Die am 1. Oktober von einer Blue Ribbon-Jury ausgewählten Gewinner der Kategorien und Hauptpreise werden am 10. November 2021 im Rahmen einer Gala bekannt gegeben. Die Einsendungen finden Sie unten.
Die Automobilabteilung der Society of Plastic Engineers of America (SPE, Danbury, CT, USA) hat die Finalisten für die 50. jährliche Verleihung der Automotive Innovation Awards bekannt gegeben. Die Nominierungen werden vorab qualifiziert und dann am 23. und 24. September 2021 einem Gremium aus Branchenexperten vorgelegt. Das Gremium leitet die Finalisten dann zur Blue Ribbon-Bewertungsrunde am 1. Oktober 2021 weiter. Die Kategorien und Hauptpreisträger werden bei der Blue Ribbon-Bewertung ausgewählt wird bei der 50. Verleihung der SPE Automotive Innovation Awards am Abend des 10. November 2021 bekannt gegeben. Die Shortlist des diesjährigen Wettbewerbs lautet wie folgt:
Unter Verwendung von 3D-gedrucktem TPU und nachträglicher Dampfglättung anstelle von extrudiertem Gummiformen werden diese Aftermarket-Polymer-Federhülsen nach den Prinzipien der additiven Fertigung (DFAM) entwickelt, um die Viskosität zu eliminieren, die üblicherweise zum Verbinden von Gummihülsen mit Federmischungen verwendet wird. Das Design gleicht die Machbarkeit der Montage, die Leistung, das Gewicht und den Materialeinsatz aus und sorgt für eine Ästhetik, die bei dieser Art von Anwendung nicht üblich ist. Als traditionelle Zulieferer keine Teile mehr liefern konnten, entwarf und fertigte Ford die Bausätze selbst, reduzierte Qualität, Kosten und Materialien, verbesserte die Entwässerung und sparte 150.000 US-Dollar durch den Verzicht auf Formen.
Als Branchenneuheit haben Kunden die Möglichkeit, NFTL-Dateien herunterzuladen und ihr eigenes austauschbares Zubehör (z. B. Getränkehalter, Mülleimer usw.) in 3D zu drucken, das in die Staufächer der gesamten Maverick-Fahrzeugfamilie passt. Das ursprüngliche Design wurde von Ford und seinem Zuliefererteam entwickelt, zukünftige Designs können jedoch von Kunden vorgeschlagen werden. Es stehen verschiedene Druckertypen und empfohlene Materialien zur Verfügung. Dies gibt Kunden die Möglichkeit, flexible, anpassbare Lager- und Nutzungsmöglichkeiten zu nutzen oder den Kabinenraum zu maximieren und gleichzeitig große Werkzeuginvestitionen zu vermeiden.
Es soll die erste MIC-Anwendung mit äußerer Witterungsbeständigkeit sein, bei der Mikrokügelchen niedriger Dichte und PCR-Teppich-PP zum Einsatz kommen. Die Anwendung reduziert die Masse (0,2 kg) zu Kosten von 0,50 bis 1,00 US-Dollar pro Fahrzeug und sorgt gleichzeitig für verbesserte Witterungsbeständigkeit, überlegene Dimensionsstabilität und Oberflächenästhetik in einer umweltfreundlicheren Form. Plug-in-Anwendungen erfordern nur minimale Werkzeugmodifikationen, sind aber 16 % weniger dicht als mit Talkumpuder gefülltes Primär-PP und bieten gleichzeitig eine bessere Bearbeitung, Maschinen, Oberflächenbeschaffenheit, Kratz- und Verschleißfestigkeit, Wetterbeständigkeit und kürzere Zykluszeiten. Es hat dazu beigetragen, 680.000 Kilogramm potenzielle Deponie zu vermeiden und die CO2-Emissionen um 83 Prozent zu senken.
Dieser hartbeschichtete und lackierte Frontgrill mit beleuchteter Beschilderung bietet einen 3D-Zukunftseffekt in einem einzigen Abschnitt. Beim Spritz-/Formpressen entstehen große transparente PC-Gitter mit variabler Wandstärke (3–5 mm) in Pressen mit geringerer Tonnage, was dazu beiträgt, Stromlinien und Spannungsspuren zu minimieren oder zu beseitigen. Nach dem Formen wird der optische Qualitätsabschnitt mit Hardcover-Silikon imprägniert, um eine gute Witterungs- und Verschleißfestigkeit zu gewährleisten, Ponymarkierungen zu erden und selektiv den B-Seitenabschnitt zu starten und zu lackieren, was angeblich der erste ist – Hartbeschichtungen wurden in Automobil-Außenverkleidungsanwendungen verwendet .
Es wird berichtet, dass dies der erste integrierte Parkhilfssensor ist, der erfolgreich in eine blasgeformte Stoßfängerbaugruppe integriert wurde. Im Vergleich zu gestanztem Stahl sind blasgeformte PP-Träger leichter, kostengünstiger und bieten optimierte Gestaltungsfreiheitsgrade; Im Vergleich zu spritzgegossenen Trägern bieten sie eine höhere Struktursteifigkeit, eine geringere Montagekomplexität und niedrigere Werkzeugkosten. Das daraus resultierende voll ausgestattete, leichte Stoßfängersystem verfügt über eine Schnappbefestigung, die keine zusätzliche Hardware erfordert, um die Sensoren an Ort und Stelle zu halten.
Die 16 Stahlplattenteile für die Rückenlehne der dritten Sitzreihe wurden durch ein einziges Kunststoffteil ersetzt, das geschossen und transportiert werden kann, was das Gewicht um 30 %, die Kosten um 15 %, die Kollisionssicherheit um das Doppelte und die Arbeitsbelastung der Besatzung um 63 % reduzierte. Der Sitz kann aufrecht stehen, ohne dass ein Sitzmotor erforderlich ist. Es handelt sich um die branchenweit erste freistehende Rückenlehne aus Vollkunststoff, die keine Metallhalterung benötigt und Energie gut absorbiert. Für diese sequentielle Injektionsanwendung wurde ein neues schlagzähmodifiziertes PA6-Harz mit 35 % Kurzglas entwickelt.
Ein nützliches Merkmal dieses Einstiegsmodells besteht darin, dass die vorderen Fahrer- und Beifahrersitze vollständig zurückgelehnt werden können, aber sowohl Nacken als auch Brust (über spezielle fünf einrastbare Brustpolster) sowie Hebemechanismen für die Hüfte und den Unterleib stützen können Rücken (über Polsterung). Kunststoff ist der Schlüssel zum Erreichen des richtigen Gleichgewichts zwischen komfortablem Halt und Flexibilität und bietet eine langlebige Lösung, ohne sich Gedanken über BSR in den Sitzliftkomponenten machen zu müssen. Bis heute hat das Design 6 Patente/Innovationen erhalten.
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 07.06.2022
