Sürgülü vananın elektrokaplama işleminin prensibi tartışılıyor

Sürgülü vananın elektrokaplama işleminin prensibi tartışılıyor

Kobalt bazlı alaşımlı püskürtme kaynağında santral valf gövdelerinin çatlamasının ana nedeni genellikle yüksek valf sertliğidir. Kaynak işleminde ark, kaynak pozisyonunu eritmeye ve ısıtmaya devam eden bir çözünme havuzu oluşturur ve kaynak sonrasında sıcaklık hızla düşer ve erimiş metal kaynak üretmek üzere yoğunlaşır. Isıtma sıcaklığı düşükse kaynak tabakası sıcaklığının hızla düşürülmesi gerekir. Kaynak katmanının hızlı soğutulması öncülüğünde kaynak katmanının büzülme oranı, valf gövdesinin büzülme oranından daha hızlıdır. Böyle bir gerilimin etkisi altında, kaynak tabakası ve orijinal malzeme hızla bir iç çekme gerilimi oluşturur ve kaynak tabakası çatlar. Güç istasyonu vanasının çalışma koşulu genellikle 540¡æ yüksek sıcaklıkta buhardır, bu nedenle sürgülü vananın ana malzemesi 25 veya 12crmov, vana gövdesidir. Güç istasyonu vanasının çalışma koşulu genellikle 540¡æ yüksek sıcaklıkta buhardır, yani sürgülü vananın ana malzemesi 25 veya 12crmov'dur ve vana gövdesi püskürtme kaynağının hammaddesi kobalt bazlı alaşımlı d802(sti6) kaynak telidir.
d802, gb984 spesifikasyonundaki edcocr -A ile eşleşir; bu, aws'deki ercocr -A'ya eşdeğerdir.
d802 hammaddeleri, mükemmel aşınma direnci, darbe direnci, oksidasyon direnci, korozyon direnci ve kavitasyon direnci ile ultra yüksek basınç ve yüksek sıcaklıktaki çalışmalardan sürekli olarak açılıp kapatılabilir.
Aws spesifikasyonundaki ErCoCr-A elektrotunun kaynak metali ve dolgu teli kaplaması, Kokromyum-tungsten iyon kristali substratında dağıtılmış yaklaşık %13 krom sementit ötektik ağından oluşan bir alt-ötektik mekanizma ile karakterize edilir. Sonuç, ham maddenin düşük stres hasarına karşı direnci ile belirli proses akışı türlerinin etkisine direnmek için gereken dayanıklılığın mükemmel bir karışımıdır.
Kobalt alaşımı metal – metal aşınmasına, özellikle yüksek yük altında çizilme direncine karşı iyi bir dirence sahiptir.
Substrattaki güçlü alaşım bileşimi daha iyi korozyon direnci ve oksidasyon direnci sağlayabilir.
Kobalt bazlı alaşımın erimiş metali sıcak durumdayken (650°æ içinde), mukavemeti önemli ölçüde azalmaz. Ancak sıcaklık 650°C'nin üzerine çıktığında gücü önemli ölçüde azalacaktır. Sıcaklık normal sıcaklık durumuna döndüğünde gücü ilk sertliğine geri dönecektir.
Aslında orijinal malzemeye kaynak sonrası ısıl işlem uygulandığında yüzey performansının zarar görmesi kolay değildir. Elektrik santralinin valfi, yüksek basınçlı sürgülü valfin ark kaynağıyla karşı karşıya gelmesi için valf gövdesinin orta deliğine kobalt bazlı alaşım püskürtülmelidir. Alın, valf gövdesinin orta deliğinin derin kısmında olduğundan püskürtme kaynağının kaynak nozulu ve çatlak gibi kusurlara neden olma olasılığı yüksektir.
Sığ delik püskürtme kaynağı d802'nin proses testi, gerektiği gibi numuneler üretilip işlenerek gerçekleştirildi. Kolay sapmanın nedeni proses testi bağlantısında bulunur.
¢Ù Kaynak malzemesi yüzeyinde çevre kirliliği.
¢Ú Kaynak malzemeleri nemi emer.
¢Û Orijinal malzeme ve dolgu metali daha fazla yabancı madde ve yağ lekesi içerir.
¢Ü Vana gövdesinin kaynak pozisyonu sertliği elektrik kaynağına göre fazladır (özellikle dn32 ~ 50mm).
(5) Isıtma ve kaynak sonrası ısıl işlemin teknolojik standardı makul değildir.
Kaynak işlemi makul değildir.
¢ß kaynak malzemesi seçimi mantıksızdır. Kobalt bazlı alaşımlı püskürtme kaynağında santral valf gövdelerinin çatlamasının ana nedeni genellikle yüksek valf sertliğidir. Kaynak işleminde ark, kaynak pozisyonunu eritmeye ve ısıtmaya devam eden bir çözünme havuzu oluşturur ve kaynak sonrasında sıcaklık hızla düşer ve erimiş metal kaynak üretmek üzere yoğunlaşır. Isıtma sıcaklığı düşükse kaynak tabakası sıcaklığının hızla düşürülmesi gerekir. Kaynak katmanının hızlı soğutulması öncülüğünde kaynak katmanının büzülme oranı, valf gövdesinin büzülme oranından daha hızlıdır. Böyle bir gerilimin etkisi altında, kaynak tabakası ve orijinal malzeme hızla bir iç çekme gerilimi oluşturur ve kaynak tabakası çatlar. Kaynak pozisyonları oluşturulurken şev açıları yasaklanmalıdır.
Isıtma sıcaklığı çok düşük ve kaynak işlemi sırasında ısı hızla açığa çıkıyor.
Katı katman sıcaklığı çok düşük, kaynak katmanı soğutma hızı püskürtme kaynak hammaddeleri için çok hızlı.
Kaynak malzemesi kobalt bazlı alaşımın kendisi yüksek kırmızı sertliğe sahiptir, 500 ~ 700¡æ'de çalışırken, mukavemet 300 ~ 500hb'yi koruyabilir, ancak sünekliği düşüktür, çatlama direnci zayıftır, kristal çatlakları veya soğuk çatlakları oluşturmak kolaydır, bu nedenle kaynak yapılmadan önce ısıtılması gerekir.
Isıtma sıcaklığı iş parçasının boyutuna bağlıdır ve genel ısıtma aralığı 350-500¡æ'dir.
Nem emilimini önlemek için kaynak elektrotu kaplaması kaynak yapılmadan önce sağlam tutulmalıdır.
Kaynak sırasında kek 150¡æ sıcaklıkta 1 saat pişirilir ve ardından kaynak teli izolasyon silindirine konur.
Sığ delikli püskürtme kaynak kaynağının ark açısı mümkün olduğu kadar büyük olmalıdır, eğer süreç izin veriyorsa genellikle r¡Ý3mm.
dn10 ~ 25mm kalibreli vana gövdesi, sığ deliğin dibinden kaynak teli ile kaynak yapılabilir, böylece katı katman sıcaklığı ¡Ý250*(2, arkın ortasında, arkın yavaş hıza kadar kaynak teli ile belirtilen seviyeye ulaşması sağlanır.
Ürün iş parçası kaynak öncesinde fırında (250¡æ) 350 10 20¡æ'ye ısıtıldı. 1,5 saatlik ısı yalıtımının ardından kaynak işlemi gerçekleştirildi.
Aynı zamanda katı katman sıcaklığını ¡Ý250c kontrol edin, kaynak izinin tüm ucuna sprey kaynak yapın. Kaynak yapıldıktan sonra ısı yalıtımı ve izolasyon için vana gövdesi derhal fırına (450¡æ) konulmalıdır. Partinin sıcaklığı veya fırının kaynak sıcaklığı 710±20°C'ye söndürüldüğünde, ısı yalıtımı ve izolasyon 2 saat süreyle tutulur ve daha sonra fırınla ​​birlikte soğutulur. Sıcaklık kontrol dn'si 32 mm'den büyük olduğunda, kobalt bazlı alaşımın püskürtme kaynağından sonra çok fazla sertliğin neden olduğu eşit olmayan elastikiyet sorununu çözmek için önce valf gövdesi otomatik olarak kaynaklanmalıdır. Püskürtme kaynak işleminden önce ürün iş parçası temizlenir, ürün iş parçası fırına konulur (sıcaklık kontrolü 250¡æ), 450 ~ 500¡æ'ye ısıtılır, ısı yalıtımı yapılır ve 2 saat bekletilir ve kaynak duyurusu yapılır. .
İlk olarak yüzeye kobalt bazlı alaşımlı kaynak teli ile sprey kaynağı yapın ve her katmanın iz kaynağını bitirin. Aynı zamanda, katmanlar arasındaki sıcaklığı (¡Ý250¡æ) kontrol edin ve tüm işlem bittikten sonra yara izini püskürterek kaynak yapın.
Daha sonra U şeklindeki kaynağı kaynaklamak için martensitik paslanmaz çelik teli (yüksek cr, ni bağıl içerikli paslanmaz çelik tel) değiştirin. Vana gövdesinin elektrik kaynağı tamamlandıktan sonra ısı yalıtımı ve ısı muhafazası için hemen (450¡æ) fırına konulacaktır. Bu partinin veya fırının elektrik kaynağının tamamlanmasından sonra, söndürme için sıcaklık 720¡À20¡æ'ye yükseltilecektir.
Isıtma hızı 150¡æ/h olup, ısı yalıtımı 2 saat korunur.
Elektrokaplama tankı iki elektrik seviyesi içerir; katot olarak genel ürün iş parçası, elektrostatik alan metal iyonlarının veya tiyosiyanojen kökünün katot transferine ve katot yüzeyine yakın etkisi altında, elektrostatik alanın oluşturulmasından sonra iki yön arasında güç erişimini değiştirir. Çift katman adı verilen katmanın üretilmesi için, bu durumda katot çevresindeki iyon konsantrasyonu, katottan kaçınan bölgedeki iyon konsantrasyonundan daha küçüktür ve bu da uzun mesafeli iyon transferine yol açabilir.
Çift katmana göre kompleks iyonların salınması ile açığa çıkan metal pozitif iyonlar veya tiyosiyanojen, katot yüzeyine ulaşarak metal molekülleri oluşturmak üzere oksidasyon reaksiyonu oluşturur.
Elektrokaplama işleminin elektrokaplama geçmişi nispeten erkendir, araştırma ve geliştirmenin başlangıcındaki yüzey işleme süreci esas olarak insanların korozyon önleme ve süsleme ihtiyacını karşılamaktır.
Son yıllarda sanayileşme ve bilim ve teknolojinin gelişmesiyle birlikte yeni üretim süreçlerinin sürekli gelişmesi, özellikle bazı yeni kaplama malzemelerinin ve kompozit kaplama teknolojisinin ortaya çıkması, yüzey işleme prosesinin uygulama alanını büyük ölçüde genişletmiş ve daha da yaygın hale getirmiştir. yüzey mühendisliği tasarımının vazgeçilmez bir parçasıdır.
Elektrokaplama işlemi metal elektrodepozisyon teknolojilerinden biridir. Elektroliz yoluyla katı yüzey üzerinde metal alüvyon elde etme işlemidir. Amacı katı hammaddelerin yüzey özelliklerini değiştirmek, görünümünü iyileştirmek, korozyon direncini, aşınma direncini ve sürtünme direncini iyileştirmek veya özel bileşim özelliklerine sahip metal kaplama hazırlamaktır. Benzersiz elektriksel, manyetik, optik, termal ve diğer yüzey özellikleri ile diğer proses özelliklerini verin.
Genel olarak konuşursak, katot üzerinde metal elektrodepozisyon işlemi aşağıdaki işlemlerden oluşur:1) Lityum pil elektrolitindeki önceden kaplanmış pozitif iyonların veya bunların tiyosiyanojen köklerinin katot (ürün iş parçası) yüzeyine veya konsantrasyon farkından dolayı transfer yüzeyine ısı transfer işlemi2) metal pozitif iyonların veya bunların tiyosiyanojen köklerinin, elektrik seviyesinin yüzeyinde ve oksidasyon reaksiyon prosesinin yüzeyine yakın sıvı tabakasında, tiyosiyanojen ligandının dönüşümü veya koordinasyon sayısının azaltılması gibi yüzey dönüşüm prosesi3) elektronları metal moleküllerine elde etmek için katot üzerindeki metal iyonlarını veya tiyosiyanojeni fotokatalitik işlem 4) metal veya alüminyum alaşımının oluşumu gibi yeni bir faz oluşturacak yeni faz oluşum süreci. Elektrokaplama tankı 2 elektrik seviyesi içerir, katot olarak genel ürün iş parçası, iki yön arasında bir elektrostatik alan oluşturulduktan sonra, elektrostatik alan metal iyonlarının veya tiyosiyanojen kökünün katoda transferine ve katoda yakın etkisi altında güç kaynağı erişimini değiştirir. Sözde çift tabakayı üretmek için yüzey, daha sonra katot çevresindeki iyon konsantrasyonu, katodu önlemek için bölgedeki iyon konsantrasyonundan daha azdır, İyonların uzun mesafe transferine yol açabilir.
Çift katmana göre kompleks iyonların salınması ile açığa çıkan metal pozitif iyonlar veya tiyosiyanojen, katot yüzeyine ulaşarak metal molekülleri oluşturmak üzere oksidasyon reaksiyonu oluşturur.
Katot yüzeyindeki her noktada pozitif iyonların şarj ve deşarjının zorluğu aynı değildir. Kristalin düğüm noktasında ve dar açısında akım yoğunluğu ve elektrostatik etki, kristalin diğer konumlarından çok daha büyüktür. Aynı zamanda kristal düğümde ve akut açıda yer alan moleküler doymamış yağın adsorpsiyon kapasitesi daha yüksektir. Ve burada bu bölgedeki yük ve deşarj, metaldeki moleküllerin kafes sabitini oluşturur. Bu pozitif iyonun tercih edilen şarj ve deşarj bölgesi kaplanmış metal kristalin gözüdür.
Gözler kristal boyunca genişledikçe, harici bir ekonomik merdivenle birbirine bağlanan tek atomlu bir büyüme katmanı oluşur. Katot metalinin kafes sabit yüzeyi, kafes sabit kuvvetleri tarafından genişletilen bir zemin gerilimi içerdiğinden, katot yüzeyine kademeli olarak bağlanan atomlar, fark ne olursa olsun, yalnızca alt tabaka metalinin (katot) moleküler yapısı ile sürekli olan kısmı işgal eder. kafes sabit geometrisinde ve alt tabaka metali ile kaplama metali arasındaki spesifikasyonlarda. Kaplama metalinin moleküler yapısı alt tabakanınkinden çok farklıysa, büyüme kristalizasyonu temelin moleküler yapısıyla aynı olacak ve daha sonra yavaş yavaş kendi nispeten kararlı moleküler yapısına dönüşecektir. Elektroalüvyonun moleküler yapısı, biriken metalin kendisinin kristalografik özelliklerine bağlıdır ve organizasyon yapısı, bir dereceye kadar elektrokristalizasyon sürecinin ön koşullarına bağlıdır. Alüvyonun kompaktlığı tamamen iyon konsantrasyonuna, değişim akımına ve yüzey aktif maddeye bağlıdır ve elektrokristalin kristal boyutu büyük ölçüde yüzey yüzey aktif madde konsantrasyonuna bağlıdır.
İki, tek metal kaplama işlemi tek metal kaplama, tek bir metal kaplama yöntemi oluşturmak üzere kaplamadan sonra yalnızca bir tür metal iyonu içeren kaplama çözümünü ifade eder.
Yaygın tek metal kaplama işlemleri esas olarak sıcak daldırma galvanizleme, bakır kaplama, nikel kaplama, paslanmaz çelik kaplama, kalay kaplama ve kalay kaplama vb. içerir; bunlar yalnızca çelik parçalar ve diğer korozyon önleyici olarak kullanılamaz, aynı zamanda işlevi de vardır. Dekorasyon tasarımının ve dövülebilirlik özelliklerinin iyileştirilmesi.
Çinkonun standart elektrot potansiyeli -0,76v'dir. Çelik alt tabaka için çinko kaplama, esas olarak çeliğin korozyonunu önlemek için kullanılan subanodik oksidasyon kaplamasıdır. Elektrogalvanizleme işlemi iki kategoriye ayrılır: fiziksel sıcak daldırma galvanizleme ve siyanürsüz sıcak daldırma galvanizleme.
Fiziksel sıcak daldırma galvanizleme, sulu çözeltide iyi kaplama fonksiyonu, pürüzsüz ve hassas kaplama, geniş kullanım alanı ile karakterize edilir; kaplama çözümü mikro siyanür, düşük siyanür, orta siyanür ve yüksek siyanür çeşitli sınıflara ayrılır.
Ancak madde zehirli olduğu için son yıllarda mikro siyanür tercih edilmeye başlandı ve siyanür kaplama çözümü kullanılmadı.
Siyanür içermeyen kaplama çözümü, asit çinko fosfat kaplama çözeltisini, tuz kaplama çözümünü, potasyum tiyosiyanat kaplama çözümünü ve menteşesiz florür kaplama çözümünü içerir.
1. Kısmi alkali sıcak daldırma galvaniz kaplama kristal ince, iyi parlaklık, kaplama çözeltisi seviyesi ve derin kaplama kabiliyeti iyidir, akım yoğunluğunun kullanılmasına izin verir ve sıcaklık aralığı geniştir, sistemde küçük korozyon vardır.
Karmaşık elektrokaplama işlemine ve kaplama kalınlığı 120¦Ìm'nin üzerinde olan parçalar için uygundur, ancak kaplama çözümünün mevcut gücü nispeten düşük ve toksiktir.
Kaplama çözeltisi konfigürasyonunda ve kaplama işleminde aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir: 1} Kaplama çözeltisindeki her bir bileşenin konsantrasyonunu sıkı bir şekilde kontrol edin.
Yüksek siyanürlü sıcak daldırma galvanizli su çözeltisinin her bir bileşeninin konsantrasyon değeri (mol/L} olarak tutulmalıdır:2) Banyodaki çözelti, sodyum hidroksit ve gazla ilgili bileşenlere dikkat edin.
Sülfür bileşimi 50~100g/L'yi aştığında, kaplama çözeltisinin iletkenliği azalır ve dondurma yönteminde anodik oksidasyon pasivasyon işlemi kullanılmalıdır (soğutma sıcaklığı -5¡æ, süre 8 saatin üzerindedir, potasyum karbonat konsantrasyon değeri 30~40g/L'ye düşürülür). Veya iyon değiştirme yöntemi (kaplama çözeltisine sodyum karbonat veya baryum hidroksit birikiminin eklenmesi) tedavi edilecek. 3) Soğuk haddelenmiş çelik levhanın anodik oksidasyon uygulamasında (%99,97 çinko içeriği), kaplama çözeltisinde anot çamurunun yüzmesini önlemek için anodik oksidasyon manşonuna dikkat edilmelidir, böylece kaplama pürüzsüz olmaz.
4) Fiziksel sıcak daldırma galvanizli çözeltinin kalıntıya duyarlılığı nispeten küçüktür ve izin verilen içeriği şöyledir: bakır 0,075 — 0,2g/L, kurşun 0,02 — 0,04g/L,0,05 — 0,15g/L, kalay 0,05 — 0,1 g/L, krom 0,015 — 0,025g/L, Demir 0,15g/L¡¤ kaplama çözeltisindeki safsızlıklar aşağıdaki yollarla çözülebilir: 12,5-3g /L sodyum sülfür ekleyin, böylece demir ile sülfür çökeltisi oluşturabilir ve kurşun ve diğer önemli metal pozitif iyonlarını uzaklaştırmak için: Biraz çinko tozu ekleyin, böylece bakır ve kurşun tankın alt kısmında değiştirilebilir: ayrıca çözeltiyi tıkayabilir, katot akım gücü 0,1-0,2 A/cm2'dir.
2 kısmi alkali çinko fosfat sıcak daldırma galvanizli kısmi alkali çinko asit Sıcak daldırma galvanizli banyo bileşimi basit, kullanımı kolay, ince ve parlak kaplamadır, kaplamanın solması kolay değildir, sistemin küçük korozyonu, kanalizasyon arıtımı da çok kolaydır.
Ancak homojen kaplama seviyesi ve kaplama çözümüne göre derin kaplama kabiliyetine sahip kaplama çözümü zayıftır, akım yoğunluğu düşüktür (%70~%80), belirli bir kalınlıkta kaplamanın sünekliği artar.