As categorías e os gañadores dos grandes premios seleccionados por un xurado de Blue Ribbon o 1 de outubro anunciaranse nunha gala o 10 de novembro de 2021. A continuación móstranse os envíos.
A división de automoción da Society of Plastic Engineers of America (SPE, Danbury, CT, EE. UU.) anunciou os finalistas da 50a cerimonia anual dos Premios á Innovación Automotriz. As candidaturas son precalificadas e, a continuación, envíanse a un panel de expertos do sector entre o 23 e o 24 de setembro de 2021. A continuación, o panel avanza aos finalistas á rolda de xuízo Blue Ribbon o 1 de outubro de 2021. As categorías e os gañadores dos grandes premios seleccionados na avaliación Blue Ribbon anunciarase na cerimonia de entrega dos 50 Premios á Innovación Automotriz SPE a noite do 10 de novembro de 2021. A lista de finalistas do concurso deste ano é a seguinte:
Usando TPU impreso en 3D e suavizado de vapor posprocesado en lugar de moldeado de caucho extruído, estes manguitos de resorte de polímero posvenda están deseñados utilizando principios de fabricación aditiva (DFAM) para eliminar a viscosidade que se usa habitualmente para unir mangas de goma ás mesturas de resortes. O deseño equilibra a viabilidade da montaxe, o rendemento, o peso e o uso dos materiais, e proporciona unha estética pouco habitual neste tipo de aplicacións. Cando os provedores tradicionais xa non podían proporcionar pezas, Ford deseñou e fabricou kits por si mesmo, reducindo calidade, custo e materiais, mellorando a drenaxe e aforrando 150.000 dólares ao evitar o uso de moldes.
Nunha primeira industria, os clientes teñen a opción de descargar ficheiros NFTL e imprimir en 3D os seus propios accesorios substituíbles (por exemplo, portavasos, lixos, etc.) que caben nas ranuras de almacenamento de toda a familia de vehículos Maverick. O deseño inicial foi desenvolvido por Ford e o seu equipo de subministración, pero os futuros deseños poden ser propostos polos clientes. Están dispoñibles varios tipos de impresoras e materiais suxeridos. Isto ofrece aos clientes a opción de capacidades de almacenamento e uso flexibles e personalizables, ou de maximizar o espazo da cabina evitando grandes investimentos en ferramentas.
Dise que é a primeira aplicación MIC de resistencia á intemperie externa que utiliza microesferas de baixa densidade e alfombra de PCR PP. A aplicación reduce a masa (0,2 kg) a un custo de $ 0,50- $ 1,00 por vehículo, ao tempo que ofrece unha maior resistencia á intemperie, unha estabilidade dimensional superior e unha estética da superficie nunha forma máis ecolóxica. As aplicacións enchufables requiren unha modificación mínima da ferramenta, pero son un 16% menos densas que o PP primario cheo de po de talco, ao tempo que proporciona un mellor mecanizado, maquinaria, acabado superficial, arañazos e desgaste, resistencia á intemperie e tempos de ciclo máis curtos. Axudou a evitar 680.000 quilogramos de vertedoiro potencial e reducir as emisións de carbono nun 83 por cento.
Esta reixa frontal con revestimento duro e pintada con sinalización iluminada proporciona un efecto futuro 3D nunha única sección. O moldeado por inxección/compresión crea grandes reixas transparentes de PC con espesor de parede variable (3-5 mm) en prensas de menor tonelaxe, axudando a minimizar ou eliminar as liñas de aire e as marcas de tensión. Despois do moldeado, a sección de calidade óptica impregnase con silicona de tapa dura para unha boa resistencia á intemperie e ao desgaste, marcado de pônei moído e comeza e pinta selectivamente a sección do lado B, que se di que é a primeira: os revestimentos de revestimento duro utilizáronse en aplicacións de acabados exteriores de automóbiles. .
Infórmase de que este é o primeiro sensor auxiliar de parque integrado que se integrou con éxito nun conxunto de parachoques de moldura por soplado. En comparación co aceiro estampado, as vigas de PP moldeadas por soplado son máis lixeiras, menos custosas e ofrecen graos de liberdade de deseño optimizados; Ofrecen maior rixidez estrutural, menor complexidade de montaxe e menores custos de matriz en comparación coas vigas moldeadas por inxección. O sistema de parachoques lixeiro e completo resultante presenta un axuste a presión que non require hardware adicional para manter os sensores no seu lugar.
As 16 pezas de chapa de aceiro para o respaldo dos asentos da terceira fila foron substituídas por unha única peza de plástico que se pode disparar e transportar, reducindo o peso nun 30%, o custo nun 15%, o rendemento de colisión en dúas veces e a carga de traballo da tripulación nun 63%. O asento pode estar en posición vertical sen necesidade de motor de asento. É o primeiro respaldo do asento independente totalmente plástico da industria, que non precisa de soporte metálico e absorbe ben a enerxía. Desenvolveuse unha nova resina PA6 modificada por impacto de vidro curto ao 35 % para esta aplicación de inxección secuencial.
Unha característica útil deste modelo de nivel de entrada é que os asentos dianteiros do condutor e do pasaxeiro poden reclinarse completamente, pero poden soportar tanto o pescozo como o peito (a través de cinco almofadas especiais de bloqueo para o peito), así como mecanismos de elevación para as cadeiras e abaixo. costas (mediante amortiguación). O plástico é a clave para conseguir o equilibrio correcto de apoio cómodo e flexibilidade, e proporciona unha solución duradeira sen preocuparse polo BSR nos compoñentes do elevador do asento. Ata a data, o deseño recibiu 6 patentes/innovacións.
Ofrecer un servizo de calidade aos propietarios de camións
Hora de publicación: 07-06-2022
