Der Plasmalichtbogen-Verbrennungsmodus für die Oberflächenbearbeitung von Rohmaterial für die Absperrschieberverarbeitung

Der Plasma-Lichtbogen-Verbrennungsmodus zum Auftragen von Rohmaterial für die Verarbeitung von Absperrschiebern. Schmieden, Schmieden, Schmieden von Stahlventilen wird einfach gesagt hauptsächlich zum Schmieden von Absperrschiebern aus rostfreiem Stahl verwendet. Schmieden von Stahl bezieht sich auf die Auswahl der Schmiedemethode und wird durch eine Vielzahl von Schmiede- und Gussverfahren hergestellt Stahlteile. Die relative Qualität von geschmiedeten Stahlventil-Edelstahlgussteilen ist hoch, sie können der Wirkung von Stößen standhalten, Plastizität, Zähigkeit und einige andere Aspekte der physikalischen Eigenschaften sind höher als bei Edelstahlgussteilen, sodass immer dann, wenn einige wichtige Maschinenteile aus geschmiedetem Stahl verwendet werden sollten Geschmiedeter Stahl wird im Allgemeinen für Hochdruckleitungen verwendet. Mit einem feinfühligen Mechanismus, geeignet für Hochdruckarbeiten. Schmieden ist einer der beiden Bestandteile des Gusses. Die wichtigsten Teile mit hoher Belastung und komplexer Funktion in mechanischen Geräten sind meist einfache Stahlgussteile, bei denen es sich um kaltgewalzte Schweißnähte handeln kann, mit Ausnahme von Aluminiumprofilplatten. Schweißlöcher und Lockerheit von Metallverbundwerkstoffen im Gusszustand können durch Schmieden beseitigt werden. Eine genaue Auswahl der Schmiedeprüfung zur Verbesserung der Produktqualität und der Kostenkontrolle hat eine gute Beziehung. Die wichtigsten Schmiedematerialien sind Kohlenstoffstahl, Edelstahlblech und Kohlenstoffstahl. Das Schmiedeverhältnis bezieht sich auf das Verhältnis der Gesamtquerschnittsfläche des Metallmaterials vor der Verformung zur Gesenkbruchfläche nach der Verformung. Der ursprüngliche Zustand der Rohstoffe umfasst Gussteile, Rundstäbe, Formgedächtnislegierungen und Metallpulver. Die physikalischen Eigenschaften von Stahlgussteilen sind im Allgemeinen besser als die der gleichen Rohstoffe. Das Schmieden erfolgt durch Pressen des Metallembryos mit Schmiedegeräten, sodass die Form des Legierungsembryos geändert werden kann, um eine Verarbeitungstechnologie mit bestimmten Formspezifikationen und guten physikalischen Eigenschaften zu erhalten. Technologie zur Verarbeitung der Schmiedestahl-Ventilstruktur: Die Qualität und Eigenschaften des Ventilkörpers wirken sich direkt auf die Lebensdauer des Absperrschieberbetriebs und den Sicherheitsfaktor aus. Daher sollte der geschmiedete Ventilkörper unter der Voraussetzung einer schlechten Arbeitsumgebung oder hoher Sicherheitsanforderungen an den Absperrschieber verwendet werden. Für DN50-Absperrventile, Absperrventile, Rückschlagventile usw. wird in den meisten Haushalten das gesamte Schmieden nach dem Schweißen auf beiden Seiten des Flanschprozesses verwendet. Es gibt auch Hersteller, die Flansche miteinander verbinden. Aber für 2 Zoll über dem Ventilkörper mit kleinem Kaliber gibt es aufgrund des Mangels an Schmiedearbeiten, die für die superschwere multidirektionale Schmiedemaschinenausrüstung erforderlich sind, eine gewisse Schwierigkeit, die Industrialisierung großer Gesamtschmiedeteile zu erreichen. Daher haben viele Hersteller aus dem Import großer und mittelgroßer Ventilkörpergussteile oder mit einigen Unternehmen in anderen Ländern die Anwendung geschmiedeter Ventilkörperteile entwickelt. Taichenson stellte eine neue Technologieanwendung der Scherextrusion für Ventilkörper großer und mittelgroßer Ventile aus geschmiedetem Stahl vor. Durch die Nutzung der Vorteile des Umweltschutzes, der Energieeinsparung und der Arbeitsersparnis wurde gemäß der experimentellen Forschung zur Ventilkörperformungstechnologie der Technologieindex der Scherextrusion für Ventilkörper ermittelt. Der gesamte Prozess der Scher-Extrusionsformung sollte die Scherverformung als Hauptprozess der Metall-Kunststoff-Verarbeitung annehmen. Die grundlegende strukturmechanische Eigenschaft der Umformtechnik besteht darin, dass die aufgebrachte Kraft reduziert werden kann. Dies wiederum reduziert die Anzahl der Maschinentonnen, die für den gesamten Umformprozess benötigt werden, erheblich. FEIGE. l zeigt das Grundprinzip des Scheren-Fließpressens von Ast- und Gabelteilen. Die diagonale Linie in der Abbildung zeigt die Scherverformungszone beim Scher-Strangpress-Umformprozess. Dies führt nicht nur zu einer größeren Scherverformung um die schräge Linie herum. Der Rest des gesamten Trichoderms produziert eine relativ kleine Variantenvielfalt. Unter dem Einfluss der Nadel. Das Metall im mittleren Teil der beiden Scherbänder fließt auf ähnliche Weise in den konkaven Hohlraum des Schleifwerkzeugs und es entsteht die Gabel. Für den in Abbildung 2 gezeigten Absperrventilkörper mit zwei Gabeln. Soll ein Strangpressteil geschnitten werden, um die obere Zweiggabel zu bilden und dann die untere Zweiggabel zu bilden, kann die Formung von 2 Zweiggabeln auch in einer Hubanordnung der Nadel durchgeführt werden. Bevor der Ventilkörper die wissenschaftliche Untersuchung des Scherenextrusions-Produktions- und Betriebsprozesstests durchführt, wird die erste Auswahl von t / 3 Fuß des Schrumpfungsteils zur Durchführung der physikalischen Simulation wissenschaftlicher Forschung durchgeführt, um den Referenzprozessindex der Schere zu erhalten -Strangpressen, um die Hauptparameter der Produktions- und Betriebsverfahrensprüfung zu formulieren. Nehmen Sie als Beispiel die Verarbeitungstechnologie des DN100-Absperrventilkörpers, wie aus der wissenschaftlichen Untersuchung des Produktionsbetriebsprozesstests hervorgeht. Der Prozessindex des DN100 mm-Absperrventilkörpers mit 20-Stahlscherextrusionsmaterial wird wie folgt ermittelt: Die Heiztemperatur der Haarembryo-Probe beträgt 1200 °C und die Heiztemperatur des Schleifwerkzeugs beträgt 100 bis 300 °C. Hohe Reinheit Als Schmiermittel wird Graphit verwendet und die Stanznadelöffnung beträgt ca. 108 mm. Bei der Versuchsausrüstung handelt es sich um eine 100-t-Kupplungsspindelpresse. Die wichtigsten Arbeitsparameter sind in der Tabelle aufgeführt l. Physikalische Eigenschaften beim Schmieden, wie z. B. entsprechend den Hauptarbeitsparametern der Stanzmaschine und dem Prinzip des Scher-Extrusionsprozesses der Probe. Vor dem Experiment wird die erforderliche Kraftgröße berechnet Zu den Simulationstestergebnissen, den Spezifikationen von Stahlgussteilen und den mechanischen Eigenschaften von Stahlgussteilen. Nach Berechnung und Berechnung kann die 1O00t-Stanzmaschine die Anforderungen von Qi erfüllen. Die Schmiedeumformung von Absperrventilkörpern mit kleinem Durchmesser wird in großen, kleinen und mittelgroßen Anlagen realisiert, was beweist, dass der Schneid- und Strangpressumformprozess die Eigenschaften Umweltschutz, Energieeinsparung und Arbeitsersparnis aufweist. Kann das Gesamtschmieden von großen und mittelgroßen Absperrventilkörpern in Chinas aktueller Ausrüstung bilden. Zusätzlich. Das Schmieden und Umformen von T-Stücken und anderen großen und mittelgroßen Gabelteilen kann durch die Technologie des Scherens und Quetschens wissenschaftlich untersucht werden. Das Schmieden kann unterteilt werden in: (1) geschlossenes Schmieden (freies Schmieden). Es kann in Freischmieden, Rotationsschmieden, Kaltfließpressen, Strangpressen usw. unterteilt werden. Der Legierungsembryo wird mit einer bestimmten Form in das Schmiedegesenk gegeben, um die Verformung zu erzwingen und den Gussstahl zu erhalten. Je nach Verformungstemperatur kann es in Kaltschmieden (Schmiedetemperatur ist normale Temperatur), Warmschmieden (Schmiedetemperatur ist niedriger als die Rekristallisationstemperatur des Embryometalls) und Warmschmieden (Schmiedetemperatur ist höher als die Rekristallisationstemperatur) unterteilt werden. . (2) offenes Schmieden (freies Schmieden). Es gibt zwei Formen des Handschmiedens und des mechanischen Schmiedens. Der Legierungsembryo wird zwischen die beiden Ambossblöcke (Eisen) gelegt und die Aufprallkraft oder Belastung wird genutzt, um eine Verformung des Legierungsembryos zu bewirken, um den Stahlguss zu erhalten. Vergleich von Schmiede- und Gussstahlventilen: Gussstahlventile werden zum Gießen von Stahl in Gussteile verwendet. Eine Art Gusslegierung. Der Stahlguss wird in drei Kategorien unterteilt: Kohlenstoffstahlguss, geschmiedeter hochlegierter Stahl und geschmiedeter Spezialstahl. Stahlguss ist eine Art Stahlguss, der im Gussverfahren hergestellt wird. Stahlgussteile werden hauptsächlich zur Herstellung einiger Teile verwendet, die ein kompliziertes Aussehen haben, schwer zu schmieden oder zu schleifen sind und eine hohe Festigkeit und Plastizität erfordern. Der Nachteil des Stahlgusses besteht darin, dass im Vergleich zu geschmiedetem Stahl der Sandlochnachteil größer ist, der Mechanismus nahezu horizontal ist und die Druckfestigkeit nicht so gut ist wie bei geschmiedetem Stahl. Daher werden Ventile aus geschmiedetem Stahl im Allgemeinen als führende Rolle in den Schlüsselteilen der Rohrleitung eingesetzt, die unter hohem Druck und kontinuierlich hoher Temperatur stehen. Schmiede-, Schmiede- und Schmiedestahl-Ventiltechnologie-Verbesserungsplan: Es ist notwendig, den ** Expansionskopf zum Absperrschieber nach der Installation im Sicherheitskanal (Sicherheitskanal-Öffnungsgrößentoleranz für angemessene Kontrolle) als Positionierungsreferenz auf beiden Seiten zu verwenden gleichzeitig die Erweiterung. Die Rückprallkraft des Ventilkörpers aus geschmiedetem Stahl ist größer als die Rückprallkraft des Hochdruck-Absperrschiebers, das Ventilkörperloch ist fest umwickelt, der Hochdruck-Absperrschieber ist spaltfrei und hat eine kompakte Struktur. Daher muss die Axiallast streng kontrolliert werden. Wenn der Hochdruckschieber an den Ventilkörper gedrückt wird, muss der Hohlraum des Ventilkörpers in der elastischen Grenze verändert werden, um sicherzustellen, dass nach dem Verschwinden der Expansionskraft die Elastizität des Hohlraums des Ventilkörpers zurückgeht und die Elastizität des Hochdruckschiebers wieder aufgefüllt wird. so dass sie aneinander haften, um so die sehr große axiale Belastung zu begrenzen. Um eine übermäßige Installation von Bodenspannungen zu vermeiden, ist die Festigkeit des Hochdruck-Absperrschieber-Endstückmaterials aus geschmiedetem Stahl nicht einfach zu hoch, gute Plastizität und geringe Festigkeit sowie Kontrolle der Installationslast. Gleichzeitig sollte, um sicherzustellen, dass die Druckverteilung des Hochdruckschiebers nach geringerer Rückprallkraft erfolgt, ein ausreichender Versatz vorhanden sein, so dass die Länge des Heckabschnitts des Hochdruckschiebers nicht weniger als das Doppelte seiner Dicke beträgt. Wählen Sie die Verarbeitungstechnologie „Nach dem Laden der Presse“, um die Qualität sicherzustellen. Die Herstellung und Verarbeitung von Hochdruckschiebern aus Schmiedestahl ist bequem und verbessert die hohe Effizienz der Verpackungsmaschine. Bei der Plasma-Lichtbogen-Verbrennungsmethode zur Oberflächenbehandlung von Rohmaterial der Absperrschieber-Verarbeitungstechnologie in der Mundzufuhr-Plasmaoberfläche wird das Pulver ausreichend erhitzt, jedoch nicht, um das Spritzen des Pulvers zu reduzieren, so dass eine relativ hohe Schmelzrate erzielt werden kann. Der Hauptnachteil der Pulverfütterung im Mund besteht darin, dass geschmolzene Aluminiumlegierung im Mund kleben bleibt. Geschmolzene Aluminiumlegierungen haften an der Mundwand oder am Einlass und Auslass, bis eine bestimmte Gesamtzahl in das Lösungsbecken fällt, was zu Schmelztropfen führt, was schwerwiegender ist, wenn das Mundloch blockiert wird. Um die obige Situation zu vermeiden, sollten der Wolframpol und das Düsenloch eine hohe Koaxialität aufweisen, um sicherzustellen, dass das Legierungspulver gleichmäßig aus der Düse austritt. Darüber hinaus sollte der Gesamtstrom des Pulvergases angemessen sein und keine Zyklonbewegung verursachen. (1) Plasmalichtbogen-Verbrennungsmodus (1) Kombinierter Plasmalichtbogen: Nicht wandernder Lichtbogen wird zum Erhitzen von Legierungspulver verwendet: wandernder Lichtbogen kann nicht nur Legierungspulver erwärmen, sondern auch die Oberfläche des ursprünglichen Materials schmelzen. Bei der Auftragung von selbstschmelzendem Legierungspulver ist der Effekt nicht wandernder Lichtbögen aufgrund des hohen Schmelzpunkts des Pulvers nicht offensichtlich. Bei der Auftragung von feinem Pulver mit relativ hohem Schmelzpunkt ist der Effekt nicht wandernder Lichtbögen offensichtlich. Beim Auftragschweißen dünner und kleiner Teile kommt meist der kombinierte Plasmalichtbogen zum Einsatz. (2) Übertragbarer Plasmalichtbogen: Da der nicht übertragbare Lichtbogen keine entscheidende Rolle spielt, wird vielerorts nur ein übertragbarer Lichtbogen für die Oberflächenbearbeitung verwendet, wodurch ein Satz Schaltnetzteile eingespart werden kann. (3) Der kombinierte Plasmabogen des Serienlichtbogens: Er hat den Vorteil, dass der zwischen der Düse und dem unteren Teil erzeugte positive Ionenbogen die Blaskraft des Zyklons auf das Schmelzbad nicht einfach ausdehnt, was die Wirkung effektiv begrenzen kann Schmelztiefe. Obwohl diese Lichtbogenerwärmung relativ verteilt ist, kann sie dennoch eine ausreichende Spezifität aufrechterhalten. Der Plasmabogen wird bei dieser Methode verwendet, um den Stromfluss des positiven Ionenbogens zu manipulieren. Wenn der Stromfluss zunimmt, ist die Düsenablation schwerwiegender, aber die Entwicklung der Wärmeableitung durch Wasserkühlung kann diese Situation verbessern. Das Plasmabogenverfahren wird in China selten eingesetzt. (2) Pulververabreichungsmethode Gegenwärtig werden zwei Arten von Pulververabreichungsmethoden verwendet: Pulververabreichung innerhalb des Mundes und Pulververabreichung außerhalb des Mundes. Bei der Düsenzufuhr-Plasmaoberfläche wird das Pulver ausreichend erhitzt, aber auch um das Spritzen des Pulvers zu reduzieren, kann eine relativ hohe Schmelzrate erzielt werden. Der Hauptnachteil beim Versenden von Pulver in den Mund besteht darin, dass geschmolzene Aluminiumlegierung am Mund kleben bleibt. Geschmolzene Aluminiumlegierungen haften an der Mundwand oder am Einlass und Auslass, bis eine bestimmte Gesamtzahl in das Lösungsbecken fällt, was zu Schmelztropfen führt, was schwerwiegender ist, wenn das Mundloch blockiert wird. Um die obige Situation zu vermeiden, sollten der Wolframpol und das Düsenloch eine hohe Koaxialität aufweisen, um sicherzustellen, dass das Legierungspulver gleichmäßig aus der Düse austritt. Darüber hinaus sollte der Gesamtstrom des Pulvergases angemessen sein und keine Zyklonbewegung verursachen. Bei der Düsenplasmabearbeitung wird das Legierungspulver nicht in den Plasmalichtbogen außerhalb der Düse geleitet, wodurch das Problem des Tropfens und der Düsenblockierung wirksam gelöst wird. Die Schmelztiefe nach einem ähnlichen Standard ist geringer als bei der Mundzuführung des Pulvers. Dies liegt daran, dass bei der Mundzuführung des Pulvers der Pulverzyklon in der Düse erheblich erhitzt und direkt in den Lösungspool geblasen wurde, was zu einer größeren zusätzlichen Blaskraft führt : und wenn der Mund Pulver zuführt, wird die zusätzliche Blaskraft, die durch das Pulvergas verursacht wird, reduziert. Die Hauptnachteile der Abgabe von Pulver außerhalb des Mundes sind der hohe Pulververteilungsgrad und die geringe Stapelrate der Aluminiumlegierung. (3) Plasmadampf und Legierungspulver verwenden normalerweise reines Wasserstoff-Arbeitsgas (auch bekannt als positives Ionengas, Lichtbogenstabilisierungsgas), Pulvergas und Schutzgas. Der Wasserstoffplasmabogen verfügt über einen niedrigen Strom, eine stabile Zündung, eine kleine Wolframelektrode und eine Düsenablation. Einige ausländische Anwendungen bestehen aus 70 % Wasserstoff und 30 % Helium als Gas oder Pulvergas, wodurch die Arbeitsspannung des Plasmalichtbogens ansteigt und somit eine hohe Leistungs- und Produktionseffizienz erzielt wird. Stickstoff eignet sich auch gut als Schutzgas, ist jedoch selten und teuer. Unter der Prämisse, eine ausreichende Spezifität und Symmetrie des Plasmalichtbogens zum Aussenden von Legierungspulver sicherzustellen, sollte der Gesamtstrom von Arbeitsgas und Pulverfördergas so weit wie möglich begrenzt werden, um die Blaskraft des Zyklons zu reduzieren. Um wirksam zu sein, benötigt das Schutzgas einen ausreichenden Gesamtdurchfluss. Da das Legierungspulver beim Plasmalichtbogenschweißen größtenteils selbstschmelzend ist, kann kein Schutzgas einen wesentlichen Einfluss auf die Qualität des Schweißauftrags haben, aber die Düse kann sehr leicht aus dem geschmolzenen Metallsand verschmutzt werden. Je feiner die Partikelgrößenverteilung des Legierungspulvers für die Auftragung ist, desto leichter lässt es sich schmelzen, aber zu feines Pulver ist schwer zu erreichen. Zu dickes Pulver schmilzt nicht leicht, sondern fliegt auch leicht aus dem Oberflächenbereich, so dass es zu Pulververlusten kommt. Der geeignete Größenbereich liegt zwischen 0,06 und 0,112 mm (120 und 230 Mesh/Fuß). Um zu verhindern, dass das Pulver in der Düse schmilzt und es zu Verstopfungen kommt, wird in China auch eine Feinpulverbeschichtung (40–120 Mesh/Fuß) verwendet.