Las categorías y los ganadores del gran premio seleccionados por un jurado Blue Ribbon el 1 de octubre se anunciarán en una gala el 10 de noviembre de 2021. Las presentaciones se encuentran a continuación.
La división Automotriz de la Sociedad de Ingenieros Plásticos de América (SPE, Danbury, CT, EE. UU.) ha anunciado los finalistas de la 50ª ceremonia anual de Premios a la Innovación Automotriz. Las nominaciones se precalifican y luego se envían a un panel de expertos de la industria del 23 al 24 de septiembre de 2021. Luego, el panel avanza a los finalistas a la ronda de evaluación de Blue Ribbon el 1 de octubre de 2021. Las categorías y los ganadores del gran premio seleccionados en la evaluación de Blue Ribbon se anunciará en la 50.a ceremonia de los Premios a la Innovación Automotriz de la SPE la noche del 10 de noviembre de 2021. La lista corta de la competencia de este año es la siguiente:
Utilizando TPU impreso en 3D y suavizado con vapor posprocesado en lugar de moldeo de caucho extruido, estos manguitos de resorte de polímero no originales están diseñados utilizando principios de fabricación aditiva (DFAM) para eliminar la viscosidad comúnmente utilizada para unir manguitos de caucho a mezclas de resortes. El diseño equilibra la viabilidad de montaje, rendimiento, peso y uso de materiales, y proporciona una estética poco común en este tipo de aplicaciones. Cuando los proveedores tradicionales ya no pudieron proporcionar piezas, Ford diseñó y fabricó kits por sí misma, reduciendo la calidad, el costo y los materiales, mejorando el drenaje y ahorrando 150.000 dólares al evitar el uso de moldes.
Por primera vez en la industria, los clientes tienen la opción de descargar archivos NFTL e imprimir en 3D sus propios accesorios reemplazables (por ejemplo, portavasos, botes de basura, etc.) que caben en las ranuras de almacenamiento para toda la familia de vehículos Maverick. El diseño inicial fue desarrollado por Ford y su equipo de proveedores, pero los clientes pueden proponer diseños futuros. Se encuentran disponibles varios tipos de impresoras y materiales sugeridos. Esto brinda a los clientes la opción de capacidades de uso y almacenamiento flexibles y personalizables, o maximizar el espacio de la cabina evitando grandes inversiones en herramientas.
Se dice que es la primera aplicación MIC de resistencia a la intemperie externa que utiliza microesferas de baja densidad y alfombra PP de PCR. La aplicación reduce la masa (0,2 kg) a un costo de $0,50 a $1,00 por vehículo, al tiempo que proporciona resistencia a la intemperie mejorada, estabilidad dimensional superior y estética de la superficie en una forma más ecológica. Las aplicaciones enchufables requieren una modificación mínima de la herramienta, pero son un 16 % menos densas que el PP primario relleno de polvo de talco, al tiempo que proporcionan un mejor mecanizado, maquinaria, acabado superficial, resistencia a rayones y desgaste, resistencia a la intemperie y tiempos de ciclo más cortos. Ayudó a evitar 680.000 kilogramos de posibles vertederos y a reducir las emisiones de carbono en un 83 por ciento.
Esta parrilla frontal pintada y con revestimiento duro con señalización luminosa proporciona un efecto de futuro 3D en una sola sección. El moldeo por inyección/compresión crea grandes rejillas de PC transparentes con espesor de pared variable (3-5 mm) en prensas de menor tonelaje, lo que ayuda a minimizar o eliminar líneas de corriente y marcas de tensión. Después del moldeo, la sección de calidad óptica se impregna con silicona de tapa dura para una buena resistencia a la intemperie y al desgaste, se marca en el suelo y se inicia y pinta selectivamente la sección del lado B, que se dice que es la primera: los recubrimientos de capa dura se han utilizado en aplicaciones de molduras exteriores de automóviles. .
Se informa que este es el primer sensor auxiliar de estacionamiento integrado que se ha integrado con éxito en un conjunto de parachoques moldeado por soplado. En comparación con el acero estampado, las vigas de PP moldeadas por soplado son más livianas, menos costosas y ofrecen grados de libertad de diseño optimizados; Ofrecen mayor rigidez estructural, menor complejidad de ensamblaje y menores costos de matriz en comparación con las vigas moldeadas por inyección. El sistema de parachoques liviano y con todas las funciones resultante presenta un ajuste a presión que no requiere hardware adicional para mantener los sensores en su lugar.
Las 16 piezas de placa de acero para el respaldo de los asientos de la tercera fila fueron reemplazadas por una sola pieza de plástico que puede dispararse y transportarse, reduciendo el peso en un 30%, el costo en un 15%, el rendimiento en caso de colisión al doble y la carga de trabajo de la tripulación en un 63%. El asiento puede mantenerse en posición vertical sin necesidad de un motor de asiento. Es el primer respaldo independiente totalmente de plástico de la industria, que no requiere un soporte metálico y absorbe bien la energía. Para esta aplicación de inyección secuencial se desarrolló una nueva resina PA6 modificada por impacto de vidrio corto al 35 %.
Una característica útil de este modelo básico es que los asientos delanteros del conductor y del pasajero pueden reclinarse completamente, pero pueden soportar tanto el cuello como el pecho (mediante cinco almohadillas especiales para el pecho con bloqueo), así como mecanismos de elevación para las caderas y la parte inferior. espalda (mediante amortiguación). El plástico es clave para lograr el equilibrio adecuado entre soporte cómodo y flexibilidad, y proporciona una solución duradera sin preocuparse por la BSR en los componentes del elevador del asiento. Hasta la fecha, el diseño ha recibido 6 patentes/innovaciones.
Brindar un servicio de calidad a los propietarios de camiones.
Hora de publicación: 07-jun-2022
