impact, rezistență la oxidare, rezistență la coroziune și rezistență la cavitație.
Metalul de sudură al electrodului ErCoCr-A și al sârmei de umplutură din specificația Aws este caracterizat printr-un mecanism subeutectic constând dintr-o rețea eutectică de cementită de crom 13% distribuită în substratul de cristal ioni de cocrom-tungsten. Rezultatul este o combinație perfectă între rezistența materiei prime la deteriorarea la stres scăzut și duritatea necesară pentru a rezista la impactul anumitor tipuri de flux de proces.
Aliajul de cobalt are o rezistență bună la uzura metal – metal, în special rezistență la zgârieturi la sarcină mare.
Compoziția puternică a aliajului din substrat poate oferi o rezistență mai bună la coroziune și rezistență la oxidare.
Când metalul topit al aliajului pe bază de cobalt este în stare caldă (în interval de 650 ¡æ), rezistența sa nu scade semnificativ. Numai când temperatura crește peste 650 ¡æ, puterea sa va scădea semnificativ. Când temperatura revine la starea de temperatură normală, rezistența sa va reveni la duritatea inițială.
De fapt, atunci când materialul original efectuează un tratament termic post-sudare, performanța suprafeței nu este ușor de deteriorat. Supapa centralei electrice trebuie pulverizată cu aliaj pe bază de cobalt în orificiul din mijloc al corpului supapei pentru a face suprafața supapei de înaltă presiune prin sudare cu arc. Deoarece fața se află în partea adâncă a găurii din mijloc a corpului supapei, sudarea prin pulverizare este cel mai probabil să provoace defecte, cum ar fi nodul de sudură și fisura.
Testul de proces de sudare prin pulverizare cu orificii superficiale d802 a fost efectuat prin producerea și prelucrarea probelor după cum este necesar. Motivul abaterii ușoare este găsit în linkul de testare a procesului.
¢Ù Poluarea mediului de suprafață a materialului de sudare.
¢Ú Materialele de sudură absorb umezeala.
¢Û Materialul original și metalul de umplutură conțin mai multe impurități și pete de ulei.
¢Ü Rigiditatea poziţiei de sudare a corpului supapei este mare prin sudare electrică (în special dn32 ~ 50mm).
(5) Standardul tehnologic de încălzire și tratament termic post-sudare este nerezonabil.
Procesul de sudare nu este rezonabil.
¢ß selectarea materialului de sudare este nerezonabilă. Principala cauză a fisurii corpurilor de supape ale centralei electrice în sudarea prin pulverizare a aliajului pe bază de cobalt este de obicei rigiditatea ridicată a supapelor. În operația de sudare, arcul generează un bazin de solubilizare, care continuă să se topească și să încălzească poziția de sudare, iar temperatura scade rapid după sudare, iar metalul topit se condensează pentru a produce sudare. Dacă temperatura de încălzire este scăzută, temperatura stratului de sudură trebuie redusă rapid. Sub premisa răcirii rapide a stratului de sudură, rata de contracție a stratului de sudură este mai rapidă decât rata de contracție a corpului supapei. Sub acțiunea unei astfel de solicitări, stratul de sudură și materialul original formează rapid o tensiune internă de tracțiune, iar stratul de sudură se fisurează. Unghiurile de teșire ar trebui interzise atunci când se produc poziții de sudare.
Temperatura de încălzire este prea scăzută, iar căldura este eliberată rapid în timpul operațiunii de sudare.
Temperatura stratului solid este prea scăzută, viteza de refrigerare a stratului de sudură este prea mare pentru materiile prime de sudare prin pulverizare.
Materialul de sudare, aliajul pe bază de cobalt are o duritate roșie mare, atunci când se lucrează la 500 ~ 700 ¡æ, rezistența poate menține 300 ~ 500 hb, dar ductilitatea sa este scăzută, rezistența la fisuri este slabă, ușor de produs fisuri de cristal sau fisuri reci, deci trebuie încălzit înainte de sudare.
Temperatura de încălzire depinde de dimensiunea piesei de prelucrat, iar intervalul general de încălzire este de 350-500 ¡æ.
Învelișul electrodului de sudură trebuie păstrat intact înainte de sudare pentru a preveni absorbția umidității.
În timpul sudării, prăjitura este coaptă la 150 ¡æ timp de 1 oră și apoi pusă în cilindrul de izolație a firului de sudură.
Arcul r Unghiul sudurii prin pulverizare cu orificii superficiale trebuie să fie cât mai mare posibil, în general r¡Ý3mm, dacă procesul permite.
Corpul supapei de calibru dn10 ~ 25mm poate fi sudat prin partea de jos a găurii superficiale cu sârmă de sudură, pentru a se asigura că temperatura stratului solid ¡Ý250*(2, în mijlocul arcului, arcul la viteză mică menționată sârmă de sudură.
Piesa de prelucrat a produsului a fost încălzită în cuptor (250¡æ) la 350 10 20¡æ înainte de sudare. După 1,5 ore de izolare termică s-a efectuat sudarea.
În același timp, controlați temperatura stratului solid ¡Ý250c, sudând prin pulverizare tot capătul cicatricii de sudură. După sudare, corpul supapei trebuie introdus imediat în cuptor (450¡æ) pentru izolare termică și izolare. Când temperatura lotului sau temperatura de sudare a cuptorului este stinsă la 710¡À20¡æ, izolația termică și izolația sunt menținute timp de 2 ore și apoi refrigerate cu cuptorul. Când controlul temperaturii dn este mai mare de 32 mm, corpul supapei trebuie mai întâi sudat în formă au pentru a rezolva problema elasticității neuniforme cauzată de prea multă rigiditate după pulverizarea sudării aliajului pe bază de cobalt. Înainte de operația de sudare prin pulverizare, piesa de prelucrat a produsului este curățată, piesa de prelucrat a produsului este introdusă în cuptor (controlul temperaturii este de 250¡æ), încălzită la 450 ~ 500¡æ, izolarea termică și menținerea timpului de 2 ore, iar sudarea este anunțată .
Mai întâi, pulverizați suprafața cu sârmă de sudură din aliaj pe bază de cobalt și finalizați sudarea cicatrice a fiecărui strat. În același timp, controlați temperatura dintre straturi ¡Ý250¡æ și sudați cicatricea prin pulverizare după tot.
Apoi înlocuiți sârma de oțel inoxidabil martensitic (cr ridicat, sârmă de oțel inoxidabil cu conținut relativ de ni) pentru a suda sudura în formă de U. După ce sudarea electrică a corpului supapei este finalizată, acesta va fi introdus imediat în cuptor (450 ¡æ) pentru izolarea termică și conservarea căldurii. După finalizarea sudării electrice a acestui lot sau cuptor, temperatura va fi ridicată la 720 ¡À20 ¡æ pentru stingere.
Rata de încălzire este de 150 ¡æ/h, iar izolația termică se păstrează timp de 2 ore.
Rezervorul de galvanizare conține două niveluri electrice, piesa de prelucrat generală a produsului ca catod, accesul la putere de comutare după construirea câmpului electrostatic între cele două aspecte, sub influența ionilor metalici a câmpului electrostatic sau a rădăcinii de tiocianogen la transferul catodului și aproape de suprafața catodului pentru a produce așa-numitul strat dublu, În acest caz, concentrația de ioni din jurul catodului este mai mică decât cea din regiunea care evită catodul, ceea ce poate duce la transferul de ioni la distanță lungă.
Ionii metalici pozitivi sau tiocianogenul eliberat prin eliberarea de ioni complecși, în funcție de stratul dublu, ajung la suprafața catodului pentru a genera reacția de oxidare pentru a forma molecule de metal.
Procesul de galvanizare istorie galvanoplastie este relativ timpurie, procesul de tratare a suprafeței la începutul cercetării și dezvoltării este în principal pentru a satisface prevenirea coroziunii și ornamentele oamenilor.
În ultimii ani, odată cu dezvoltarea industrializării și a științei și tehnologiei, dezvoltarea continuă a noilor procese de producție, în special apariția unor noi materiale de acoperire și a tehnologiei de placare compozită, a extins foarte mult domeniul de aplicare al procesului de tratare a suprafețelor și l-a făcut să devină o parte indispensabilă a proiectării de inginerie a suprafețelor.
Procesul de galvanizare este una dintre tehnologiile de electrodepunere a metalelor. Este un proces de obținere a aluviunilor metalice pe o suprafață solidă prin electroliză. Scopul său este de a modifica caracteristicile de suprafață ale materiilor prime solide, de a îmbunătăți aspectul, de a îmbunătăți rezistența la coroziune, rezistența la uzură și rezistența la frecare sau de a pregăti placarea metalică cu caracteristici speciale de compoziție. Oferiți caracteristici unice electrice, magnetice, optice, termice și alte caracteristici ale suprafeței și alte proprietăți de proces.
În general, procesul de electrodepunere a metalului pe catod este compus din următoarele procese1) Procesul de transfer de căldură al ionilor pozitivi preplacați sau al rădăcinilor lor tiocianogen din electrolitul bateriei cu litiu către suprafața catodului (piesa de lucru a produsului) sau suprafața transferului din cauza diferenței de concentrație2) procesul de conversie a suprafeței ionilor metalici pozitivi sau a rădăcinilor lor tiocianogen pe suprafața nivelului electric și în stratul lichid de lângă suprafața procesului de reacție de oxidare, cum ar fi conversia ligandului tiocianogen sau reducerea numărului de coordonare3) proces fotocatalitic de ioni metalici sau tiocianogen pe catod pentru a obține electroni, în molecule de metal 4) procesul de formare a unei noi faze care urmează să formeze o nouă fază, cum ar fi formarea metalului sau a aliajului de aluminiu. Rezervorul de galvanizare conține 2 niveluri electrice, piesa de prelucrat generală a produsului ca catod, acces la sursa de alimentare comutată după construirea unui câmp electrostatic între cele două aspecte, sub influența ionilor metalici a câmpului electrostatic sau a rădăcinii de tiocianogen la transferul catodului și în apropierea catodului suprafață pentru a produce așa-numitul strat dublu, atunci concentrația de ioni din jurul catodului este mai mică decât concentrația de ioni din zonă pentru a evita catodul, ar putea duce la transferul de ioni pe distanțe lungi.
Ionii metalici pozitivi sau tiocianogenul eliberat prin eliberarea de ioni complecși, în funcție de stratul dublu, ajung la suprafața catodului pentru a genera reacția de oxidare pentru a forma molecule de metal.
Dificultatea de încărcare și descărcare a ionilor pozitivi în fiecare punct de pe suprafața catodului nu este aceeași. La nodul și unghiul acut al cristalului, intensitatea curentului și acțiunea electrostatică sunt mult mai mari decât alte poziții ale cristalului. În același timp, grăsimea moleculară nesaturată situată la nodul cristalin și Unghiul acut are o capacitate de adsorbție mai mare. Și aici încărcarea și descărcarea din acest loc formează constanta rețelei de molecule în metal. Locul preferat de încărcare și descărcare al acestui ion pozitiv este ochiul cristalului metalic acoperit.
Pe măsură ce ochii se extind de-a lungul cristalului, se formează un strat de creștere monoatomică conectat printr-o scară economică externă. Deoarece suprafața constantă a rețelei a metalului catodic conține o tensiune de bază lărgită de forțele constante a rețelei, atomii atașați treptat de suprafața catodului ocupă doar partea care este continuă cu structura moleculară a metalului substrat (catod), indiferent de diferență. în rețea geometrie constantă și specificații între metalul substrat și metalul de acoperire. Dacă structura moleculară a metalului de acoperire este prea diferită de cea a substratului, cristalizarea de creștere va fi aceeași cu structura moleculară a fundației și apoi se va schimba treptat la propria sa structură moleculară relativ stabilă. Structura moleculară a electroaluvionului depinde de caracteristicile cristalografice ale metalului acumulat în sine, iar structura organizatorică depinde într-o anumită măsură de condițiile prealabile ale procesului de electrocristalizare. Compactitatea aluviunilor depinde în întregime de concentrația ionilor, curentul de schimb și surfactantul de suprafață, iar dimensiunea cristalului electrocristalului depinde în mare măsură de concentrația surfactantului de suprafață.
Două, un singur proces de placare cu metal, placarea cu un singur metal se referă la soluția de placare cu doar un fel de ioni metalici, după placare pentru a forma o singură metodă de acoperire cu metal.
Procesele obișnuite de placare cu un singur metal includ în principal galvanizarea la cald, placarea cu cupru, placarea cu nichel, placarea cu oțel inoxidabil, placarea cu cositor și placarea cu cositor, etc., care nu pot fi folosite numai ca piese din oțel și alte elemente anticorozive, dar au și funcția. de design de decor și îmbunătățirea caracteristicilor de maleabilitate.
Potențialul standard al electrodului zincului este de -0,76 V. Pentru substratul din oțel, acoperirea cu zinc este un strat de oxidare subanodic, care este utilizat în principal pentru a evita coroziunea oțelului. Procesul de electrozincare este împărțit în două categorii: galvanizare fizică la cald și galvanizare la cald fără cianură.
Galvanizarea fizică prin scufundare la cald se caracterizează printr-o bună funcție de placare în soluție apoasă, acoperire netedă și delicată, utilizare largă, soluția de placare este împărțită în micro cianuri, cianuri scăzute, cianuri medii și cianuri ridicate mai multe clase.
Dar pentru că substanța este toxică, în ultimii ani a avut tendința de a alege micro cianura și nicio soluție de placare cu cianura.
Soluția de placare fără cianuri include soluție de placare cu fosfat de zinc acid, soluție de placare cu sare, soluție de placare cu tiocianat de potasiu și soluție de placare cu fluorură fără balamale.
1. Acoperirea cu galvanizare la cald parțială alcalină fină, luciu bun, nivelul soluției de placare și capacitatea de placare profundă sunt bune, permit utilizarea intensității curentului și intervalul de temperatură este larg, coroziunea mică a sistemului.
Este potrivit pentru piese cu proces de galvanizare complicat și cu grosimea stratului de peste 120¦Ìm, dar puterea curentă a soluției de placare este relativ scăzută și toxică.
Următoarele aspecte ar trebui acordate atenție în configurația soluției de placare și procesul de placare: 1} controlați strict concentrația fiecărei componente în soluția de placare.
Valoarea concentrației fiecărei componente a soluției de apă galvanizată la cald cu cianură ridicată (moll/L} trebuie menținută ca: 2) acordați atenție soluției din baie, hidroxidului de sodiu și componentelor legate de gaz.
Când compoziția de sulfură depășește 50~100g/L, conductivitatea soluției de placare este redusă, iar tratamentul de pasivare prin oxidare anodică trebuie utilizat în metoda de congelare (temperatura de refrigerare este -5¡æ, durata este peste 8h, potasiul valoarea concentrației de carbonat este redusă la 30~40g/L). Sau metoda de schimb ionic (adăugarea depunerilor de carbonat de sodiu sau hidroxid de bariu în soluția de placare) care urmează să fie tratată. 3) aplicarea de oxidare anodică a plăcii de oțel laminate la rece (conținut de zinc de 99,97%) ar trebui să acorde atenție manșonului de oxidare anodică, pentru a evita ca noroiul anodic să plutească în soluția de placare, astfel încât acoperirea să nu fie netedă.
4) Sensibilitatea soluției fizice galvanizate la cald la reziduuri este relativ mică, iar conținutul său admis este: cupru 0,075 — 0,2 g/L, plumb 0,02 — 0,04 g/L, 0,05 — 0,15 g/L, staniu 0,05 — 0,1 g/L, crom 0,015 — 0,025g/L, Impurități în fier 0,15g/L ¡¤ soluția de placare poate fi rezolvată în următoarele moduri: Se adaugă 12,5-3g/L sulfură de sodiu, astfel încât să poată forma precipitat de sulfură cu fierul și plumb și alți ioni pozitivi metalici cheie pentru a elimina: Adăugați puțină pulbere de zinc, astfel încât cuprul și plumbul să poată fi înlocuite în partea de jos a rezervorului pentru a elimina: se poate conecta și soluția, puterea curentului catodului este de 0,1-0,2 A/cm2.
2 fosfat de zinc alcalin parțial galvanizat la cald, acid alcalin parțial de zinc, compoziția băii galvanizate la cald este simplă, convenabilă de utilizat, acoperire fină și strălucitoare, acoperirea nu se estompează ușor, coroziunea mică a sistemului, tratarea apelor uzate este, de asemenea, foarte ușor.
Dar soluția de placare cu un nivel omogen de placare și capacitatea de placare profundă decât soluția de placare este slabă, intensitatea curentului este scăzută (70% ~ 80%), acoperirea cu o anumită îmbunătățire a ductilității grosimii.