Režim plazmového obloukového spalování povrchové suroviny pro zpracování šoupátka

Režim plazmového obloukového spalování povrchové suroviny pro zpracování šoupátkového ventilu Kování, kování, kování ocelového ventilu jednoduše řečeno se používá hlavně pro kování šoupátka z nerezové oceli, kovářská ocel se týká výběru metody kování a vyrábí se různými kováním a odléváním ocelové díly. Relativní kvalita kovaných ocelových ventilových odlitků z nerezové oceli je vysoká, odolá vlivu rázové síly, plasticita, houževnatost a některé další aspekty fyzikálních vlastností jsou vyšší než odlitky z nerezové oceli, takže kdykoli by měly být některé důležité části stroje použity v kované oceli , kovaná ocel se obecně používá pro vysokotlaké potrubí. S jemným mechanismem, vhodný pro vysokotlaké pracovní vlastnosti. Kování je jednou ze dvou součástí odlévání. Klíčovými díly s vysokým zatížením a složitým pracovním charakterem ve strojírenství jsou převážně ocelolitinové díly, které jsou jednoduché a mohou být za studena válcované svary, kromě hliníkových profilových plechů. Svařovací otvory a uvolněnost kovových kompozitů po odlití lze eliminovat kováním. Přesný výběr kontroly kování pro zlepšení kvality produktu, kontrola nákladů má skvělý vztah. Hlavními kovacími materiály jsou uhlíková ocel, nerezový plech a uhlíková ocel. Poměr kování se týká poměru celkové plochy průřezu kovového materiálu před deformací k ploše lomu zápustky po deformaci. Původní stav surovin zahrnuje odlitky, kruhové tyče, slitiny s tvarovou pamětí a kovový prášek. Fyzikální vlastnosti ocelových odlitků jsou obecně lepší než u stejných surovin. Kování se vyrábí lisováním kovového zárodku kovacím zařízením, takže tvar zárodku slitiny lze změnit za účelem získání technologie zpracování s určitými tvarovými specifikacemi a dobrými fyzikálními vlastnostmi. Technologie zpracování konstrukce ocelového ventilu: kvalita a vlastnosti těla ventilu přímo ovlivňují životnost provozu šoupátka a bezpečnostní faktor. Proto by kované tělo ventilu mělo být používáno za předpokladu špatného pracovního prostředí nebo vysokých bezpečnostních požadavků na šoupátko. U uzavíracího ventilu DN50, uzavíracího ventilu, zpětného ventilu atd. většina domácností používá celkové tváření výkovku po svařování na obou stranách přírubového procesu, existují také výrobci spojovaných přírubových výkovků dohromady. Ale pro 2 palce nad tělem ventilu malého kalibru, kvůli nedostatku kování vyžadovaného zařízením supertěžkého vícesměrného kovacího stroje, chcete dosáhnout industrializace velkých celkových dílů kování, existuje určitá obtíž. Proto mnoho výrobců z dovozu velkých a středně velkých odlitků těles ventilů nebo s některými společnostmi v jiných zemích vyvíjela aplikace kovaných dílů těles ventilů. Taichenson sdílel novou technologii aplikace střižného vytlačování pro tělo ventilu velkého a středně velkého kovaného ocelového ventilu. Využitím jeho výhod ochrany životního prostředí, úspory energie a úspory práce, podle experimentálního výzkumu technologie tváření tělesa ventilu, byl získán technologický index protlačování ve smyku pro těleso ventilu. Celý proces smykového - vytlačovacího tváření by měl brát smykovou deformaci jako hlavní proces zpracování kovových plastů. Základní strukturně mechanickou charakteristikou technologie tváření je, že aplikovaná síla může být snížena. Na druhé straně výrazně snižuje počet tun strojů potřebných pro celý proces tváření. Obr. l ukazuje základní princip nůžkového vytlačování dílů větví a vidlic. Diagonální čára na obrázku ukazuje zónu smykové deformace v procesu tváření smykem - vytlačováním. Nejen, že vytváří větší smykovou deformaci kolem šikmé čáry. Zbytek celého trichodermu produkuje relativně malou paletu variant. Pod vlivem jehly. Kov ve střední části dvou střižných pásů proudí do konkávní dutiny brusného nástroje podobným způsobem a je vyrobena vidlice. Pro těleso uzavíracího ventilu se dvěma vidlicemi znázorněnými na obrázku 2. Pro vyříznutí výlisku tvořícího horní větev vidlice a poté tvořící spodní odbočnou vidlici lze také provádět tváření 2 odbočných vidlic v uspořádání zdvihu jehly. Než tělo ventilu provede vědecký výzkum výrobního a provozního testu pro vytlačování, první výběr t / 3 stop smršťovací části k provedení vědeckého výzkumu fyzikální simulace, získáte referenční index procesu scis -protlačování, tak aby byly formulovány hlavní parametry výrobního a provozního testu. Vezměte si jako příklad technologii zpracování těla uzavíracího ventilu DN100 podle vědeckého výzkumu testu výrobního provozu. Procesní index těla uzavíracího ventilu DNlOOmm s 20 ocelovým smykovým vytlačovacím materiálem se získá následovně: teplota ohřevu vzorku vlasového embrya je 1200 ℃ a teplota ohřevu brusného nástroje je 100 ~ 300 °C. Vysoká čistota jako mazivo je vybráno grafitové kapalné činidlo. Vysekávací jehla je zúžená a otvor prorážecí jehly je ~108 mm l. Fyzikální vlastnosti při kování jako např. Podle hlavních pracovních parametrů vysekávacího stroje a principu smykového - vytlačovacího procesu vzorku se před experimentem vypočítá požadovaná velikost síly na výsledky simulačních zkoušek, specifikace ocelových odlitků a mechanické vlastnosti ocelových odlitků Po výpočtu a výpočtu může děrovací stroj 1O00t splňovat požadavky Qi. Kování tvarování tělesa uzavíracího ventilu o malém průměru je realizováno ve velkých, malých a středně velkých zařízeních, což dokazuje, že proces řezání a vytlačování má vlastnosti ochrany životního prostředí, úspory energie a úspory práce. Schopný vytvořit celkové kování velkého a středně velkého těla uzavíracího ventilu v současném čínském vybavení. Navíc. Kování a tvarování T trubek a dalších velkých a středně velkých dílů vidlic lze vědecky studovat technologií stříhání a mačkání. Kování lze rozdělit na: (1) uzavřené kování (volné kování). Lze jej rozdělit na volné kování, rotační kování, vytlačování za studena, tvarování vytlačováním atd., Zárodek slitiny se vloží do kovací zápustky s určitým tvarem, aby se vynutila deformace a získala se litá ocel. Podle teploty deformace jej lze rozdělit na kování za studena (teplota kování je normální teplota), kování za tepla (teplota kování je nižší než teplota rekrystalizace zárodečného kovu) a kování za tepla (teplota kování je vyšší než teplota rekrystalizace) . (2) otevřené kování (volné kování). Existují dvě formy ručního kování a mechanického kování. Zárodek slitiny se umístí mezi dva bloky kovadliny (železo) a použije se nárazová síla nebo zátěž k vyvolání deformace zárodku slitiny, aby se získal ocelový odlitek. Porovnání kovaných a ocelolitinových ventilů: Ventily z lité oceli se používají k odlévání oceli do odlévaných dílů. Typ licí slitiny. Odlévání oceli se dělí do tří kategorií: litá uhlíková ocel, kovaná vysoce legovaná ocel a kovaná speciální ocel. Ocelový odlitek je druh ocelového odlitku vyrobený metodou odlévání. Ocelové odlitky se používají hlavně k výrobě některých dílů, které jsou složitého vzhledu, obtížně se koví nebo brousí a vyžadují vysokou pevnost a plasticitu. Nevýhodou ocelového odlitku je to, že ve srovnání s kovanou ocelí je nevýhoda pískového otvoru větší a mechanismus je těsně vodorovný a pevnost v tlaku není tak dobrá jako u kované oceli. Proto se ventily z kované oceli obecně používají jako hlavní role v klíčových částech potrubí pod vysokým tlakem a trvale vysokou teplotou. Plán vylepšení technologie kování, kování, kování ocelových ventilů: je nutné použít ** expanzní hlavu, na šoupátko po instalaci do bezpečnostního kanálu (tolerance velikosti otvoru bezpečnostního kanálu pro rozumnou kontrolu) jako referenční polohu, obě strany rozšíření zároveň. Odrazová síla těla ventilu z kované oceli větší než odrazová síla vysokotlakého šoupátka, otvor těla ventilu pevně zabalený vysokotlaký šoupátko, žádná mezera, kompaktní konstrukce. Proto musí být axiální zatížení přísně kontrolováno. Když je vysokotlaký šoupátkový ventil přitlačen k tělu ventilu, musí být dutina těla ventilu změněna v mezích pružnosti, aby se zajistilo, že poté, co expanzní síla zmizí, dutina těla ventilu vrátí pružnost, vyplní zpět elasticitu vysokotlakého šoupátka, aby se k sobě přilepily, aby se omezilo velmi velké axiální zatížení. Aby se předešlo nadměrné instalaci zemního napětí, pevnost materiálu ocasu vysokotlakého šoupátka z kované oceli není snadno vysoká, má dobrou plasticitu a nízkou pevnost a řídí zatížení instalace. Současně, aby se zajistilo, že rozložení tlaku vysokotlakého šoupátka po menší odrazové síle, by mělo být dostatečné odsazení, aby délka ocasní části vysokotlakého šoupátka nebyla menší než dvojnásobek jeho tloušťky. Vyberte technologii zpracování "po naložení lisu", může zajistit kvalitu, výroba a zpracování vysokotlakého šoupátka z kování ocelového ventilu je pohodlné, zlepšit vysokou účinnost balicího stroje. Metoda spalování plazmovým obloukem pro povrchovou úpravu suroviny technologie zpracování šoupátkového ventilu v plazmovém navařování s přívodem úst, prášek je vystaven dostatečnému zahřívání, ale nesnižuje rozstřik prášku, takže lze dosáhnout relativně vysoké rychlosti tavení. Hlavní nevýhodou podávání prášku v ústech je, že roztavená hliníková slitina se lepí na ústa. Roztavená hliníková slitina ulpívající na stěně ústí nebo na vstupu a výstupu do určitého celkového počtu spadne do bazénu s roztokem, což má za následek roztavení kapek, závažnější při ucpání otvoru ústí. Aby se předešlo výše uvedené situaci, wolframový pól a otvor trysky by měly mít vysokou souosost, aby se zajistilo, že slitinový prášek bude z trysky vycházet rovnoměrně. Kromě toho by celkový průtok práškového plynu měl být vhodný a nezpůsobovat pohyb cyklonu. (1) Režim spalování plazmovým obloukem (1) Kombinovaný plazmový oblouk: k ohřevu slitinového prášku se používá nemigrující oblouk: migrační oblouk může nejen zahřát slitinový prášek, ale také roztavit povrch původního materiálu. Pro povrchovou úpravu samotavitelných slitinových prášků není z důvodu vysoké teploty tavení prášku zřejmý účinek nemigrujících oblouků: při navařování jemného prášku s relativně vysokým bodem tavení je zřejmý účinek nemigrujících oblouků. Navařování tenkých a malých dílů většinou využívá kombinovaný plazmový oblouk. (2) Přenosný plazmový oblouk: Protože nepřenosný oblouk nehraje zásadní roli, na mnoha místech se k provádění navařování používá pouze přenosný oblouk, což může ušetřit sadu spínaných zdrojů energie. (3) Kombinovaný plazmový oblouk sériového elektrického oblouku: má tu výhodu, že kladný iontový oblouk generovaný mezi tryskou a spodní částí není snadné rozšířit foukací sílu cyklonu na roztavenou lázeň, což může účinně omezit hloubka tání. I když je toto zahřívání obloukem relativně rozptýlené, stále si může zachovat dostatečnou specifičnost. Plazmový oblouk s touto metodou se používá k manipulaci s proudovým tokem oblouku kladných iontů. Pokud se průtok proudu zvýší, je ablace trysky vážnější, ale rozvoj odvodu tepla vodním chlazením lze tuto situaci zlepšit. Metoda plazmového oblouku se v Číně používá jen zřídka. (2) Způsob dodávání prášku V současné době se používají dva druhy způsobů dodávání prášku: dodávání prášku do úst a dodávání prášku mimo ústa. Při nanášení plazmy na povrch trysky je prášek vystaven dostatečnému zahřívání, ale také ke snížení rozstřikování prášku může dosáhnout relativně vysoké rychlosti tavení. Hlavní nevýhodou posílání prášku v ústech je, že roztavená hliníková slitina ulpívá na ústech. Roztavená hliníková slitina ulpívající na stěně ústí nebo na vstupu a výstupu do určitého celkového počtu spadne do bazénu s roztokem, což má za následek roztavení kapek, závažnější při ucpání otvoru ústí. Aby se předešlo výše uvedené situaci, wolframový pól a otvor trysky by měly mít vysokou souosost, aby se zajistilo, že slitinový prášek bude z trysky vycházet rovnoměrně. Kromě toho by celkový průtok práškového plynu měl být vhodný a nezpůsobovat pohyb cyklonu. Při plazmovém nanášení trysky není slitinový prášek posílán do plazmového oblouku mimo trysku, což účinně řeší problém odkapávání a zablokování trysky. Hloubka tání podle podobného standardu je menší než u prášku pro krmení ústy, je to proto, že když prášek pro krmení ústy, práškový cyklon v trysce se výrazně zahřeje a vyfoukne přímo do bazénu roztoku, což má za následek větší dodatečnou ofukovací sílu : a když je prášek podáván ústy, přídavná ofukovací síla způsobená práškovým plynem se snižuje. Hlavní nevýhody posílání prášku mimo ústa jsou velká úroveň disperze prášku a nízká rychlost stohování hliníkové slitiny. (3) Plazmová povrchová pára a slitinový prášek obvykle používají čistý vodíkový pracovní plyn (také známý jako kladný iontový plyn, plyn stabilizující oblouk), práškový plyn a ochranný plyn. Vodíkový plazmový oblouk má nízký proud, stabilní zapalování, malou wolframovou elektrodu a ablaci trysky. Některé zámořské aplikace zahrnují 70 % vodíku a 30 % hélia jako plyn nebo práškový plyn, díky čemuž se zvyšuje pracovní napětí plazmového oblouku, a proto má vysoký výkon a efektivitu výroby. Dusík také funguje dobře jako ochranný plyn, ale je vzácný a drahý. Za předpokladu zajištění dostatečné specifičnosti a symetrie plazmového oblouku pro vyslání slitinového prášku by měl být celkový průtok pracovního plynu a plynu dodávajícího prášek co nejvíce omezen, aby se snížila síla foukání cyklonu. Aby byl ochranný plyn účinný, potřebuje dostatečný celkový průtok. Vzhledem k tomu, že prášková slitina navařování plazmovým obloukem je většinou samotavitelná, žádný ochranný plyn nemůže mít významný vliv na kvalitu navařování, ale trysku lze velmi snadno vysypat z roztaveného kovového písku špinavé. Čím jemnější je distribuce velikosti částic slitinového prášku pro povrchovou úpravu, tím snáze se taví, ale příliš jemný prášek je obtížně dostupný k prášku. Příliš hustý prášek není snadné roztavit, ale také snadno vylétnout z povrchové plochy, takže prášek ztrácí. Vhodný rozsah velikostí je 0,06 až 0,112 mm (120 až 230 mesh/ft). Aby se zabránilo tavení prášku v trysce, což by mělo za následek ucpávání, v Číně se také používá nanášení jemného prášku (40-120 mesh/ft).