Обсуждается принцип гальванического процесса задвижки.

Обсуждается принцип гальванического процесса задвижки.

Основной причиной растрескивания корпусов клапанов электростанций при сварке распылением сплавов на основе кобальта обычно является высокая жесткость клапана. В процессе сварки дуга создает ванну солюбилизации, которая продолжает плавиться и нагревать место сварки, а температура после сварки быстро падает, а расплавленный металл конденсируется, образуя сварку. Если температура нагрева низкая, температуру сварочного слоя необходимо быстро снизить. При условии быстрого охлаждения сварочного слоя скорость усадки сварочного слоя превышает скорость усадки корпуса клапана. Под действием такого напряжения в сварочном слое и исходном материале быстро образуются внутренние растягивающие напряжения, и сварочный слой трескается. Рабочее состояние клапана электростанции, как правило, составляет пар высокой температуры 540°С, поэтому основной материал задвижки составляет 25 или 12 см, корпус клапана. Рабочее состояние клапана электростанции обычно составляет пар высокой температуры 540°С, Таким образом, основной материал задвижки составляет 25 или 12 см, а сырьем для сварки распылением корпуса клапана является сварочная проволока из сплава d802 (sti6) на основе кобальта.
d802 соответствует edcocr -A в спецификации gb984, что эквивалентно ercocr -A в aws.
Сырье d802 можно непрерывно открывать и закрывать в условиях сверхвысокого давления и высоких температур, оно обладает превосходной износостойкостью, ударопрочностью, стойкостью к окислению, коррозионной стойкостью и устойчивостью к кавитации.
Металл сварного шва электрода ErCoCr-A и плакировки присадочной проволоки согласно спецификации Aws характеризуется субэвтектическим механизмом, состоящим из около 13% эвтектической сетки хромцементита, распределенной в ионно-кристаллической подложке кохром-вольфрам. Результатом является идеальное сочетание устойчивости сырья к повреждениям при небольших напряжениях и прочности, необходимой для противостояния воздействию определенных типов технологических процессов.
Кобальтовый сплав обладает хорошей стойкостью к металлу – износу металла, особенно устойчивостью к царапинам при высоких нагрузках.
Прочный состав сплава в подложке может обеспечить лучшую коррозионную стойкость и стойкость к окислению.
Когда расплавленный металл сплава на основе кобальта находится в теплом состоянии (в пределах 650°С), его прочность существенно не снижается. Лишь при повышении температуры выше 650°С его прочность значительно снизится. Когда температура вернется в нормальное температурное состояние, его прочность вернется к исходной твердости.
Фактически, когда исходный материал подвергается термообработке после сварки, качество поверхности нелегко повредить. Клапан электростанции следует опрыскать сплавом на основе кобальта в среднем отверстии корпуса клапана, чтобы придать торцевую поверхность задвижки высокого давления с помощью дуговой сварки. Поскольку торец находится в глубокой части среднего отверстия корпуса клапана, сварка распылением с наибольшей вероятностью приведет к появлению дефектов, таких как сварочный узел и трещина.
Технологические испытания сварки распылением мелких отверстий d802 проводились путем изготовления и обработки необходимых образцов. Причину легкого отклонения можно узнать по ссылке на процесс тестирования.
¢Ù Загрязнение окружающей среды поверхности сварочного материала.
¢Ú Сварочные материалы впитывают влагу.
¢Û Исходный материал и присадочный металл содержат больше примесей и масляных пятен.
¢Ü Жесткость корпуса клапана при сварке при электросварке велика (особенно DN32 ~ 50 мм).
(5) Технологический стандарт нагрева и послесварочной термообработки является необоснованным.
Процесс сварки нецелесообразен.
¢ß выбор сварочного материала необоснован. Основной причиной растрескивания корпусов клапанов электростанций при сварке распылением сплавов на основе кобальта обычно является высокая жесткость клапана. В процессе сварки дуга создает ванну солюбилизации, которая продолжает плавиться и нагревать место сварки, а температура после сварки быстро падает, а расплавленный металл конденсируется, образуя сварку. Если температура нагрева низкая, температуру сварочного слоя необходимо быстро снизить. При условии быстрого охлаждения сварочного слоя скорость усадки сварочного слоя превышает скорость усадки корпуса клапана. Под действием такого напряжения в сварочном слое и исходном материале быстро образуются внутренние растягивающие напряжения, и сварочный слой трескается. Углы скоса должны быть запрещены при выполнении сварочных позиций.
Температура нагрева слишком низкая, и во время сварки тепло выделяется быстро.
Температура твердого слоя слишком низкая, скорость охлаждения сварочного слоя слишком высока для сырья для сварки распылением.
Сам сварочный материал на основе кобальта имеет высокую твердость красного цвета, при работе при температуре 500 ~ 700 °С прочность может поддерживаться на уровне 300 ~ 500hb, но его пластичность низкая, трещиностойкость слабая, легко образуются кристаллические трещины или холодные трещины, поэтому перед сваркой его необходимо нагреть.
Температура нагрева зависит от размера заготовки, общий диапазон нагрева составляет 350-500°С.
Перед сваркой покрытие сварочного электрода должно быть сохранено неповрежденным, чтобы предотвратить впитывание влаги.
Во время сварки осадок выпекается при температуре 150°С в течение 1 часа, а затем помещается в цилиндр для изоляции сварочной проволоки.
Угол дуги сварного шва распылением с мелким отверстием должен быть как можно большим, обычно r¡Ý3 мм, если это позволяет процесс.
Корпус клапана калибра dn10 ~ 25 мм можно проварить снизу неглубокого отверстия сварочной проволокой, чтобы обеспечить температуру твердого слоя ¡Ý250 * (2, в середине дуги, дуга на медленной скорости, указанная сварочная проволока.
Заготовку изделия перед сваркой нагревали в печи (250°С) до 350 10 20°С. После 1,5 часов утепления была произведена сварка.
В то же время контролируйте температуру твердого слоя ¡Ý250C, распыляйте сварку по всему концу сварочного шрама. После сварки корпус клапана необходимо сразу положить в печь (450°С) для теплоизоляции и изоляции. При закалке температуры шихты или температуры сварки печи до 710°С 20°С теплоизоляцию и изоляцию выдерживают в течение 2 ч, а затем охлаждают вместе с печью. Если контрольная температура dn превышает 32 мм, корпус клапана следует сначала приварить в форме Au, чтобы решить проблему неравномерной эластичности, вызванной слишком большой жесткостью после сварки напылением сплава на основе кобальта. Перед операцией сварки распылением заготовку изделия очищают, заготовку изделия кладут в печь (температурный режим 250°С), нагревают до 450~500°С, теплоизолируют и выдерживают в течение 2 часов, после чего объявляют сварку. .
Сначала выполните распылительную сварку поверхности сварочной проволокой из сплава на основе кобальта и завершите рубцовую сварку каждого слоя. В то же время контролируйте температуру между слоями ¡Ý250¡æ и сваривайте рубец распылением после окончания сварки.
Затем замените проволоку из мартенситной нержавеющей стали (проволока из нержавеющей стали с высоким содержанием хрома и относительного содержания Ni) для сварки U-образного шва. После завершения электросварки корпуса клапана его сразу помещают в печь (450°С) для теплоизоляции и сохранения тепла. После завершения электросварки этой партии или печи температуру повышают до 720°С-20°С для закалки.
Скорость нагрева 150°С/ч, теплоизоляция сохраняется в течение 2 часов.
Гальванический резервуар содержит два электрических уровня, общая заготовка продукта в качестве катода, переключение доступа к мощности после создания электростатического поля между двумя аспектами, под воздействием ионов металла электростатического поля или корня тиоцианогена к переносу катода и вблизи поверхности катода. для создания так называемого двойного слоя. В этом случае концентрация ионов вокруг катода меньше, чем в области, окружающей катод, что может привести к переносу ионов на большие расстояния.
Положительные ионы металла или тиоцианоген высвобождаются в результате высвобождения сложных ионов в соответствии с двойным слоем и достигают поверхности катода, чтобы вызвать реакцию окисления с образованием молекул металла.
Процесс гальваники История гальваники относительно ранняя, процесс обработки поверхности в начале исследований и разработок в основном направлен на защиту людей от коррозии и украшение.
В последние годы, с развитием индустриализации, науки и техники, постоянное развитие новых производственных процессов, особенно появление некоторых новых материалов для покрытия и технологии композитного покрытия, значительно расширило область применения процесса обработки поверхности и сделало его незаменимая часть проектирования поверхности.
Гальванический процесс является одной из технологий электроосаждения металлов. Это процесс получения металлического аллювия на твердой поверхности методом электролиза. Его цель – изменить характеристики поверхности твердого сырья, улучшить внешний вид, улучшить коррозионную стойкость, износостойкость и сопротивление трению или приготовить металлическую плакировку со специальными характеристиками состава. Придайте уникальные электрические, магнитные, оптические, тепловые и другие характеристики поверхности, а также другие свойства процесса.
Вообще говоря, процесс электроосаждения металла на катод складывается из следующих процессов:1) Процесс теплопередачи предварительно нанесенных положительных ионов или их тиоцианогенных корней в электролите литиевой батареи на поверхность катода (заготовки изделия) или поверхность переноса из-за разницы концентраций.2) процесс поверхностной конверсии положительных ионов металлов или их тиоцианогенных корней на поверхности электрического уровня и в слое жидкости вблизи поверхности, процесс реакции окисления, такой как конверсия тиоцианогенного лиганда или уменьшение координационного числа3) фотокаталитический процесс ионов металлов или тиоцианогена на катоде с получением электронов, в молекулы металлов. 4) процесс образования новой фазы, заключающийся в образовании новой фазы, например образование металла или алюминиевого сплава. Гальванический резервуар содержит 2 электрических уровня, общая заготовка продукта в качестве катода, переключающий доступ к источнику питания после создания электростатического поля между двумя аспектами, под воздействием ионов металла электростатического поля или тиоцианогенного корня к переносу катода и рядом с катодом. поверхность для создания так называемого двойного слоя, тогда концентрация ионов вокруг катода меньше, чем концентрация ионов в этой области, чтобы избежать катода. Это может привести к передаче ионов на большие расстояния.
Положительные ионы металла или тиоцианоген высвобождаются в результате высвобождения сложных ионов в соответствии с двойным слоем и достигают поверхности катода, чтобы вызвать реакцию окисления с образованием молекул металла.
Трудность заряда и разряда положительных ионов в каждой точке поверхности катода неодинакова. В узле и остром угле кристалла сила тока и электростатическое действие значительно больше, чем в других положениях кристалла. В то же время молекулярный ненасыщенный жир, расположенный в кристаллическом узле и остром угле, обладает более высокой адсорбционной способностью. И вот заряд и разряд на этом участке формируют постоянную решетки молекул металла. Предпочтительным местом зарядки и разрядки этого положительного иона является глазок металлического кристалла с покрытием.
По мере расширения глаз вдоль кристалла образуется слой моноатомного роста, связанный внешней экономической лестницей. Поскольку поверхность постоянной решетки катодного металла содержит основное напряжение, уширенное силами постоянной решетки, атомы постепенно прикрепляются к поверхности катода, занимают только ту часть, которая непрерывна с молекулярной структурой металла подложки (катода), независимо от разницы в геометрии постоянной решетки и характеристиках между металлом подложки и металлом покрытия. Если молекулярная структура металла покрытия слишком отличается от структуры подложки, ростовая кристаллизация будет такой же, как молекулярная структура основы, а затем постепенно изменится на собственную относительно стабильную молекулярную структуру. Молекулярная структура электроаллювия зависит от кристаллографических характеристик самого накопленного металла, а организационная структура в определенной степени зависит от предпосылок процесса электрокристаллизации. Плотность аллювия полностью зависит от концентрации ионов, обменного тока и поверхностно-активного вещества, а размер кристаллов электрокристалла во многом зависит от поверхностной концентрации поверхностно-активного вещества.
Во-вторых, процесс нанесения одного металлического покрытия. Одиночное металлическое покрытие относится к гальваническому раствору, содержащему только определенные ионы металлов, после нанесения покрытия с образованием одного метода металлического покрытия.
Обычные процессы нанесения одиночного металлического покрытия в основном включают горячее цинкование, меднение, никелирование, покрытие нержавеющей сталью, лужение и лужение и т. д., которые могут не только использоваться в качестве стальных деталей и других антикоррозионных средств, но также имеют функцию дизайна украшения и улучшить характеристики пластичности.
Стандартный электродный потенциал цинка составляет -0,76 В. Для стальной подложки цинковое покрытие представляет собой субанодное оксидное покрытие, которое в основном используется для предотвращения коррозии стали. Процесс электрогальванизации делится на две категории: физическое горячее цинкование и горячее цинкование без цианида.
Физическое горячее цинкование характеризуется хорошей функцией покрытия в водном растворе, гладким и деликатным покрытием, широким использованием, гальванический раствор делится на несколько классов микроцианида, низкого цианида, среднего цианида и высокого содержания цианида.
Но поскольку вещество токсично, в последние годы наблюдается тенденция отдавать предпочтение микроцианиду, а не раствору для нанесения цианидного покрытия.
Не содержащий цианидов раствор для нанесения покрытия включает кислый раствор для нанесения покрытия на фосфат цинка, раствор для нанесения покрытия на соль, раствор для нанесения покрытия из тиоцианата калия и раствор для нанесения покрытия на бесшарнирный фторид.
1. Частичное щелочное горячее цинкование, кристаллическое покрытие, хороший блеск, уровень гальванического раствора и способность к глубокому гальваническому покрытию хорошие, позволяют использовать силу тока и широкий диапазон температур, небольшая коррозия в системе.
Он подходит для деталей со сложным процессом гальваники и толщиной покрытия более 120 мкм, но сила тока гальванического раствора относительно низкая и токсична.
При выборе конфигурации раствора и процессе нанесения покрытия следует обратить внимание на следующие аспекты: 1} строго контролировать концентрацию каждого компонента в растворе для покрытия.
Значение концентрации каждого компонента водного раствора горячего цинкования с высоким содержанием цианида (моль/л) должно поддерживаться на уровне: 2. Обратите внимание на раствор в ванне, гидроксид натрия и компоненты, связанные с газом.
Когда состав сульфида превышает 50 ~ 100 г/л, проводимость раствора покрытия снижается, и при методе замораживания необходимо использовать пассивацию анодного окисления (температура охлаждения -5°С, продолжительность более 8 часов, калий значение концентрации карбоната снижается до 30~40 г/л). Или метод ионного обмена (добавление карбоната натрия или осаждение гидроксида бария в гальванический раствор), подлежащий обработке. 3) при анодном окислении холоднокатаной стальной пластины (содержание цинка 99,97%) следует обратить внимание на гильзу анодного окисления, чтобы избежать плавания анодной грязи в гальваническом растворе, чтобы покрытие не было гладким.
4) Чувствительность раствора физического горячего цинкования к остаткам сравнительно невелика, а его допустимое содержание составляет: меди 0,075 — 0,2 г/л, свинца 0,02 — 0,04 г/л, 0,05 — 0,15 г/л, олова 0,05 — 0,1. г/л, хром 0,015—0,025 г/л, примеси в железе 0,15 г/л раствор для нанесения покрытия можно растворить следующими способами: добавить 12,5-3 г/л сульфида натрия, чтобы он мог образовать сульфидный осадок с железом и свинец и другие положительные ионы ключевых металлов для удаления: добавьте немного порошка цинка, чтобы можно было заменить медь и свинец на дне резервуара для удаления: также можно заглушить раствор, сила катодного тока составляет 0,1-0,2 А/см2.
2 частичная щелочная цинк-фосфатная горячая оцинковка Частичная щелочная цинковая кислота Состав ванны горячего цинкования прост, удобен в использовании, тонкое и яркое покрытие, покрытие нелегко выцветает, небольшая коррозия системы, очистка сточных вод также очень проста.
Но раствор для покрытия с однородным уровнем покрытия и способностью к глубокому покрытию, чем раствор для покрытия, плохой, интенсивность тока низкая (70% ~ 80%), покрытие по определенной толщине улучшает пластичность.