Рэжым гарэння плазменнай дугой сыравіны для наплаўкі для апрацоўкі засаўкі

Рэжым гарэння плазменнай дугой наплавкі сыравіны для апрацоўкі засаўкі Коўка, коўка, коўка сталёвага клапана, проста кажучы, у асноўным выкарыстоўваецца для кавання засаўкі з нержавеючай сталі, коўка сталі адносіцца да выбару метаду кавання і вырабляецца рознымі коўкамі і ліццём сталёвыя дэталі. Адносная якасць кованых клапанаў з нержавеючай сталі высокая, можа супрацьстаяць уздзеянню сілы ўдару, пластычнасць, трываласць і некаторыя іншыя аспекты фізічных уласцівасцей вышэй, чым з нержавеючай сталі, таму кожны раз, калі некаторыя важныя дэталі машыны павінны выкарыстоўвацца ў кованой сталі , каваная сталь звычайна выкарыстоўваецца для трубаправодаў высокага ціску. З далікатным механізмам, прыдатным для працы пад высокім ціскам. Коўка - адзін з двух кампанентаў ліцця. Ключавымі дэталямі механічнага абсталявання з высокай нагрузкай і складаным характарам працы з'яўляюцца ў асноўным літыя сталёвыя дэталі, якія простыя і могуць быць халоднакатанымі зварнымі швамі, за выключэннем алюмініевых профільных пласцін. Зварачныя адтуліны і рыхласць металічных кампазітаў можна ліквідаваць коўкай. Дакладны выбар праверкі кавання для паляпшэння якасці прадукцыі, кантроль выдаткаў мае выдатныя адносіны. Асноўнымі матэрыяламі для кавання з'яўляюцца вугляродзістая сталь, пліта з нержавеючай сталі і вугляродзістая сталь. Каэфіцыент кавання - гэта стаўленне агульнай плошчы папярочнага сячэння металічнага матэрыялу да дэфармацыі да плошчы разбурэння штампа пасля дэфармацыі. Зыходны стан сыравіны ўключае ліццё, круглыя ​​стрыжні, сплавы з памяццю формы і металічны парашок. Фізічныя ўласцівасці сталёвых адлівак, як правіла, лепш, чым у той жа сыравіны. Коўка вырабляецца шляхам прэсавання металічнага зародка кавальскім абсталяваннем, так што форма зародка сплаву можа быць зменена для атрымання тэхналогіі апрацоўкі з пэўнымі характарыстыкамі формы і добрымі фізічнымі ўласцівасцямі. Тэхналогія апрацоўкі канструкцыі сталёвага клапана: якасць і характарыстыкі корпуса клапана непасрэдна ўплываюць на тэрмін службы засаўкі і каэфіцыент бяспекі. Такім чынам, каваны корпус клапана павінен выкарыстоўвацца пры ўмове дрэннага працоўнага асяроддзя або высокіх патрабаванняў бяспекі засаўкі. Для запорных клапанаў DN50, запорных клапанаў, зваротных клапанаў і г.д. большасць унутраных жыхароў выкарыстоўваюць агульную коўку пасля зваркі з абодвух бакоў працэсу фланца, ёсць таксама вытворцы, звязаныя разам з коўкай фланца. Але для 2 цаляў вышэй корпуса клапана малога калібра, з-за адсутнасці кавання, неабходнага звышцяжкім рознанакіраваным абсталяваннем кавальскай машыны, хочуць дасягнуць індустрыялізацыі вялікіх агульных частак кавання, ёсць пэўныя цяжкасці. Такім чынам, многія вытворцы ад імпарту вялікіх і сярэдніх ліцця корпуса клапана, або з некаторымі кампаніямі ў іншых краінах для распрацоўкі прымянення кованых частак корпуса клапана. Taichenson падзяліўся новай тэхналогіяй прымянення экструзіі зрухам для корпуса клапана вялікага і сярэдняга памеру з каванай сталі. Выкарыстоўваючы перавагі аховы навакольнага асяроддзя, энергазберажэння і эканоміі працы, у адпаведнасці з эксперыментальным даследаваннем тэхналогіі фармавання корпуса клапана, быў атрыманы тэхналагічны індэкс экструзіі зрухам для корпуса клапана. Увесь працэс фармавання зруху - экструзіі павінен прымаць дэфармацыю зруху ў якасці асноўнага працэсу металапластычнай апрацоўкі. Асноўная структурна-механічная характарыстыка тэхналогіі фармоўкі заключаецца ў тым, што прыкладзеная сіла можа быць зменшана. У сваю чаргу, гэта значна скарачае колькасць тон машыны, неабходнай для ўсяго працэсу фармоўкі. ФІГ. l паказвае асноўны прынцып экструзійнага фармавання галінак і відэльцаў. Дыяганальная лінія на малюнку паказвае зону дэфармацыі зруху ў працэсе фармавання зрухам - экструзіяй. Гэта не толькі стварае большую дэфармацыю зруху вакол нахільнай лініі. Астатняя частка ўсёй трыхадэрмы вырабляе адносна невялікую разнастайнасць варыянтаў. Пад уздзеяннем іголкі. Метал у сярэдняй частцы дзвюх стужак зруху ўпадае ў ўвагнутую паражніну шліфавальнага інструмента аналагічным чынам, і атрымліваецца відэлец. Для корпуса запорнага клапана з дзвюма відэльцамі, паказанага на малюнку 2. Для выразання экструзіі, якая ўтварае верхнюю відэлец галіны, а затым утварае ніжнюю відэлец галіны, фарміраванне відэльцаў 2 галін таксама можа быць выканана пры размяшчэнні іголкі. Перш чым корпус клапана правесці навуковае даследаванне вытворчага і эксплуатацыйнага працэсу экструзіі ножніцамі, першы выбар т / 3 футаў усаджвальнай часткі для правядзення навуковага даследавання фізічнага мадэлявання, атрымаць эталонны індэкс працэсу ножніц -экструзійнае фармаванне, каб сфармуляваць асноўныя параметры вытворчага і эксплуатацыйнага выпрабаванняў. У якасці прыкладу возьмем тэхналогію апрацоўкі корпуса запорнага клапана DN100, згодна з навуковымі даследаваннямі выпрабаванняў працэсу эксплуатацыі вытворчасці. Тэхналагічны індэкс корпуса запорнага клапана DN100 мм са сталёвым экструзійным матэрыялам 20 атрымліваецца наступным чынам: тэмпература нагрэву ўзору зародка воласа складае 1200 ℃, а тэмпература нагрэву шліфавальнага інструмента складае 100 ~ 300 цаляў. Высокая чысціня У якасці змазкі абраная графітная іголка, а дыяфрагма штампоўнай іголкі складае ~108 мм. l. Фізічныя ўласцівасці пры каванні, такія як.. У адпаведнасці з асноўнымі параметрамі працы штампоўкі і працэсам зруху - выціскання ўзору, перад эксперыментам разлічваецца неабходны памер сілы да вынікаў імітацыйных выпрабаванняў, спецыфікацый сталёвых адлівак і механічных уласцівасцей сталёвых адлівак Пасля разліку і разліку машына для штампоўкі 1O00t можа адпавядаць патрабаванням Qi. Коўка корпуса запорнага клапана малога дыяметра рэалізуецца ў вялікім, малым і сярэднім абсталяванні, што даказвае, што працэс рэзкі і экструзіі мае характарыстыкі аховы навакольнага асяроддзя, энергазберажэння і эканоміі працы. Здольны фармаваць агульную коўку вялікага і сярэдняга памеру корпуса запорного клапана ў цяперашнім абсталяванні Кітая. У дадатак. Каванне і фармаванне трайніка і іншых буйных і сярэдніх дэталяў відэльцаў можна навукова вывучыць з дапамогай тэхналогіі рэзкі і выціскання. Коўка можна падзяліць на: (1) закрытая коўка (свабодная коўка). Яе можна падзяліць на свабодную коўку, ратацыйную коўку, халодную экструзію, экструзійную фармоўку і г.д., зародак сплаву змяшчаецца ў кавальскую форму з пэўнай формай, каб прымусіць дэфармацыю і атрымаць літую сталь. У залежнасці ад тэмпературы дэфармацыі яе можна падзяліць на халодную коўку (тэмпература кавання - нармальная тэмпература), цёплую коўку (тэмпература кавання ніжэй тэмпературы рэкрышталізацыі металу зародка) і гарачую коўку (тэмпература кавання вышэй тэмпературы рэкрышталізацыі) . (2) адкрытая коўка (свабодная коўка). Ёсць дзве формы ручной кавання і механічная коўка. Зародак сплаву змяшчаецца паміж двума кавадламі (жалеза), і сіла ўдару або нагрузка выкарыстоўваюцца для дэфармацыі зародка сплаву, каб атрымаць сталёвую адліўку. Параўнанне клапанаў з каванай і літой сталі: клапаны з літой сталі выкарыстоўваюцца для адліўкі сталі ў адліваных дэталях. Разнавіднасць ліцейнага сплаву. Сталёвае ліццё дзеліцца на тры катэгорыі: літая вугляродзістая сталь, каваная высокалегаваная сталь і каваная спецыяльная сталь. Сталёвае ліццё - гэта разнавіднасць сталёвага ліцця, вырабленага метадам ліцця. Сталёвыя адліўкі ў асноўным выкарыстоўваюцца для вытворчасці некаторых дэталяў, якія складаныя па вонкавым выглядзе, якія цяжка паддаюцца каванні або шліфоўцы і патрабуюць высокай трываласці і пластычнасці. Недахопам сталёвага ліцця з'яўляецца тое, што ў параўнанні з кованой сталлю, недахоп пясчанай адтуліны большы, механізм размешчаны блізка да гарызанталі, а трываласць на сціск не такая добрая, як у кованой сталі. Такім чынам, каваныя сталёвыя клапаны звычайна выкарыстоўваюцца ў якасці вядучай ролі ў ключавых частках трубаправода пад высокім ціскам і пастаяннай высокай тэмпературай. План удасканалення тэхналогіі кавання, кавання, кавання стальнога клапана: неабходна выкарыстоўваць ** пашыральную галоўку, каб засаўка пасля ўстаноўкі ў ахоўны канал (допуск памеру адтуліны ахоўнага канала для разумнага кантролю) у якасці эталона пазіцыянавання, абодва бакі пашырэнне ў той жа час. Сіла адскоку корпуса клапана з каванай сталі больш, чым сіла адскоку засаўкі высокага ціску, адтуліна ў корпусе клапана шчыльна абгорнута засаўкай высокага ціску, без зазораў, кампактная структура. Такім чынам, восевая нагрузка павінна строга кантралявацца. Калі засаўка высокага ціску прыціскаецца да корпуса клапана, паражніну корпуса клапана павінна быць зменена ў межах пругкасці, каб пераканацца, што пасля таго, як сіла пашырэння знікне, корпус клапана верне эластычнасць, запоўніць эластычнасць засаўкі высокага ціску, так што яны прыліпаюць адзін да аднаго, каб абмежаваць вельмі вялікую восевую нагрузку. Для таго, каб пазбегнуць празмернай нагрузкі на зямлю пры ўсталёўцы, трываласць кованой сталёвай арматуры высокага ціску засаўкі хваставога матэрыялу няпроста дасягнуць высокай, добрай пластычнасці і нізкай трываласці, а таксама кантраляваць нагрузку пры ўсталёўцы. У той жа час, каб гарантаваць размеркаванне ціску засаўкі высокага ціску пасля меншай сілы адскоку, павінна быць дастатковае зрушэнне, каб даўжыня хваставой часткі засаўкі высокага ціску была не менш чым удвая больш за таўшчыню. Выберыце тэхналогію апрацоўкі "пасля загрузкі прэса", якая можа забяспечыць якасць, вытворчасць і апрацоўка засаўкі высокага ціску з кавання сталёвага клапана зручная, павышае высокую эфектыўнасць упаковачнай машыны. Метад гарэння плазменнай дугой для наплаўкі сыравіны і тэхналогіі апрацоўкі засаўкі пры плазменнай наплаўцы з ротавай паражніны парашок падвяргаецца дастатковаму нагрэву, але не для памяншэння распылення парашка, так што можна атрымаць адносна высокую хуткасць плаўлення. Асноўным недахопам падачы парашка ў рот з'яўляецца тое, што расплаўлены алюмініевы сплаў прыліпае да рота. Расплаўлены алюмініевы сплаў прыліпае да сценкі рота або ўваходу і выхаду да пэўнай агульнай колькасці, якія трапляюць у басейн раствора, у выніку чаго кроплі плаўлення, больш сур'ёзныя пры блакаванні ротавай адтуліны. Каб пазбегнуць вышэйзгаданай сітуацыі, вальфрамавы полюс і адтуліна сопла павінны мець высокую кааксіяльнасць, каб парашок сплаву раўнамерна выходзіў з сопла. Акрамя таго, агульны расход парахавых газаў павінен быць адпаведным, не выклікаючы руху цыклону. (1) Рэжым гарэння плазменнай дугі (1) Камбінаваная плазменная дуга: немігруючая дуга выкарыстоўваецца для нагрэву парашка сплаву: мігруючая дуга можа не толькі нагрэць парашок сплаву, але і расплавіць паверхню зыходнага матэрыялу. Для наплаўкі самаплаўкага парашка сплаву, з-за высокай тэмпературы плаўлення парашка, эфект немігруючых дуг не відавочны: пры наплаўцы дробнага парашка з адносна высокай тэмпературай плаўлення эфект немігруючых дуг відавочны. Для зваркі тонкіх і дробных дэталяў у асноўным выкарыстоўваецца камбінаваная плазменная дуга. (2) Пераносная плазменная дуга: паколькі непераносная дуга не гуляе жыццёва важнай ролі, у многіх месцах для наплаўлення выкарыстоўваецца толькі пераносная дуга, якая можа зэканоміць набор імпульснага крыніцы харчавання. (3) Камбінаваная плазменная дуга паслядоўнай электрычнай дугі: яна мае перавагу ў тым, што дуга станоўчага іёна, якая ўтвараецца паміж соплам і ніжняй часткай, няпроста пашырыць сілу выдзімання цыклона на расплаўленую ванну, што можа эфектыўна абмежаваць глыбіня плаўлення. Нягледзячы на ​​тое, што гэты дугавы нагрэў адносна рассеяны, ён можа захоўваць дастатковую спецыфічнасць. Плазменная дуга з дапамогай гэтага метаду выкарыстоўваецца для маніпулявання бягучым патокам станоўчай іённай дугі. Калі ток павялічваецца, абляцыя сопла больш сур'ёзная, але развіццё рассейвання цяпла вадзянога астуджэння, гэтую сітуацыю можна палепшыць. Метад плазменнай дугі рэдка выкарыстоўваецца ў Кітаі. (2) Спосаб дастаўкі парашка У цяперашні час выкарыстоўваюцца два віды метадаў дастаўкі парашка: дастаўка парашка ўнутры рота і дастаўка парашка па-за рота. У фарсунцы, якая падае плазменную наплавку, парашок падвяргаецца дастатковаму нагрэву, але і для памяншэння распылення парашка можна атрымаць адносна высокую хуткасць плаўлення. Асноўным недахопам адпраўкі парашка ў рот з'яўляецца тое, што расплаўлены алюмініевы сплаў прыліпае да рота. Расплаўлены алюмініевы сплаў прыліпае да сценкі рота або ўваходу і выхаду да пэўнай агульнай колькасці, якія трапляюць у басейн раствора, у выніку чаго кроплі плаўлення, больш сур'ёзныя пры блакаванні ротавай адтуліны. Каб пазбегнуць вышэйзгаданай сітуацыі, вальфрамавы полюс і адтуліна сопла павінны мець высокую кааксіяльнасць, каб парашок сплаву раўнамерна выходзіў з сопла. Акрамя таго, агульны расход парахавых газаў павінен быць адпаведным, не выклікаючы руху цыклону. У плазменнай наплавцы сопла парашок сплаву не накіроўваецца ў плазменную дугу па-за соплам, што эфектыўна вырашае праблему сцякання і блакіроўкі сопла. Глыбіня плаўлення ў адпаведнасці з аналагічным стандартам меншая, чым у парашка для кармлення ў рот, гэта адбываецца таму, што, калі парашок для кармлення ў роце, цыклон парашка ў сопле значна награваецца і выдзімаецца непасрэдна ў басейн раствора, што прыводзіць да большай дадатковай сілы выдзімання : і калі парашок падаецца ў рот, дадатковая сіла выдзімання, выкліканая парахавым газам, памяншаецца. Асноўнымі недахопамі адпраўкі парашка за межы рота з'яўляюцца вялікі ўзровень дысперсіі парашка і нізкая хуткасць назапашвання алюмініевага сплаву. (3) Парашок для плазменнай наплаўкі і парашок сплаву звычайна выкарыстоўваюць чысты вадародны рабочы газ (таксама вядомы як станоўчы іённы газ, газ для стабілізацыі дугі), парахавы газ і ахоўны газ. Вадародна-плазменная дуга мае малы ток, стабільнае запальванне, невялікі вальфрамавы электрод і абляцыю сопла. Некаторыя замежныя прымяненні складаюцца з 70% вадароду і 30% гелія ў выглядзе газу або парашкавага газу, што павышае працоўнае напружанне плазменнай дугі і, такім чынам, забяспечвае высокую магутнасць і эфектыўнасць вытворчасці. Азот таксама добра працуе як ахоўны газ, але ён рэдкі і дарагі. У адпаведнасці з перадумовай забеспячэння дастатковай спецыфічнасці і сіметрыі плазменнай дугі для рассылкі парашка сплаву, агульны паток рабочага газу і газу для падачы парашка павінны быць максімальна абмежаваныя, каб паменшыць сілу выдзімання цыклона. Для эфектыўнасці ахоўнага газу неабходны дастатковы агульны расход. Паколькі парашок сплаву плазменна-дуговай наплавкі ў асноўным самаплаўкі, ніякі ахоўны газ не можа аказаць істотнага ўплыву на якасць наплаўкі, але сопла вельмі лёгка выліцца з расплаўленага металічнага пяску. Чым драбней размеркаванне часціц парашка сплаву для наплаўкі, тым лягчэй яго расплавіць, але занадта дробны парашок цяжка дасягнуць. Занадта густы парашок няпроста расплавіць, але таксама лёгка вылецець з вобласці наплаўкі, так што парашок страціць. Прыдатны дыяпазон памераў - ад 0,06 да 0,112 мм (ад 120 да 230 меш/фут). Каб пазбегнуць расплаўлення парашка ў сопле, што прыводзіць да закаркавання, у Кітаі таксама выкарыстоўваецца дробнапарашковае пакрыццё (40-120 меш/фут).