El modo de combustión por arco de plasma de la materia prima superficial para el procesamiento de válvulas de compuerta.

El modo de combustión por arco de plasma de la materia prima de superficie para el procesamiento de válvulas de compuerta. Forja, forja, válvula de acero forjado se usa principalmente para forjar válvulas de compuerta de acero inoxidable, el acero forjado se refiere a la selección del método de forjado y se produce mediante una variedad de forjado y fundición. Partes de metal. La calidad relativa de las piezas fundidas de acero inoxidable de válvulas de acero forjado es alta, puede resistir el efecto de la fuerza del impacto, la plasticidad, la tenacidad y algunos otros aspectos de las propiedades físicas son más altas que las piezas fundidas de acero inoxidable, por lo que siempre que algunas piezas importantes de la máquina deban usarse en acero forjado. El acero forjado se utiliza generalmente para tuberías de alta presión. Con un mecanismo delicado, adecuado para características de trabajo de alta presión. La forja es uno de los dos componentes de la fundición. Las piezas clave con alta carga y naturaleza de trabajo compleja en equipos mecánicos son en su mayoría piezas de acero fundido, que son simples y pueden ser soldaduras laminadas en frío, a excepción de las placas de perfil de aluminio. Los agujeros de soldadura y la holgura de los compuestos metálicos se pueden eliminar mediante forjado. La selección precisa de controles de forja para mejorar la calidad del producto y el control de costos tienen una gran relación. Los principales materiales de forja son el acero al carbono, la placa de acero inoxidable y el acero al carbono. La relación de forjado se refiere a la relación entre el área de la sección transversal total del material metálico antes de la deformación y el área de rotura del troquel después de la deformación. El estado original de las materias primas incluye fundición, varillas redondas, aleaciones con memoria de forma y polvo metálico. Las propiedades físicas de las piezas fundidas de acero son generalmente mejores que las de las mismas materias primas. La forja se realiza presionando el embrión de metal con equipo de forja, de modo que la forma del embrión de aleación se pueda cambiar para obtener una tecnología de procesamiento con ciertas especificaciones de forma y buenas propiedades físicas. Tecnología de procesamiento de estructura de válvula de acero forjado: la calidad y las características del cuerpo de la válvula afectan directamente la vida útil del funcionamiento de la válvula de compuerta y el factor de seguridad. Por lo tanto, el cuerpo de válvula forjado debe usarse bajo la premisa de un entorno de trabajo deficiente o altos requisitos de seguridad de la válvula de compuerta. Para válvulas de cierre DN50, válvulas de cierre, válvulas de retención, etc., la mayoría de los usos domésticos forman el forjado general después de soldar en ambos lados del proceso de brida, también hay fabricantes que conectan el forjado de bridas entre sí. Pero para 2 pulgadas por encima del cuerpo de válvula de pequeño calibre, debido a la falta de forjado requerido por el equipo de máquina de forjado multidireccional súper pesado, existe una cierta dificultad para lograr la industrialización de piezas forjadas de gran tamaño. Por lo tanto, muchos fabricantes importan piezas fundidas de cuerpos de válvulas de tamaño grande y mediano, o colaboran con algunas empresas en otros países para desarrollar la aplicación de piezas forjadas de cuerpos de válvulas. Taichenson compartió una nueva aplicación tecnológica de extrusión por cizallamiento para cuerpos de válvulas de acero forjado de tamaño grande y mediano. Aprovechando sus ventajas de protección ambiental, ahorro de energía y ahorro de mano de obra, según la investigación experimental sobre la tecnología de formación de cuerpos de válvulas, se obtuvo el índice de tecnología de extrusión por cizallamiento para cuerpos de válvulas. Todo el proceso de conformación por corte y extrusión debe tomar la deformación por corte como el proceso principal del procesamiento de plástico metálico. La característica mecánica estructural básica de la tecnología de conformado es que la fuerza aplicada se puede reducir. A su vez, reduce en gran medida el número de toneladas de máquina necesarias para todo el proceso de conformado. HIGO. La figura 1 muestra el principio básico del conformado por extrusión de tijera de piezas de ramas y horquillas. La línea diagonal en la figura muestra la zona de deformación por corte en el proceso de formación por corte y extrusión. No sólo produce una mayor deformación por corte alrededor de la línea oblicua. El resto del tricodermo produce una variedad relativamente pequeña de variantes. Bajo la influencia de la aguja. El metal en la parte media de las dos cintas de corte fluye de manera similar hacia la cavidad cóncava de la herramienta abrasiva y se produce la horquilla. Para el cuerpo de válvula de corte con dos horquillas mostrado en la Figura 2. Es cortar una extrusión que forma la horquilla de rama superior y luego formar la horquilla de rama inferior, la formación de 2 horquillas de rama también se puede llevar a cabo en una disposición de carrera de la aguja. Antes de que el cuerpo de la válvula lleve a cabo la investigación científica de la prueba del proceso operativo y de producción de extrusión de tijera, la primera selección de t/3 pies de la parte de contracción para llevar a cabo la investigación científica de simulación física, obtenga el índice del proceso de referencia de la tijera. -conformado por extrusión, a fin de formular los principales parámetros de la prueba del proceso de producción y operación. Tomemos como ejemplo la tecnología de procesamiento del cuerpo de la válvula de corte DN100, según la investigación científica de la prueba del proceso de operación de producción. El índice de proceso del cuerpo de la válvula de corte de DN100 mm con material de extrusión de corte de acero 20 se obtiene de la siguiente manera: la temperatura de calentamiento de la muestra de embrión de cabello es de 1200 ℃ y la temperatura de calentamiento de la herramienta de molienda es de 100 ~ 300 "C. Alta pureza Se selecciona un agente líquido de grafito como lubricante. La aguja de perforación es cónica y la abertura de la aguja de perforación es de ~108 mm. Las muestras son piezas en blanco con bridas. El equipo experimental es una prensa de tornillo de embrague de 1000 toneladas. l. Propiedades físicas en la forja, como por ejemplo, de acuerdo con los principales parámetros de trabajo de la punzonadora y el principio de corte - proceso de extrusión de la muestra, se formula un conjunto de herramientas de rectificado antes del experimento, se calcula el tamaño de la fuerza requerida. Según los resultados de las pruebas de simulación, las especificaciones de las piezas fundidas de acero y las propiedades mecánicas de las piezas fundidas de acero después del cálculo y el cálculo, la punzonadora de 1000 toneladas puede cumplir con los requisitos de Qi. La forja del cuerpo de la válvula de corte de diámetro pequeño se realiza en equipos grandes, pequeños y medianos, lo que demuestra que el proceso de corte y extrusión tiene las características de protección ambiental, ahorro de energía y ahorro de mano de obra. Capaz de formar la forja general de cuerpos de válvulas de corte de tamaño grande y mediano en los equipos actuales de China. Además. La forja y conformación de tubos en T y otras piezas de horquillas de tamaño grande y mediano se pueden estudiar científicamente mediante la tecnología de corte y compresión. La forja se puede dividir en: (1) forja cerrada (forja libre). Se puede dividir en forja libre, forja rotativa, extrusión en frío, conformación por extrusión, etc., el embrión de aleación se coloca en el troquel de forja con una determinada forma para forzar la deformación y obtener el acero fundido. Según la temperatura de deformación, se puede dividir en forja en frío (la temperatura de forja es la temperatura normal), forja en caliente (la temperatura de forja es inferior a la temperatura de recristalización del metal embrionario) y forja en caliente (la temperatura de forja es superior a la temperatura de recristalización). . (2) forja abierta (forja libre). Hay dos formas de forja manual y forja mecánica. El embrión de aleación se coloca entre los dos bloques de yunque (hierro) y la fuerza o carga del impacto se utiliza para causar la deformación del embrión de aleación para obtener la fundición de acero. Comparación de válvulas de acero forjado y fundido: Las válvulas de acero fundido se utilizan para fundir acero en piezas fundidas. Un tipo de aleación de fundición. La fundición de acero se divide en tres categorías: acero al carbono fundido, acero forjado de alta aleación y acero especial forjado. La fundición de acero es un tipo de fundición de acero realizada mediante el método de fundición. Las piezas fundidas de acero se utilizan principalmente para fabricar algunas piezas de apariencia complicada, difíciles de forjar o rectificar y que requieren alta resistencia y plasticidad. La desventaja de la fundición de acero es que, en comparación con el acero forjado, la desventaja del agujero de arena es mayor, el mecanismo es muy horizontal y la resistencia a la compresión no es tan buena como la del acero forjado. Por lo tanto, las válvulas de acero forjado se utilizan generalmente como papel principal en las partes clave de la tubería bajo alta presión y alta temperatura continua. Plan de mejora de la tecnología de válvulas de forja, forja y acero forjado: es necesario utilizar el ** cabezal de expansión, para la válvula de compuerta después de la instalación en el canal de seguridad (tolerancia del tamaño de apertura del canal de seguridad para un control razonable) como referencia de posicionamiento, ambos lados de la expansión al mismo tiempo. Fuerza de rebote del cuerpo de la válvula de acero forjado mayor que la fuerza de rebote de la válvula de compuerta de alta presión, válvula de compuerta de alta presión firmemente envuelta en el orificio del cuerpo de la válvula, sin espacios, estructura compacta. Por tanto, la carga axial debe controlarse estrictamente. Cuando la válvula de compuerta de alta presión se presiona contra el cuerpo de la válvula, la cavidad del cuerpo de la válvula debe cambiarse en el límite elástico, para garantizar que después de que desaparezca la fuerza de expansión, la cavidad del cuerpo de la válvula vuelva a tener elasticidad, llene la elasticidad de la válvula de compuerta de alta presión. de modo que se peguen entre sí, para limitar la carga axial muy grande. Para evitar una instalación excesiva de tensión sobre el suelo, la resistencia del material de la cola de la válvula de compuerta de alta presión de la válvula de acero forjado no es fácil de aumentar, tiene buena plasticidad y baja resistencia, y controla la carga de instalación. Al mismo tiempo, para garantizar que la distribución de presión de la válvula de compuerta de alta presión después de una menor fuerza de rebote, debe haber suficiente compensación, de modo que la longitud de la sección de cola de la válvula de compuerta de alta presión no sea menor que el doble de su espesor. Seleccione la tecnología de procesamiento "después de cargar la prensa", puede garantizar la calidad, la producción y el procesamiento de la válvula de compuerta de alta presión de la válvula de acero forjado son convenientes y mejoran la alta eficiencia de la máquina empacadora. El método de combustión por arco de plasma de la materia prima de superficie de la tecnología de procesamiento de válvula de compuerta en la boca que alimenta la superficie de plasma, el polvo se somete a un calentamiento suficiente, pero no para reducir la salpicadura del polvo, de modo que se puede obtener una tasa de fusión relativamente alta. La principal desventaja de alimentar con polvo en la boca es que la aleación de aluminio fundido se adhiere a la boca. La aleación de aluminio fundido se adhiere a la pared de la boca o a la entrada y salida hasta un cierto número total de caídas en la piscina de solución, lo que resulta en gotas de fusión, lo que es más grave cuando bloquea el orificio de la boca. Para evitar la situación anterior, el poste de tungsteno y el orificio de la boquilla deben tener una alta coaxialidad para garantizar que el polvo de aleación salga uniformemente desde la boquilla. Además, el flujo total de gas en polvo debe ser el adecuado y no provocar movimientos ciclónicos. (1) Modo de combustión de arco de plasma (1) Arco de plasma combinado: el arco no migratorio se utiliza para calentar el polvo de aleación: el arco migratorio no solo puede calentar el polvo de aleación, sino también derretir la superficie del material original. Para superficies de polvo de aleación autofusible, debido al alto punto de fusión del polvo, el efecto de los arcos no migratorios no es obvio: cuando se recubre polvo fino con un punto de fusión relativamente alto, el efecto de los arcos no migratorios es obvio. La soldadura de superficie de piezas delgadas y pequeñas utiliza principalmente arco de plasma combinado. (2) Arco de plasma transferible: dado que el arco no transferible no desempeña un papel vital, en muchos lugares solo se utiliza arco transferible para realizar el revestimiento, lo que puede ahorrar un conjunto de fuente de alimentación conmutada. (3) El arco de plasma combinado del arco eléctrico en serie: tiene la ventaja de que el arco de iones positivos generado entre la boquilla y la parte inferior no es fácil de expandir la fuerza de soplado del ciclón en el baño fundido, lo que puede limitar efectivamente la profundidad de fusión. Aunque este calentamiento por arco está relativamente disperso, aún puede mantener una especificidad suficiente. El arco de plasma con este método se utiliza para manipular el flujo de corriente del arco de iones positivos. Si el flujo de corriente aumenta, la ablación de la boquilla es más grave, pero esta situación se puede mejorar con el desarrollo de la disipación de calor por refrigeración por agua. El método del arco de plasma rara vez se utiliza en China. (2) Método de administración de polvo En la actualidad, se utilizan dos tipos de métodos de administración de polvo: administración de polvo dentro de la boca y administración de polvo fuera de la boca. En la boquilla que alimenta la superficie de plasma, el polvo se somete a un calentamiento suficiente, pero también para reducir las salpicaduras del polvo, se puede obtener una tasa de fusión relativamente alta. La principal desventaja de enviar polvo a la boca es que la aleación de aluminio fundido se pega a la boca. La aleación de aluminio fundido se adhiere a la pared de la boca o a la entrada y salida hasta un cierto número total de caídas en la piscina de solución, lo que resulta en gotas de fusión, lo que es más grave cuando bloquea el orificio de la boca. Para evitar la situación anterior, el poste de tungsteno y el orificio de la boquilla deben tener una alta coaxialidad para garantizar que el polvo de aleación salga uniformemente desde la boquilla. Además, el flujo total de gas en polvo debe ser el adecuado y no provocar movimientos ciclónicos. En la superficie de plasma de la boquilla, el polvo de aleación no se envía al arco de plasma fuera de la boquilla, lo que resuelve eficazmente el problema del goteo y el bloqueo de la boquilla. La profundidad de fusión bajo un estándar similar es menor que la del polvo de alimentación bucal, esto se debe a que cuando se alimenta el polvo por la boca, el ciclón de polvo en la boquilla se ha calentado significativamente y se sopla directamente al charco de solución, lo que resulta en una fuerza de soplado adicional mayor. : y cuando se alimenta el polvo por la boca, se reduce la fuerza de soplado adicional causada por el gas del polvo. Las principales desventajas de enviar polvo fuera de la boca son el gran nivel de dispersión del polvo y la baja tasa de apilamiento de la aleación de aluminio. (3) El vapor de superficie de plasma y el polvo de aleación generalmente utilizan gas de trabajo de hidrógeno puro (también conocido como gas de iones positivos, gas estabilizador de arco), gas de polvo y gas de protección. El arco de plasma de hidrógeno tiene baja corriente, ignición estable, pequeño electrodo de tungsteno y ablación con boquilla. Algunas aplicaciones en el extranjero son 70% de hidrógeno y 30% de helio como gas o gas en polvo, lo que aumenta el voltaje de trabajo del arco de plasma y, por lo tanto, tiene una alta potencia y eficiencia de producción. El nitrógeno también funciona bien como gas protector, pero es raro y costoso. Bajo la premisa de garantizar suficiente especificidad y simetría del arco de plasma para enviar polvo de aleación, el flujo total de gas de trabajo y gas de entrega de polvo debe limitarse lo más posible, para reducir la fuerza de soplado del ciclón. El gas de protección necesita un flujo total suficiente para ser eficaz. Debido a que el polvo de aleación de la superficie del arco de plasma es en su mayor parte autofundible, ningún gas protector puede tener un impacto significativo en la calidad de la superficie, pero es muy fácil que la boquilla se derrame fuera del charco de metal fundido y se ensucie. Cuanto más fina sea la distribución del tamaño de las partículas del polvo de aleación para revestimiento, más fácil será fundirlo, pero es difícil alcanzar un polvo demasiado fino. El polvo demasiado espeso no es fácil de derretir, pero también es fácil que salga volando de la superficie, lo que hace que el polvo se pierda. El rango de tamaño adecuado es de 0,06 a 0,112 mm (120 a 230 malla/pie). Para evitar que el polvo se derrita en la boquilla y provoque condiciones de obstrucción, en China también se utiliza polvo fino (40-120 mallas/pie) para superficies.