Обговорюється принцип гальванічного процесу засувки

Обговорюється принцип гальванічного процесу засувки

Основною причиною розтріскування корпусів клапанів силової установки під час зварювання розпиленням сплаву на основі кобальту є, як правило, висока жорсткість клапана. Під час зварювання дуга утворює солюбілізаційну ємність, яка продовжує розплавляти та нагрівати місце зварювання, а температура швидко падає після зварювання, а розплавлений метал конденсується для зварювання. Якщо температура нагрівання низька, температуру зварювального шару необхідно швидко знизити. За умови швидкого охолодження зварювального шару швидкість усадки зварювального шару є швидшою, ніж швидкість усадки корпусу клапана. Під дією такого напруження зварювальний шар і вихідний матеріал швидко утворюють внутрішню розтягуючу напругу, і зварювальний шар розтріскується. Робочий стан клапана електростанції, як правило, становить 540¡æ високотемпературну пару, тому основний матеріал засувки становить 25 або 12 см, корпус клапана. Робочий стан клапана електростанції, як правило, становить 540¡æ високотемпературну пару, тому основним матеріалом засувки є 25 або 12 crmov, а сировиною для зварювання розпиленням корпусу клапана є зварювальний дріт на основі кобальту d802 (sti6).
d802 відповідає edcocr -A у специфікації gb984, що еквівалентно ercocr -A у aws.
Сировина d802 може безперервно відкриватися та закриватися від надвисокого тиску та високої температури, з чудовою зносостійкістю, ударостійкістю, стійкістю до окислення, стійкістю до корозії та стійкістю до кавітації.
Наплавлений метал електрода ErCoCr-A та покриття присадкового дроту в специфікації Aws характеризується підевтектичним механізмом, який складається з приблизно 13% евтектичної мережі хромцементиту, розподіленої в підкладці іонів кохрому та вольфраму. Результатом є ідеальне поєднання стійкості сировини до низьких пошкоджень від стресу та міцності, необхідної для опору впливу певних типів технологічних процесів.
Кобальтовий сплав має хорошу стійкість до зносу металу, особливо стійкість до подряпин під високим навантаженням.
Композиція міцного сплаву в підкладці може забезпечити кращу стійкість до корозії та окислення.
Коли розплавлений метал сплаву на основі кобальту знаходиться в теплому стані (в межах 650¡æ), його міцність істотно не знижується. Тільки коли температура підніметься вище 650¡æ, його міцність значно зменшиться. Коли температура повернеться до нормального температурного стану, його міцність повернеться до початкової твердості.
Насправді, коли оригінальний матеріал виконує термічну обробку після зварювання, продуктивність поверхні нелегко пошкодити. Клапан електростанції повинен бути розпилений сплавом на основі кобальту в середньому отворі корпусу клапана, щоб зробити засувний клапан високого тиску обличчям за допомогою дугового зварювання. Оскільки поверхня знаходиться в глибокій частині середнього отвору корпусу клапана, зварювання розпиленням, швидше за все, спричинить такі дефекти, як зварювальний вузол і тріщина.
Випробування процесу зварювання розпиленням з дрібними отворами d802 було проведено шляхом виробництва та обробки зразків відповідно до вимог. Причину легкого відхилення можна знайти в тестовому посиланні процесу.
¢Ù Забруднення навколишнього середовища поверхні зварювального матеріалу.
¢Ú Зварювальні матеріали поглинають вологу.
¢Û Вихідний матеріал і присадний метал містять більше домішок і масляних плям.
¢Ü Жорсткість зварювального положення корпусу клапана є великою завдяки електрозварюванню (особливо dn32 ~ 50 мм).
(5) Технологічний норматив нагріву та післязварювальної термообробки є необґрунтованим.
Процес зварювання є недоцільним.
¢ß необґрунтований вибір зварювального матеріалу. Основною причиною розтріскування корпусів клапанів силової установки під час зварювання розпиленням сплаву на основі кобальту є, як правило, висока жорсткість клапана. Під час зварювання дуга утворює солюбілізаційну ємність, яка продовжує розплавляти та нагрівати місце зварювання, а температура швидко падає після зварювання, а розплавлений метал конденсується для зварювання. Якщо температура нагрівання низька, температуру зварювального шару необхідно швидко знизити. За умови швидкого охолодження зварювального шару швидкість усадки зварювального шару є швидшою, ніж швидкість усадки корпусу клапана. Під дією такого напруження зварювальний шар і вихідний матеріал швидко утворюють внутрішню розтягуючу напругу, і зварювальний шар розтріскується. Кути скосу повинні бути заборонені під час виготовлення позицій зварювання.
Температура нагрівання занадто низька, і тепло швидко виділяється під час зварювання.
Температура твердого шару занадто низька, швидкість охолодження зварювального шару занадто висока для сировини для зварювання розпиленням.
Сам сплав на основі кобальту для зварювання має високу червону твердість, при роботі при 500 ~ 700¡æ міцність може підтримувати 300 ~ 500hb, але його пластичність низька, стійкість до тріщин слабка, легко виробляти кристалічні тріщини або холодні тріщини, тому перед зварюванням його потрібно нагріти.
Температура нагріву залежить від розміру заготовки, а загальний діапазон нагріву становить 350-500º.
Покриття зварювального електрода перед зварюванням має бути неушкодженим, щоб запобігти вбиранню вологи.
Під час зварювання пиріг випікається при 150º протягом 1 години, а потім поміщається в циліндр ізоляції зварювального дроту.
Дуга r Кут зварювання розпиленням з дрібними отворами має бути якомога більшим, як правило, r±3 мм, якщо це дозволяє процес.
Корпус клапана калібру dn10 ~ 25 мм можна приварити з нижньої частини неглибокого отвору зварювальним дротом, щоб забезпечити температуру твердого шару ¡Ý250*(2, у середині дуги, дуга на повільній швидкості згаданого зварювального дроту.
Заготовку виробу перед зварюванням нагрівали в печі (250¡æ) до 350 10 20¡æ. Після 1,5 години теплоізоляції проводили зварювання.
Одночасно контролюйте температуру твердого шару ¡Ý250C, зварюйте розпиленням весь кінець зварювального рубця. Після зварювання корпус клапана необхідно негайно помістити в піч (450¡æ) для теплоізоляції та ізоляції. Коли температура партії або температура зварювання в печі знижується до 710¡À20¡æ, теплоізоляція та ізоляція витримуються протягом 2 годин, а потім охолоджуються разом з піччю. Коли dn регулювання температури перевищує 32 мм, корпус клапана слід спочатку зварити в форму, щоб вирішити проблему нерівномірної еластичності, викликаної занадто високою жорсткістю після зварювання розпиленням сплаву на основі кобальту. Перед операцією зварювання розпиленням заготовку виробу очищають, заготовку виробу поміщають у піч (контроль температури 250¡æ), нагрівають до 450 ~ 500¡æ, теплоізолюють і витримують протягом 2 годин, після чого оголошується зварювання .
Спочатку зваріть поверхню зварювальним дротом зі сплаву на основі кобальту та завершіть зварювання рубцем кожного шару. У той же час контролюйте температуру між шарами ¡Ý250¡æ і зварюйте рубець розпиленням після закінчення.
Потім замініть мартенситний дріт з нержавіючої сталі (дріт з нержавіючої сталі з високим відносним вмістом cr, ni) для зварювання U-подібного шва. Після завершення електричного зварювання корпусу клапана його буде негайно поміщено в піч (450¡æ) для теплоізоляції та збереження тепла. Після завершення електрозварювання цієї партії або печі температура буде підвищена до 720±20¡æ для гартування.
Швидкість нагріву 150¡æ/год, теплоізоляція зберігається 2 години.
Резервуар для гальванічного покриття містить два електричні рівні, загальну заготовку продукту як катод, перемикання доступу до живлення після побудови електростатичного поля між двома аспектами, під впливом електростатичного поля іонів металу або кореня тіоціаногену до передачі катода, а біля поверхні катода для створення так званого подвійного шару. У цьому випадку концентрація іонів навколо катода менша, ніж концентрація в області, що уникає катода, що може призвести до перенесення іонів на великі відстані.
Позитивні іони металу або тіоціаногену вивільняються шляхом вивільнення комплексних іонів, відповідно до подвійного шару та надходять на поверхню катода для генерації реакції окислення з утворенням молекул металу.
Процес гальванічного покриття Історія гальванічного покриття є відносно ранньою, процес обробки поверхні на початку досліджень і розробок в основному призначений для запобігання корозії та орнаменту людей.
В останні роки, з розвитком індустріалізації та науки і техніки, безперервний розвиток нових виробничих процесів, особливо поява деяких нових матеріалів для покриття та технології композитного покриття, значно розширили область застосування процесу обробки поверхні та зробили його стати невід'ємна частина дизайну поверхонь.
Процес гальванопластики є однією з технологій електроосадження металів. Це процес отримання металевого наносу на твердій поверхні шляхом електролізу. Його метою є зміна поверхневих характеристик твердої сировини, покращення зовнішнього вигляду, підвищення стійкості до корозії, зносостійкості та стійкості до тертя або виготовлення металевого покриття зі спеціальними характеристиками складу. Надають унікальні електричні, магнітні, оптичні, теплові та інші характеристики поверхні та інші властивості процесу.
Загалом, процес електроосадження металу на катоді складається з наступних процесів1) Процес передачі тепла попередньо нанесених позитивних іонів або їх тіоціаногенних коренів в електроліті літієвої батареї до поверхні катода (заготовки виробу) або поверхні перенесення через різницю концентрацій2) процес поверхневого перетворення позитивних іонів металу або їх коренів тіоціаногену на поверхні електричного рівня та в шарі рідини поблизу поверхні процесу реакції окислення, наприклад перетворення ліганду тіоціаногену або зменшення координаційного числа3) фотокаталітичний процес іонів металу або тіоціаногену на катоді для отримання електронів у молекули металу 4) процес утворення нової фази, тобто утворення нової фази, наприклад утворення металу або алюмінієвого сплаву. Резервуар для гальванічного покриття містить 2 електричні рівні, загальну заготовку продукту як катод, комутаційний доступ до джерела живлення після побудови електростатичного поля між двома аспектами, під впливом електростатичного поля іонів металу або кореня тіоціаногену до передачі катода, і біля катода поверхні для створення так званого подвійного шару, тоді концентрація іонів навколо катода буде меншою, ніж концентрація іонів у зоні, щоб уникнути катода. Це може призвести до перенесення іонів на великі відстані.
Позитивні іони металу або тіоціаногену вивільняються шляхом вивільнення комплексних іонів, відповідно до подвійного шару та надходять на поверхню катода для генерації реакції окислення з утворенням молекул металу.
Складність заряду та розряду позитивних іонів у кожній точці поверхні катода неоднакова. У вузлі та під гострим кутом кристала сила струму та електростатична дія набагато більші, ніж в інших положеннях кристала. У той же час молекулярний ненасичений жир, розташований у кристалічному вузлі та гострому куті, має більш високу адсорбційну здатність. І тут заряд і розряд на цій ділянці утворюють постійну решітки молекул у металі. Переважним місцем заряджання та розряджання цього позитивного іона є око металевого кристала з покриттям.
Коли очі розширюються вздовж кристала, утворюється шар одноатомного зростання, з’єднаний зовнішньою економічною драбиною. Оскільки постійна поверхня решітки металу катода містить напругу, розширену постійними силами решітки, атоми, поступово приєднані до поверхні катода, займають лише ту частину, яка є безперервною з молекулярною структурою металу підкладки (катода), незалежно від різниці між у постійній геометрії решітки та характеристиках між металом підкладки та металом покриття. Якщо молекулярна структура металу покриття надто відрізняється від структури підкладки, кристалізація росту буде такою ж, як молекулярна структура основи, а потім поступово зміниться на власну відносно стабільну молекулярну структуру. Молекулярна структура електроалювію залежить від кристалографічних характеристик самого накопиченого металу, а організаційна структура певною мірою залежить від передумов процесу електрокристалізації. Компактність алювію повністю залежить від концентрації іонів, обмінного струму та поверхневої ПАР, а розмір кристала електрокристала значною мірою залежить від поверхневої концентрації ПАР.
Два, один процес нанесення металевого покриття. Одиночне нанесення металевого покриття відноситься до розчину для покриття лише з певним видом іонів металу, після покриття для формування єдиного металевого покриття.
Звичайні процеси нанесення металевого покриття в основному включають гаряче цинкування, міднення, нікелювання, нержавіючу сталь, лудіння та лудіння тощо, які можуть використовуватися не лише як сталеві деталі та інші засоби захисту від корозії, але також мають функцію декоративного оформлення та покращення характеристик ковкості.
Стандартний електродний потенціал цинку становить -0,76 В. Для сталевої підкладки цинкове покриття є покриттям субанодного окислення, яке в основному використовується для запобігання корозії сталі. Процес електрогальванічного цинкування поділяється на дві категорії: фізичне гаряче цинкування та гаряче цинкування без ціаніду.
Фізичне гаряче цинкування характеризується хорошою функцією покриття у водному розчині, гладким і делікатним покриттям, широким використанням, розчин покриття поділяється на кілька класів мікроціаніду, низького ціаніду, середнього ціаніду та високого ціаніду.
Але оскільки речовина є токсичною, в останні роки, як правило, вибирають мікроціанід та розчин без ціаніду.
Безціанідний розчин для нанесення покриттів включає кислотний цинк-фосфатний розчин, розчин для нанесення солі, розчин для нанесення тіоціанату калію та розчин для безшарнірного нанесення фторидного покриття.
1. Часткове лужне гаряче цинкування покриття кристально тонке, гарний блиск, рівень розчину покриття та здатність до глибокого покриття хороші, дозволяють використовувати інтенсивність струму та широкий діапазон температур, невелика корозія на системі.
Він підходить для деталей зі складним процесом гальванічного нанесення та товщиною покриття понад 120¦мм, але сила струму розчину для покриття є відносно низькою та токсичною.
Слід звернути увагу на наступні аспекти в конфігурації розчину для покриття та процесі нанесення покриття: 1} суворо контролювати концентрацію кожного компонента в розчині для покриття.
Значення концентрації кожного компонента гарячого оцинкованого водяного розчину з високим вмістом ціаніду (моль/л} має бути рівним :2). Зверніть увагу на розчин у ванні, гідроксид натрію та пов’язані з газом компоненти.
Коли сульфідний склад перевищує 50 ~ 100 г/л, провідність розчину для покриття знижується, і в методі заморожування необхідно використовувати пасивацію анодного окислення (температура охолодження -5¡æ, тривалість понад 8 годин, калій значення концентрації карбонатів знижується до 30~40 г/л). Або метод іонного обміну (додавання карбонату натрію або осадження гідроксиду барію в розчин для покриття), що підлягає обробці. 3) застосування анодного окислення холоднокатаної сталевої пластини (вміст цинку 99,97%) слід звернути увагу на рукав анодного окислення, щоб уникнути запливу анодного бруду в розчин для покриття, щоб покриття не було гладким.
4) Чутливість фізичного розчину гарячого цинкування до залишку є відносно невеликою, і його допустимий вміст становить: мідь 0,075 — 0,2 г/л, свинець 0,02 — 0,04 г/л, 0,05 — 0,15 г/л, олово 0,05 — 0,1 г/л, хром 0,015 — 0,025 г/л, домішки в залізі 0,15 г/л ¡¤ Розчин для покриття можна вирішити наступними способами: Додайте 12,5-3 г/л сульфіду натрію, щоб він міг утворити сульфідний осад із залізом і свинець та інші ключові металеві позитивні іони для видалення: Додайте трохи цинкового порошку, щоб мідь і свинець можна було замінити на дні резервуара для видалення: можна також заглушити розчин, сила струму катода становить 0,1-0,2 А/см2.
2 частковий лужний фосфат цинку, гаряче оцинкований, частковий лужний цинк і кислота, гаряче оцинкована композиція ванни проста, зручна у використанні, тонке та яскраве покриття, покриття нелегко вицвітає, невелика корозія системи, очищення стічних вод також дуже легко.
Але розчин покриття має однорідний рівень покриття та здатність до глибокого покриття, ніж розчин покриття, поганий, інтенсивність струму низька (70% ~ 80%), покриття на певній товщині покращує пластичність.