Je diskutovaný princíp procesu galvanického pokovovania posúvača

Je diskutovaný princíp procesu galvanického pokovovania posúvača

Hlavnou príčinou praskania telies ventilov elektrárne pri zváraní rozprašovaním zliatiny na báze kobaltu je zvyčajne vysoká tuhosť ventilu. Pri zváracej operácii oblúk vytvára solubilizačnú nádrž, ktorá pokračuje v tavení a ohrievaní zváracej polohy a teplota po zváraní rýchlo klesá a roztavený kov kondenzuje a vytvára zváranie. Ak je teplota ohrevu nízka, teplota zvarovej vrstvy sa musí rýchlo znížiť. Za predpokladu rýchleho ochladenia zvarovej vrstvy je rýchlosť zmrštenia zvarovej vrstvy rýchlejšia ako rýchlosť zmrštenia telesa ventilu. Pôsobením takéhoto napätia zváracia vrstva a pôvodný materiál rýchlo vytvoria vnútorné ťahové napätie a zváracia vrstva praskne. Pracovný stav ventilu elektrárne je vo všeobecnosti 540¡æ vysokoteplotnej pary, takže hlavným materiálom posúvača je 25 alebo 12crmov, teleso ventilu.. Pracovný stav ventilu elektrárne je vo všeobecnosti 540¡æ vysokoteplotná para, takže hlavným materiálom posúvača je 25 alebo 12 crmov a surovinou na zváranie striekaním tela ventilu je zvárací drôt d802 (sti6) zliatiny na báze kobaltu.
d802 sa zhoduje s edcocr -A v špecifikácii gb984, čo je ekvivalentné s ercocr -A v aws.
Suroviny d802 je možné nepretržite otvárať a zatvárať pri práci s ultra vysokým tlakom a vysokou teplotou, s vynikajúcou odolnosťou proti opotrebeniu, odolnosťou proti nárazu, odolnosťou proti oxidácii, odolnosťou proti korózii a odolnosťou proti kavitácii.
Zvarový kov plášťa elektródy ErCoCr-A a prídavného drôtu v špecifikácii Aws je charakterizovaný subeutektickým mechanizmom pozostávajúcim z približne 13% eutektickej siete chróm-cementit distribuovanej v substráte kryštálov iónov Cochromium-wolfram. Výsledkom je dokonalé spojenie odolnosti suroviny voči poškodeniu nízkym napätím a húževnatosti potrebnej na odolanie vplyvu určitých typov toku procesov.
Zliatina kobaltu má dobrú odolnosť proti opotrebeniu kov – kov, najmä odolnosť proti poškriabaniu pri vysokom zaťažení.
Silné zloženie zliatiny v substráte môže poskytnúť lepšiu odolnosť proti korózii a odolnosť proti oxidácii.
Keď je roztavený kov zliatiny na báze kobaltu v teplom stave (do 650 ¡æ), jeho pevnosť výrazne neklesá. Až keď teplota stúpne nad 650¡æ, jeho pevnosť výrazne klesne. Keď sa teplota vráti do normálneho teplotného stavu, jeho pevnosť sa vráti na pôvodnú tvrdosť.
V skutočnosti, keď pôvodný materiál vykonáva tepelné spracovanie po zváraní, nie je ľahké poškodiť povrchový výkon. Ventil elektrárne by mal byť nastriekaný zliatinou na báze kobaltu v strednom otvore telesa ventilu, aby sa vysokotlakový posúvač čelil oblúkovým zváraním. Pretože čelo je v hlbokej časti stredného otvoru telesa ventilu, zváranie rozprašovaním s najväčšou pravdepodobnosťou spôsobí chyby, ako sú zvary a praskliny.
Procesná skúška zvárania d802 rozprašovaním s plytkými otvormi bola vykonaná výrobou a spracovaním vzoriek podľa potreby. Dôvod ľahkej odchýlky nájdete v odkaze test procesu.
¢Ù Znečistenie povrchu zváracieho materiálu.
¢Ú Zváracie materiály absorbujú vlhkosť.
¢Û Pôvodný materiál a prídavný kov obsahujú viac nečistôt a olejových škvŕn.
¢Ü Tuhosť polohy zvárania telesa ventilu je pri elektrickém zváraní veľká (najmä dn32 ~ 50 mm).
(5) Technologická norma ohrevu a tepelného spracovania po zváraní je neprimeraná.
Proces zvárania nie je rozumný.
¢ß výber zváracieho materiálu je nerozumný. Hlavnou príčinou praskania telies ventilov elektrárne pri zváraní rozprašovaním zliatiny na báze kobaltu je zvyčajne vysoká tuhosť ventilu. Pri zváracej operácii oblúk vytvára solubilizačnú nádrž, ktorá pokračuje v tavení a ohrievaní zváracej polohy a teplota po zváraní rýchlo klesá a roztavený kov kondenzuje a vytvára zváranie. Ak je teplota ohrevu nízka, teplota zvarovej vrstvy sa musí rýchlo znížiť. Za predpokladu rýchleho ochladenia zvarovej vrstvy je rýchlosť zmrštenia zvarovej vrstvy rýchlejšia ako rýchlosť zmrštenia telesa ventilu. Pôsobením takéhoto napätia zváracia vrstva a pôvodný materiál rýchlo vytvoria vnútorné ťahové napätie a zváracia vrstva praskne. Pri vytváraní pozícií zvárania by mali byť zakázané uhly skosenia.
Teplota ohrevu je príliš nízka a teplo sa počas zvárania rýchlo uvoľňuje.
Teplota tuhej vrstvy je príliš nízka, rýchlosť chladenia zváracej vrstvy je príliš vysoká pre suroviny na zváranie rozprašovaním.
Samotná zliatina na báze kobaltu na zváranie má vysokú tvrdosť červenej farby, pri práci pri 500 ~ 700 ¡æ si pevnosť môže udržať 300 ~ 500 hb, ale jej ťažnosť je nízka, odolnosť voči trhlinám je slabá, ľahko sa vytvárajú kryštálové trhliny alebo trhliny za studena, preto ho treba pred zváraním zahriať.
Teplota ohrevu závisí od veľkosti obrobku a všeobecný rozsah ohrevu je 350-500 ¡æ.
Povlak zváracej elektródy by mal byť pred zváraním neporušený, aby sa zabránilo absorpcii vlhkosti.
Počas zvárania sa koláč pečie pri 150 ¡æ počas 1 hodiny a potom sa vloží do valca na izoláciu zváracieho drôtu.
Oblúk r Uhol zvárania striekaním s plytkými otvormi by mal byť čo najväčší, všeobecne r¡Ý3 mm, ak to proces dovoľuje.
Teleso ventilu kalibru dn10 ~ 25 mm je možné privariť zospodu plytkého otvoru zváracím drôtom, aby sa zabezpečilo, že teplota pevnej vrstvy ¡Ý250*(2, v strede oblúka, oblúk na pomalú rýchlosť uvedený zvárací drôt.
Obrobok produktu bol pred zváraním zahriaty v peci (250 ¡æ) na 350 10 20 ¡æ. Po 1,5 hodine tepelnej izolácie sa uskutočnilo zváranie.
Súčasne regulujte teplotu tuhej vrstvy ¡Ý250c, rozprašujte zváranie celého konca zvarovej jazvy. Po zváraní musí byť teleso ventilu okamžite vložené do pece (450 ¡æ) na tepelnú izoláciu a izoláciu. Keď sa teplota vsádzky alebo teplota zvárania v peci ochladzuje na 710 À20 ¡æ, tepelná izolácia a izolácia sa udržiavajú 2 hodiny a potom sa schladia v peci. Keď je regulácia teploty dn väčšia ako 32 mm, teleso ventilu by sa malo najskôr zvariť do tvaru au, aby sa vyriešil problém nerovnomernej elasticity spôsobenej príliš veľkou tuhosťou po zváraní zliatiny na báze kobaltu rozprašovaním. Pred operáciou striekacieho zvárania sa obrobok produktu vyčistí, obrobok produktu sa vloží do pece (regulácia teploty je 250 ¡æ), zahreje sa na 450 ~ 500 ¡æ, zateplí sa a podrží sa 2 hodiny a ohlási sa zváranie .
Najprv povrch zvarte nastriekaním zváracím drôtom zo zliatiny na báze kobaltu a dokončite jazvové zváranie každej vrstvy. Súčasne kontrolujte teplotu medzi vrstvami ¡Ý250¡æ a jazvu nakoniec zvarte striekaním.
Potom vymeňte drôt z martenzitickej nehrdzavejúcej ocele (drôt z nehrdzavejúcej ocele s vysokým obsahom cr, ni relatívneho obsahu), aby ste zvarili zvar v tvare U. Po dokončení elektrického zvárania telesa ventilu sa ventil okamžite vloží do pece (450 ¡æ) na tepelnú izoláciu a uchovanie tepla. Po dokončení elektrického zvárania tejto šarže alebo pece sa teplota zvýši na 720¡À20¡æ na kalenie.
Rýchlosť ohrevu je 150 ¡æ/h a tepelná izolácia sa udržiava 2 hodiny.
Galvanizačná nádrž obsahuje dve elektrické úrovne, všeobecný obrobok produktu ako katódu, prepínanie prístupu k energii po vytvorení elektrostatického poľa medzi dvoma aspektmi, pod vplyvom elektrostatického poľa kovových iónov alebo koreňa tiokyanogénu na prenos katódy a blízko povrchu katódy na vytvorenie takzvanej dvojitej vrstvy. V tomto prípade je koncentrácia iónov okolo katódy menšia ako v oblasti vyhýbajúcej sa katóde, čo môže viesť k prenosu iónov na veľké vzdialenosti.
Kovové kladné ióny alebo tiokyanogén uvoľnené uvoľnením komplexných iónov podľa dvojitej vrstvy a prichádzajú na povrch katódy, aby vytvorili oxidačnú reakciu za vzniku molekúl kovu.
Proces galvanického pokovovania História galvanického pokovovania je pomerne skorá, proces povrchovej úpravy na začiatku výskumu a vývoja je hlavne s cieľom splniť ľudskú prevenciu korózie a ozdobu.
V posledných rokoch, s rozvojom industrializácie a vedy a techniky, neustály vývoj nových výrobných procesov, najmä vznik niektorých nových náterových materiálov a technológie kompozitného pokovovania, značne rozšíril aplikačnú oblasť procesu povrchovej úpravy a stal sa nevyhnutná súčasť dizajnu povrchového inžinierstva.
Proces galvanického pokovovania je jednou z technológií elektrolytického pokovovania kovov. Ide o proces získavania kovových naplavenín na pevnom povrchu elektrolýzou. Jeho účelom je zmeniť povrchové vlastnosti pevných surovín, zlepšiť vzhľad, zlepšiť odolnosť proti korózii, opotrebeniu a treniu, prípadne pripraviť kovové opláštenie so špeciálnymi charakteristikami zloženia. Poskytnite jedinečné elektrické, magnetické, optické, tepelné a iné povrchové charakteristiky a ďalšie procesné vlastnosti.
Všeobecne povedané, proces elektrolytického vylučovania kovu na katóde pozostáva z nasledujúcich procesov1) Proces prenosu tepla vopred nanesených kladných iónov alebo ich tiokyanogénnych koreňov v elektrolyte lítiovej batérie na povrch katódy (obrobok produktu) alebo na povrch prenosu v dôsledku rozdielu koncentrácie2) proces povrchovej konverzie kovových kladných iónov alebo ich koreňov tiokyanogénu na povrchu elektrickej hladiny a v kvapalnej vrstve blízko povrchu procesu oxidačnej reakcie, ako je konverzia tiokyanogénového ligandu alebo zníženie koordinačného čísla3) fotokatalytický proces kovových iónov alebo tiokyanogénu na katóde na získanie elektrónov na molekuly kovu 4) proces tvorby novej fázy, ktorý má vytvoriť novú fázu, ako je tvorba kovu alebo hliníkovej zliatiny. Galvanizačná nádrž obsahuje 2 elektrické úrovne, všeobecný obrobok produktu ako katódu, prepínací prístup k zdroju energie po vytvorení elektrostatického poľa medzi dvoma aspektmi, pod vplyvom elektrostatického poľa kovových iónov alebo koreňa tiokyanogénu na prenos katódy a v blízkosti katódy povrchu na vytvorenie takzvanej dvojitej vrstvy, potom je koncentrácia iónov v okolí katódy menšia ako koncentrácia iónov v oblasti, aby sa zabránilo katóde, mohlo by to viesť k prenosu iónov na veľké vzdialenosti.
Kovové kladné ióny alebo tiokyanogén uvoľnené uvoľnením komplexných iónov podľa dvojitej vrstvy a prichádzajú na povrch katódy, aby vytvorili oxidačnú reakciu za vzniku molekúl kovu.
Obtiažnosť nabíjania a vybíjania kladných iónov v každom bode na povrchu katódy nie je rovnaká. V uzle a ostrom uhle kryštálu je intenzita prúdu a elektrostatické pôsobenie oveľa väčšie ako v iných polohách kryštálu. Molekulárny nenasýtený tuk nachádzajúci sa v kryštálovom uzle a akútnom uhle má zároveň vyššiu adsorpčnú kapacitu. A tu náboj a výboj na tomto mieste tvoria mriežkovú konštantu molekúl do kovu. Výhodným miestom nabíjania a vybíjania tohto kladného iónu je oko potiahnutého kovového kryštálu.
Keď sa oči rozširujú pozdĺž kryštálu, vytvára sa vrstva monatomického rastu spojená vonkajším ekonomickým rebríkom. Pretože mriežkový konštantný povrch katódového kovu obsahuje zemné napätie rozšírené mriežkovými konštantnými silami, atómy postupne pripojené k povrchu katódy zaberajú iba časť, ktorá je spojitá s molekulárnou štruktúrou substrátového kovu (katódy), bez ohľadu na rozdiel v konštantnej geometrii mriežky a špecifikáciách medzi kovom substrátu a kovom povlaku. Ak je molekulárna štruktúra povlakového kovu príliš odlišná od štruktúry substrátu, rastová kryštalizácia bude rovnaká ako molekulárna štruktúra základu a potom sa postupne zmení na svoju vlastnú relatívne stabilnú molekulárnu štruktúru. Molekulárna štruktúra elektroalúvia závisí od kryštalografických charakteristík samotného nahromadeného kovu a organizačná štruktúra do určitej miery závisí od predpokladov procesu elektrokryštalizácie. Kompaktnosť alúvia úplne závisí od koncentrácie iónov, výmenného prúdu a povrchovej povrchovo aktívnej látky a veľkosť kryštálov elektrokryštálu závisí vo veľkej miere od koncentrácie povrchovej povrchovo aktívnej látky.
Dva, jeden proces pokovovania, jedno pokovovanie sa týka roztoku pokovovania iba s určitým druhom kovových iónov po pokovovaní, aby sa vytvorila metóda jediného pokovovania.
Bežné procesy pokovovania jedným pokovovaním zahŕňajú hlavne žiarové zinkovanie, pokovovanie medi, pokovovanie niklom, pokovovanie nehrdzavejúcej ocele, pokovovanie cínom a pokovovanie cínom atď., Ktoré sa dajú použiť nielen ako oceľové diely a iné antikorózne, ale majú aj funkciu dizajnu dekorácie a zlepšiť vlastnosti tvárnosti.
Štandardný elektródový potenciál zinku je -0,76v. Pre oceľový substrát je zinkový povlak subanodický oxidačný povlak, ktorý sa používa hlavne na zabránenie korózii ocele. Proces elektrogalvanizácie je rozdelený do dvoch kategórií: fyzikálne žiarové zinkovanie a žiarové zinkovanie bez kyanidu.
Fyzikálne žiarové zinkovanie sa vyznačuje dobrou funkciou pokovovania vo vodnom roztoku, hladkým a jemným povlakom, širokým použitím, roztok pokovovania je rozdelený do niekoľkých tried na mikrokyanid, nízky kyanid, stredný kyanid a vysoký kyanid.
Ale pretože látka je toxická, v posledných rokoch sa prikláňa k výberu mikrokyanidu a nie kyanidovému pokovovaciemu roztoku.
Roztok na pokovovanie bez kyanidu zahŕňa kyslý roztok na pokovovanie fosforečnanom zinočnatým, roztok na pokovovanie soľou, roztok na pokovovanie tiokyanátom draselným a roztok na pokovovanie fluoridom bez pántov.
1. Čiastočné alkalické žiarové zinkovanie povlak kryštálovo jemný, dobrý lesk, úroveň roztoku pokovovania a schopnosť hlbokého pokovovania sú dobré, umožňujú použitie intenzity prúdu a rozsah teplôt je široký, malá korózia na systéme.
Je vhodný pre diely s komplikovaným procesom galvanizácie a hrúbkou povlaku nad 120¦Ìm, ale súčasná sila roztoku na pokovovanie je relatívne nízka a toxická.
Pri konfigurácii pokovovacieho roztoku a procese pokovovania je potrebné venovať pozornosť nasledujúcim aspektom: 1} prísne kontrolovať koncentráciu každej zložky v pokovovacom roztoku.
Hodnota koncentrácie každej zložky žiarovo pozinkovaného vodného roztoku s vysokým obsahom kyanidu (mol/l} by sa mala udržiavať ako :2), dávajte pozor na roztok v kúpeli, hydroxid sodný a zložky súvisiace s plynom.
Keď zloženie sulfidu presiahne 50 ~ 100 g/l, vodivosť pokovovacieho roztoku sa zníži a pri metóde zmrazovania sa musí použiť anodická oxidačná pasivácia (teplota chladenia je -5¡æ, trvanie je nad 8 hodín, draslík hodnota koncentrácie uhličitanu sa zníži na 30~40 g/l). Alebo metóda iónovej výmeny (pridanie uhličitanu sodného alebo hydroxidu bárnatého do roztoku na pokovovanie), ktorý sa má upravovať. 3) anodická oxidácia oceľového plechu valcovaného za studena (obsah zinku 99,97%) by mala venovať pozornosť anodickej oxidačnej objímke, aby sa zabránilo tomu, že anódové bahno pláva v pokovovacom roztoku, takže povlak nie je hladký.
4) Citlivosť fyzikálneho žiarovo pozinkovaného roztoku na zvyšky je relatívne malá a jeho prípustný obsah je: meď 0,075 – 0,2 g/l, olovo 0,02 – 0,04 g/l, 0,05 – 0,15 g/l, cín 0,05 – 0,1 g/l, chróm 0,015 — 0,025 g/l, Nečistoty v železe 0,15 g/l pokovovacieho roztoku možno vyriešiť nasledujúcimi spôsobmi: Pridajte 12,5-3 g/l sulfidu sodného, ​​aby mohol so železom a železom vytvoriť sulfidovú zrazeninu. olovo a ďalšie kľúčové kovové kladné ióny na odstránenie: Pridajte trochu zinkového prášku, aby sa meď a olovo mohli nahradiť na dne nádrže na odstránenie: môže tiež upchať roztok, sila katódového prúdu je 0,1-0,2 A/cm2.
2 čiastočný alkalický fosforečnan zinočnatý žiarovo pozinkovaný čiastočný alkalický zinok kyselina zinok th žiarovo pozinkované zloženie kúpeľa je jednoduché, vhodné na použitie, jemný a lesklý povlak, povlak nie je ľahké vyblednúť, malá korózia systému, čistenie odpadových vôd je tiež veľmi jednoduché.
Ale pokovovací roztok s homogénnou úrovňou pokovovania a schopnosťou hlbokého pokovovania ako pokovovací roztok je slabý, intenzita prúdu je nízka (70% ~ 80%), pokovovanie sa zlepšuje pri určitej hrúbke.