Le mode de combustion à l'arc plasma de la matière première de surfaçage pour le traitement des vannes

Le mode de combustion à l'arc plasma de la matière première de surfaçage pour le traitement des vannes à vanne Forgeage, forgeage, forgeage de la vanne en acier simplement dit est principalement utilisé pour forger la vanne à vanne en acier inoxydable, l'acier forgé fait référence à la sélection de la méthode de forgeage et est produit par une variété de forgeage et de moulage pièces en acier. La qualité relative des pièces moulées en acier inoxydable pour vannes en acier forgé est élevée, peut résister à l'effet de force d'impact, la plasticité, la ténacité et certains autres aspects des propriétés physiques sont supérieures à celles des pièces moulées en acier inoxydable, donc chaque fois que certaines pièces importantes de la machine doivent être utilisées en acier forgé , l'acier forgé est généralement utilisé pour les pipelines à haute pression. Avec un mécanisme délicat, adapté aux caractéristiques de travail à haute pression. Le forgeage est l’une des deux composantes de la fonderie. Les pièces clés soumises à des charges élevées et à un fonctionnement complexe dans les équipements mécaniques sont principalement des pièces en acier moulé, qui sont simples et peuvent être des soudures laminées à froid, à l'exception des plaques profilées en aluminium. Les trous de soudure et le relâchement des composites métalliques lors de la coulée peuvent être éliminés par forgeage. Sélection précise du contrôle de forgeage pour améliorer la qualité du produit, le contrôle des coûts a une excellente relation. Les principaux matériaux de forgeage sont l'acier au carbone, les tôles d'acier inoxydable et l'acier au carbone. Le taux de forgeage fait référence au rapport entre la surface totale de la section transversale du matériau métallique avant la déformation et la zone de rupture après la déformation. L'état d'origine des matières premières comprend la fonte, les tiges rondes, les alliages à mémoire de forme et la poudre métallique. Les propriétés physiques des pièces moulées en acier sont généralement meilleures que celles des mêmes matières premières. Le forgeage est réalisé en pressant l'embryon métallique avec un équipement de forgeage, de sorte que la forme de l'embryon d'alliage puisse être modifiée pour obtenir une technologie de traitement avec certaines spécifications de forme et de bonnes propriétés physiques. Technologie de traitement de la structure de vanne en acier forgé : la qualité et les caractéristiques du corps de vanne affectent directement la durée de vie du fonctionnement du robinet-vanne et le facteur de sécurité. Par conséquent, le corps de vanne forgé doit être utilisé dans le cas d’un environnement de travail médiocre ou d’exigences de sécurité élevées du robinet-vanne. Pour le robinet d'arrêt DN50, le robinet d'arrêt, le clapet anti-retour, etc., la plupart des utilisateurs domestiques utilisent le forgeage global après soudage des deux côtés du processus de bride, il existe également des fabricants de brides connectées forgées ensemble. Mais pour 2 pouces au-dessus du corps de vanne de petit calibre, en raison du manque de forgeage requis par l'équipement de machine de forgeage multidirectionnel super lourd, il existe une certaine difficulté pour parvenir à l'industrialisation de pièces de forgeage globales de grande taille. Par conséquent, de nombreux fabricants importent des pièces moulées de corps de vanne de grande et moyenne taille, ou avec certaines entreprises d'autres pays pour développer l'application de pièces de corps de vanne forgées. Taichenson a partagé une nouvelle application technologique d'extrusion par cisaillement pour le corps de vanne en acier forgé de grande et moyenne taille. En tirant parti de ses avantages en matière de protection de l'environnement, d'économie d'énergie et d'économie de main-d'œuvre, selon la recherche expérimentale sur la technologie de formage du corps de vanne, l'indice technologique d'extrusion par cisaillement pour le corps de vanne a été obtenu. L'ensemble du processus de formage par cisaillement et par extrusion devrait prendre la déformation par cisaillement comme processus principal de traitement du métal et du plastique. La caractéristique mécanique structurelle de base de la technologie de formage est que la force appliquée peut être réduite. À son tour, cela réduit considérablement le nombre de tonnes de machine nécessaire pour l’ensemble du processus de formage. FIGUE. L montre le principe de base du formage par extrusion à ciseaux des pièces de branche et de fourche. La ligne diagonale sur la figure montre la zone de déformation par cisaillement dans le processus de formage par cisaillement et extrusion. Non seulement cela produit une déformation de cisaillement plus importante autour de la ligne oblique. Le reste de l’ensemble du trichoderme produit une variété relativement petite de variantes. Sous l'influence de l'aiguille. Le métal dans la partie médiane des deux bandes de cisaillement s'écoule de la même manière dans la cavité concave de l'outil de meulage et la fourche est produite. Pour le corps de vanne d'arrêt à deux fourches représenté sur la figure 2. Il s'agit de découper un profilé formant la fourche de branche supérieure puis de former la fourche de branche inférieure, la formation de 2 fourches de branche peut également être réalisée dans une disposition de course de l'aiguille. Avant le corps de vanne pour effectuer la recherche scientifique sur le test du processus de production et de fonctionnement de l'extrusion de ciseaux, la première sélection de t / 3 pieds de la partie de retrait pour effectuer la recherche scientifique de simulation physique, obtenez l'indice de processus de référence des ciseaux -formage par extrusion, de manière à formuler les principaux paramètres du test du processus de production et d'exploitation. Prenons comme exemple la technologie de traitement du corps de vanne d'arrêt DN100, selon la recherche scientifique sur les tests de processus d'opération de production. L'indice de processus du corps de vanne d'arrêt de DNlOOmm avec un matériau d'extrusion de cisaillement en acier de 20 mm est obtenu comme suit : la température de chauffage de l'échantillon d'embryon de cheveux est de 1 200 ℃ et la température de chauffage de l'outil de meulage est de 100 ~ 300 "C. Haute pureté L'agent liquide graphite est sélectionné comme lubrifiant. L'aiguille de poinçonnage est conique et l'ouverture de l'aiguille de poinçonnage est d'environ 108 mm. Les échantillons sont des pièces vierges avec des brides. L'équipement expérimental est une presse à vis d'embrayage de 1000 t et les principaux paramètres de travail sont indiqués dans le tableau. l. Propriétés physiques dans le forgeage telles que. Selon les principaux paramètres de travail de la poinçonneuse et le principe du processus de cisaillement-extrusion de l'échantillon, un ensemble d'outils de meulage est formulé avant l'expérience, la taille de force requise est calculée en fonction. aux résultats des tests de simulation, aux spécifications des pièces moulées en acier et aux propriétés mécaniques des pièces moulées en acier. Après calcul et calcul, la poinçonneuse 1O00t peut répondre aux exigences de Qi. Le formage par forgeage du corps de vanne d'arrêt de petit diamètre est réalisé dans des équipements de grande, petite et moyenne taille, ce qui prouve que le processus de formage par découpe et par extrusion présente les caractéristiques de protection de l'environnement, d'économie d'énergie et d'économie de main-d'œuvre. Capable de former le forgeage global de corps de vanne d'arrêt de grande et moyenne taille dans l'équipement actuel de la Chine. En outre. Le forgeage et le formage de tuyaux en T et d'autres pièces de fourche de grande et moyenne taille peuvent être étudiés scientifiquement par la technologie du cisaillement et du pressage. Le forgeage peut être divisé en : (1) forgeage fermé (forgeage libre). Il peut être divisé en forgeage libre, forgeage rotatif, extrusion à froid, formage par extrusion, etc., l'embryon d'alliage est placé dans la matrice de forgeage avec une certaine forme pour forcer la déformation et obtenir l'acier moulé. Selon la température de déformation, il peut être divisé en forgeage à froid (la température de forgeage est la température normale), en forgeage à chaud (la température de forgeage est inférieure à la température de recristallisation du métal embryonnaire) et en forgeage à chaud (la température de forgeage est supérieure à la température de recristallisation). . (2) forgeage ouvert (forgeage gratuit). Il existe deux formes de forgeage manuel et de forgeage mécanique. L'embryon d'alliage est placé entre les deux blocs d'enclume (fer) et la force d'impact ou la charge est utilisée pour provoquer la déformation de l'embryon d'alliage afin d'obtenir la pièce moulée en acier. Comparaison des vannes en acier forgé et moulé : Les vannes en acier moulé sont utilisées pour couler l'acier dans les pièces moulées. Un type d'alliage de coulée. La fonderie d'acier est divisée en trois catégories : l'acier au carbone moulé, l'acier forgé fortement allié et l'acier spécial forgé. La coulée d'acier est une sorte de coulée d'acier réalisée par méthode de coulée. Les pièces moulées en acier sont principalement utilisées pour fabriquer certaines pièces d'apparence complexe, difficiles à forger ou à meuler et nécessitant une résistance et une plasticité élevées. L'inconvénient de la coulée d'acier est que, par rapport à l'acier forgé, l'inconvénient du trou de sable est plus important, le mécanisme est étroitement horizontal et la résistance à la compression n'est pas aussi bonne que celle de l'acier forgé. Par conséquent, les vannes en acier forgé sont généralement utilisées comme rôle principal dans les parties clés du pipeline sous haute pression et haute température continue. Plan d'amélioration de la technologie des vannes en acier forgé, forgé et forgé : il est nécessaire d'utiliser la ** tête d'expansion, pour le robinet-vanne après installation dans le canal de sécurité (tolérance de taille d'ouverture du canal de sécurité pour un contrôle raisonnable) comme référence de positionnement, des deux côtés de l'expansion en même temps. Force de rebond du corps de vanne en acier forgé supérieure à la force de rebond du robinet-vanne haute pression, trou du corps de vanne fermement enveloppé du robinet-vanne haute pression, sans espace, structure compacte. Par conséquent, la charge axiale doit être strictement contrôlée. Lorsque le robinet-vanne haute pression est pressé contre le corps de la vanne, la cavité du corps de la vanne doit être modifiée dans la limite élastique, pour garantir qu'après la disparition de la force d'expansion, l'élasticité arrière de la cavité du corps de la vanne, remplissez l'élasticité arrière du robinet-vanne haute pression, afin qu'ils se collent les uns aux autres, de manière à limiter la charge axiale très importante. Afin d'éviter une installation excessive de contraintes au sol, la résistance du matériau de queue de vanne à haute pression de vanne en acier forgé n'est pas facile à élevée, une bonne plasticité et une faible résistance, et contrôlent la charge d'installation. Dans le même temps, afin de garantir que la répartition de la pression du robinet-vanne haute pression après moins de force de rebond, il doit y avoir un décalage suffisant, de sorte que la longueur de la section de queue du robinet-vanne haute pression ne soit pas inférieure à deux fois son épaisseur. Sélectionnez la technologie de traitement "après chargement de la presse", peut garantir la qualité, la production et le traitement des vannes à haute pression des vannes en acier forgé sont pratiques, améliorent le rendement élevé de la machine à emballer. La méthode de combustion à l'arc plasma de surfaçage de la matière première de la technologie de traitement des vannes dans la bouche alimentant le surfaçage au plasma, la poudre est soumise à un chauffage suffisant, mais sans réduire les éclaboussures de la poudre, de sorte qu'un taux de fusion relativement élevé puisse être obtenu. Le principal inconvénient de l’alimentation en poudre dans la bouche est que l’alliage d’aluminium fondu colle à la bouche. Alliage d'aluminium fondu adhérant à la paroi buccale ou à l'entrée et à la sortie jusqu'à un certain nombre total de chutes dans le bassin de solution, entraînant des gouttes fondantes, plus graves lors du blocage du trou buccal. Afin d'éviter la situation ci-dessus, le pôle en tungstène et le trou de la buse doivent avoir une coaxialité élevée pour garantir que la poudre d'alliage est envoyée uniformément depuis la buse. De plus, le débit total de gaz en poudre doit être approprié et ne pas provoquer de mouvement du cyclone. (1) Mode de combustion de l'arc plasma (1) Arc plasma combiné : l'arc non migrant est utilisé pour chauffer la poudre d'alliage : l'arc migrant peut non seulement réchauffer la poudre d'alliage, mais également faire fondre la surface du matériau d'origine. Pour le surfaçage de poudre d'alliage auto-fusible, en raison du point de fusion élevé de la poudre, l'effet des arcs non migrant n'est pas évident : lors du surfaçage d'une poudre fine avec un point de fusion relativement élevé, l'effet des arcs non migrant est évident. Le soudage de surface de pièces minces et petites adopte principalement l'arc plasma combiné. (2) Arc plasma transférable : étant donné que l'arc non transférable ne joue pas un rôle vital, dans de nombreux endroits, seul l'arc transférable est utilisé pour effectuer le surfaçage, ce qui peut économiser un ensemble d'alimentations à découpage. (3) L'arc plasma combiné de l'arc électrique en série : il présente l'avantage que l'arc d'ions positifs généré entre la buse et la partie inférieure n'est pas facile à augmenter la force de soufflage du cyclone sur le bain en fusion, ce qui peut limiter efficacement la profondeur de fusion. Bien que ce chauffage par arc soit relativement dispersé, il peut néanmoins conserver une spécificité suffisante. L'arc plasma avec cette méthode est utilisé pour manipuler le flux actuel de l'arc d'ions positifs. Si le débit de courant augmente, l'ablation par buse est plus grave, mais le développement de la dissipation thermique par refroidissement par eau, cette situation peut être améliorée. La méthode de l’arc plasma est rarement utilisée en Chine. (2) Méthode d'administration de poudre À l'heure actuelle, deux types de méthodes d'administration de poudre sont utilisés : l'administration de poudre à l'intérieur de la bouche et l'administration de poudre à l'extérieur de la bouche. Dans la surface de plasma d'alimentation par buse, la poudre est soumise à un chauffage suffisant, mais également pour réduire les éclaboussures de la poudre, on peut obtenir une vitesse de fusion relativement élevée. Le principal inconvénient de l’envoi de poudre dans la bouche est que l’alliage d’aluminium fondu colle à la bouche. Alliage d'aluminium fondu adhérant à la paroi buccale ou à l'entrée et à la sortie jusqu'à un certain nombre total de chutes dans le bassin de solution, entraînant des gouttes fondantes, plus graves lors du blocage du trou buccal. Afin d'éviter la situation ci-dessus, le pôle en tungstène et le trou de la buse doivent avoir une coaxialité élevée pour garantir que la poudre d'alliage est envoyée uniformément depuis la buse. De plus, le débit total de gaz en poudre doit être approprié et ne pas provoquer de mouvement du cyclone. Lors du surfaçage au plasma de la buse, la poudre d'alliage n'est pas envoyée dans l'arc plasma à l'extérieur de la buse, ce qui résout efficacement le problème de l'égouttement et du blocage de la buse. La profondeur de fusion selon une norme similaire est plus petite que celle de la poudre alimentée par la bouche, car lors de l'alimentation buccale en poudre, le cyclone de poudre dans la buse a été considérablement chauffé et soufflé directement vers le pool de solution, ce qui entraîne une force de soufflage supplémentaire plus importante. : et lorsque la poudre est alimentée par la bouche, la force de soufflage supplémentaire provoquée par le gaz de poudre est réduite. Les principaux inconvénients de l’envoi de poudre hors de la bouche sont un niveau de dispersion élevé de la poudre et un faible taux d’empilement de l’alliage d’aluminium. (3) La vapeur de surfaçage au plasma et la poudre d'alliage utilisent généralement du gaz de travail à base d'hydrogène pur (également connu sous le nom de gaz à ions positifs, gaz de stabilisation d'arc), du gaz en poudre et du gaz de protection. L'arc plasma d'hydrogène a un faible courant, un allumage stable, une petite électrode en tungstène et une ablation par buse. Certaines applications à l'étranger contiennent 70 % d'hydrogène et 30 % d'hélium sous forme de gaz ou de gaz en poudre, ce qui fait augmenter la tension de fonctionnement de l'arc plasma et offre ainsi une puissance et une efficacité de production élevées. L'azote fonctionne également bien comme gaz protecteur, mais il est rare et coûteux. Dans le but d'assurer une spécificité et une symétrie suffisantes de l'arc plasma pour envoyer de la poudre d'alliage, le débit total de gaz de travail et de gaz de distribution de poudre doit être limité autant que possible, de manière à réduire la force de soufflage du cyclone. Le gaz de protection a besoin d’un débit total suffisant pour être efficace. Étant donné que la poudre d'alliage du surfaçage à l'arc plasma est en grande partie auto-fusible, aucun gaz de protection ne peut avoir un impact significatif sur la qualité du surfaçage, mais il est très facile de renverser la buse hors du sable métallique en fusion sale. Plus la distribution granulométrique de la poudre d'alliage pour le surfaçage est fine, plus elle fond facilement, mais une poudre trop fine est difficile à atteindre. Une poudre trop épaisse ne fond pas facilement, mais elle est également facile à s'envoler hors de la zone de surface, ce qui entraîne une perte de poudre. La plage de tailles appropriée est de 0,06 à 0,112 mm (120 à 230 mesh/ft). Afin d'éviter que la poudre ne fonde dans la buse, ce qui entraînerait des conditions de colmatage, en Chine, on utilise également un revêtement en poudre fine (40-120 mesh/ft).