स्टेनलेस स्टील वाल्व रिसाव दोष प्रकार सारांश के लिए जाली और कास्ट स्टील वाल्व के बीच अंतर के बारे में बात करें

स्टेनलेस स्टील वाल्व रिसाव दोष प्रकार सारांश के लिए जाली और कास्ट स्टील वाल्व के बीच अंतर के बारे में बात करें कास्ट स्टील कास्टिंग विधि द्वारा उत्पादित सभी प्रकार की स्टील कास्टिंग को संदर्भित करता है। एक प्रकार की ढलाई मिश्रधातु। कास्ट स्टील को तीन श्रेणियों में बांटा गया है: कास्ट कार्बन स्टील, कास्ट लो अलॉय स्टील और कास्ट स्पेशल स्टील। कास्ट स्टील का उपयोग मुख्य रूप से कुछ जटिल आकृतियों के निर्माण में किया जाता है, जिन्हें बनाना या काटना मुश्किल होता है और उच्च शक्ति और प्लास्टिसिटी भागों की आवश्यकता होती है। फोर्जिंग स्टील फोर्जिंग विधि द्वारा उत्पादित विभिन्न फोर्जिंग सामग्रियों और फोर्जिंग को संदर्भित करता है। जाली स्टील के हिस्सों में कास्ट स्टील के हिस्सों की तुलना में उच्च गुणवत्ता होती है, बड़े प्रभाव का सामना कर सकते हैं, प्लास्टिक, कठोरता और यांत्रिक गुणों के अन्य पहलू भी कास्ट स्टील के हिस्सों की तुलना में अधिक होते हैं, इसलिए सभी कुछ महत्वपूर्ण मशीन भागों को जाली स्टील के हिस्सों से बनाया जाना चाहिए। कास्ट स्टील कास्टिंग विधि द्वारा उत्पादित सभी प्रकार की स्टील कास्टिंग को संदर्भित करता है। एक प्रकार की ढलाई मिश्रधातु। कास्ट स्टील को तीन श्रेणियों में बांटा गया है: कास्ट कार्बन स्टील, कास्ट लो अलॉय स्टील और कास्ट स्पेशल स्टील। कास्ट स्टील का उपयोग मुख्य रूप से कुछ जटिल आकृतियों के निर्माण में किया जाता है, जिन्हें बनाना या काटना मुश्किल होता है और उच्च शक्ति और प्लास्टिसिटी भागों की आवश्यकता होती है। फोर्जिंग स्टील फोर्जिंग विधि द्वारा उत्पादित विभिन्न फोर्जिंग सामग्रियों और फोर्जिंग को संदर्भित करता है। जाली स्टील के हिस्सों में कास्ट स्टील के हिस्सों की तुलना में उच्च गुणवत्ता होती है, बड़े प्रभाव का सामना कर सकते हैं, प्लास्टिक, कठोरता और यांत्रिक गुणों के अन्य पहलू भी कास्ट स्टील के हिस्सों की तुलना में अधिक होते हैं, इसलिए सभी कुछ महत्वपूर्ण मशीन भागों को जाली स्टील के हिस्सों से बनाया जाना चाहिए। जाली स्टील वाल्व और कास्ट स्टील वाल्व में अंतर: जाली स्टील वाल्व की गुणवत्ता कास्ट स्टील वाल्व की तुलना में बेहतर है, बड़े प्रभाव बल का सामना कर सकता है, प्लास्टिसिटी, कठोरता और यांत्रिक गुणों के अन्य पहलू कास्ट स्टील की तुलना में अधिक हैं, लेकिन नाममात्र व्यास है अपेक्षाकृत छोटा, आम तौर पर नीचे DN50 में। कास्टिंग वाल्व दबाव ग्रेड अपेक्षाकृत कम है, आमतौर पर PN16, PN25, PN40, 150LB-900LB के लिए नाममात्र दबाव का उपयोग किया जाता है। जाली स्टील वाल्व ग्रेड: पीएन100, पीएन160, पीएन320, 1500एलबी-3500एलबी, आदि। कास्ट स्टील का उपयोग मुख्य रूप से कुछ जटिल आकार के निर्माण में किया जाता है, जिसे बनाना या काटना मुश्किल होता है और उच्च शक्ति और प्लास्टिसिटी भागों की आवश्यकता होती है। कास्टिंग तरल बनाने वाली है, और फोर्जिंग एक प्लास्टिक विरूपण प्रक्रिया है, फोर्जिंग बनाने वाली वर्कपीस संगठन की आंतरिक संरचना में सुधार कर सकती है, अच्छे यांत्रिक गुण, समान अनाज, महत्वपूर्ण कठिन वर्कपीस को जाली बनाना होगा, कास्टिंग अलगाव का कारण बनेगी, संगठनात्मक दोष, निश्चित रूप से, कास्टिंग के अपने फायदे हैं, जटिल वर्कपीस फोर्जिंग का निर्माण करना आसान नहीं है, जिससे मोल्ड को खोलना आसान हो जाता है। फोर्जिंग वाल्व (जाली इस्पात वाल्व) परिचय: 1. फोर्जिंग में विभाजित किया जा सकता है: (1) बंद मोड फोर्जिंग (डाई फोर्जिंग)। फोर्जिंग को डाई फोर्जिंग, रोटरी फोर्जिंग, कोल्ड हेडिंग, एक्सट्रूज़न आदि में विभाजित किया जा सकता है। फोर्जिंग प्राप्त करने के लिए धातु के रिक्त स्थान को एक निश्चित आकार के साथ फोर्जिंग डाई में रखा जाता है। विरूपण तापमान के अनुसार, इसे ठंडा फोर्जिंग (फोर्जिंग तापमान सामान्य तापमान है), गर्म फोर्जिंग (फोर्जिंग तापमान खाली धातु के पुनर्क्रिस्टलीकरण तापमान से कम है) और गर्म फोर्जिंग (फोर्जिंग तापमान पुनर्क्रिस्टलीकरण तापमान से अधिक है) में विभाजित किया जा सकता है। (2) ओपन फोर्जिंग (मुक्त फोर्जिंग)। मैनुअल फोर्जिंग और मैकेनिकल फोर्जिंग के दो तरीके हैं। धातु के रिक्त स्थान को ऊपरी और निचले दो निहाई ब्लॉकों (लोहे) के बीच रखा जाता है और आवश्यक फोर्जिंग प्राप्त करने के लिए धातु के रिक्त स्थान को विकृत करने के लिए प्रभाव बल या दबाव का उपयोग किया जाता है। 2, फोर्जिंग फोर्जिंग के दो घटकों में से एक है, यांत्रिक भार अधिक है, महत्वपूर्ण भागों की गंभीर काम करने की स्थिति, फोर्जिंग का उपयोग, प्रोफ़ाइल प्लेट को छोड़कर सरल उपलब्ध रोलिंग वेल्डिंग भागों का आकार। वेल्डिंग छेद और धातु सामग्री की ढीली ढलाई को फोर्जिंग द्वारा समाप्त किया जा सकता है। 3, उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार और लागत को कम करने के लिए फोर्जिंग अनुपात का सही विकल्प एक महान संबंध है। फोर्जिंग सामग्री मुख्य रूप से कार्बन स्टील, स्टेनलेस स्टील और मिश्र धातु स्टील हैं। फोर्जिंग अनुपात विरूपण से पहले धातु के क्रॉस सेक्शन क्षेत्र और विरूपण के बाद डाई सेक्शन क्षेत्र के अनुपात को संदर्भित करता है। सामग्रियों की मूल स्थिति में पिंड, बार, तरल धातु और धातु पाउडर शामिल हैं। 4. फोर्जिंग के यांत्रिक गुण आम तौर पर समान सामग्रियों की कास्टिंग की तुलना में बेहतर होते हैं। फोर्जिंग, फोर्जिंग के साथ धातु के रिक्त स्थान पर दबाव डालकर और मशीनरी को दबाकर बेहतर यांत्रिक गुणों के साथ एक निश्चित आकार और आकार प्राप्त करने के लिए एक प्रसंस्करण विधि है ताकि धातु के रिक्त स्थान को प्लास्टिक विरूपण उत्पन्न किया जा सके। कास्टिंग वाल्व (कास्ट स्टील वाल्व) 1, साधारण रेत कास्टिंग और विशेष कास्टिंग की मॉडलिंग विधि के अनुसार, कई प्रकार की कास्टिंग होती है: ① साधारण रेत कास्टिंग, जिसमें सूखी रेत, गीली रेत और रासायनिक सख्त रेत 3 ​​प्रकार शामिल हैं। (2) कास्टिंग सामग्री के अनुसार विशेष कास्टिंग को अयस्क की विशेष कास्टिंग और धातु सामग्री की विशेष कास्टिंग में विभाजित किया जा सकता है; कास्टिंग सामग्री के रूप में धातु के साथ विशेष कास्टिंग, जिसमें शामिल हैं: दबाव कास्टिंग, धातु मोल्ड कास्टिंग, कम दबाव कास्टिंग, निरंतर कास्टिंग, केन्द्रापसारक कास्टिंग, आदि मोल्ड सामग्री के रूप में प्राकृतिक खनिज रेत के साथ विशेष कास्टिंग में शामिल हैं: कास्टिंग कार्यशाला में सच्ची कास्टिंग, निवेश कास्टिंग, शेल कास्टिंग , मिट्टी कास्टिंग, नकारात्मक दबाव कास्टिंग, सिरेमिक कास्टिंग, आदि 2. कास्टिंग एक प्रकार की धातु गर्म काम करने वाली तकनीक है। कास्टिंग उत्पादन में बेहतर व्यापक यांत्रिक गुण, कास्टिंग उत्पादन की व्यापक अनुकूलनशीलता और कम खाली लागत है। 3. कास्टिंग आधुनिक मशीनरी निर्माण उद्योग की मूल प्रक्रिया है। यह धातु को तरल पदार्थ में पिघलाकर कास्टिंग सांचे में डालना है। 4. कास्टिंग प्रक्रिया में आम तौर पर शामिल होते हैं: (1) कास्टिंग मोल्ड तैयार करें (तरल धातु बनाने के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला मोल्ड ठोस कास्टिंग बन जाता है, कास्टिंग मोल्ड की गुणवत्ता सीधे कास्टिंग गुणवत्ता को प्रभावित करती है), उपयोग की संख्या के अनुसार कास्टिंग मोल्ड किया जा सकता है सामग्री के अनुसार डिस्पोजेबल प्रकार, कई प्रकार और दीर्घकालिक प्रकार, कास्टिंग मोल्ड में विभाजित: धातु प्रकार, रेत प्रकार, मिट्टी प्रकार, सिरेमिक प्रकार, ग्रेफाइट प्रकार, आदि। ② ढलवां धातु का पिघलना और ढलाई, कच्चा धातु मुख्य रूप से कच्चा लोहा , कार्बन स्टील और स्टेनलेस स्टील, आदि; (3) कास्टिंग उपचार और निरीक्षण, कास्टिंग उपचार में सतह के विदेशी पदार्थ और कोर की ढलाई, प्रोट्रूशियंस का उपचार (गड़गड़ाहट पीसना, काटना और राइजर डालना और सीम उपचार, आदि), कास्टिंग गर्मी उपचार, आकार देना, रफ मशीनिंग और जंग उपचार, आदि शामिल हैं। 5, कास्टिंग उत्पादन मोड की कमियां, कास्टिंग शोर, हानिकारक गैस और धूल उत्पन्न करेगी और पर्यावरण को प्रदूषित करेगी, और आवश्यक सामग्री (जैसे मॉडलिंग सामग्री, धातु, ईंधन, लकड़ी, आदि) और उपकरण (जैसे कोर बनाना)। मशीन, धातुकर्म भट्ठी, मोल्डिंग मशीन, रेत मिश्रण मशीन, शॉट ब्लास्टिंग मशीन, आदि) अधिक। 6. कास्ट स्टील को तीन श्रेणियों में बांटा गया है: कास्ट कार्बन स्टील, कास्ट लो अलॉय स्टील और कास्ट स्पेशल स्टील। ① कार्बन स्टील कास्ट करें। मुख्य मिश्र धातु तत्व के रूप में कार्बन और अन्य तत्वों की थोड़ी मात्रा के साथ कास्ट स्टील। कम कार्बन स्टील की ढलाई के लिए कार्बन सामग्री 0.2% से कम, मध्यम कार्बन स्टील की ढलाई के लिए कार्बन सामग्री 0.2% ~ 0.5%, उच्च कार्बन स्टील की ढलाई के लिए कार्बन सामग्री 0.5% से अधिक। कार्बन सामग्री में वृद्धि के साथ, कास्ट कार्बन स्टील की ताकत और कठोरता बढ़ जाती है। कास्ट कार्बन स्टील में उच्च शक्ति, प्लास्टिसिटी और क्रूरता, कम लागत होती है, इसका उपयोग भारी मशीनरी में बड़े भार सहन करने के लिए भागों के निर्माण के लिए किया जाता है, जैसे कि रोलिंग मशीन फ्रेम, हाइड्रोलिक प्रेस बेस इत्यादि। बड़े बल के निर्माण के लिए रेलवे रोलिंग स्टॉक में और प्रभाव सहने वाले हिस्से जैसे कि तकिया, साइड फ्रेम, पहिए और कपलर आदि। ② कम मिश्र धातु इस्पात की ढलाई। कच्चा इस्पात जिसमें मैंगनीज, क्रोमियम, तांबा और अन्य मिश्रधातु तत्व होते हैं। मिश्र धातु तत्वों की कुल मात्रा आम तौर पर 5% से कम होती है, जिसमें अधिक प्रभाव क्रूरता होती है और गर्मी उपचार के माध्यम से बेहतर यांत्रिक गुण प्राप्त किए जा सकते हैं। कम मिश्र धातु इस्पात की ढलाई में कार्बन स्टील की तुलना में बेहतर प्रदर्शन होता है, भागों की गुणवत्ता कम हो सकती है, सेवा जीवन में सुधार हो सकता है। ③ विशेष स्टील कास्टिंग। विशेष आवश्यकताओं के अनुरूप परिष्कृत मिश्र धातु कास्ट स्टील्स एक विस्तृत विविधता के होते हैं, जिनमें आमतौर पर एक विशेष संपत्ति प्राप्त करने के लिए एक या अधिक उच्च मिश्र धातु तत्व होते हैं। उदाहरण के लिए, 11% ~ 14% मैंगनीज युक्त उच्च मैंगनीज स्टील प्रभाव घिसाव का सामना कर सकता है, और इसका उपयोग ज्यादातर खनन मशीनरी और इंजीनियरिंग मशीनरी के पहनने-प्रतिरोधी भागों के लिए किया जाता है। मुख्य मिश्र धातु तत्व के रूप में क्रोमियम या क्रोमियम निकल के साथ स्टेनलेस स्टील, 650 ℃ से ऊपर काम करने वाले भागों, जैसे कि रासायनिक वाल्व निकाय, पंप, कंटेनर या बड़ी क्षमता वाले पावर स्टेशन टरबाइन हाउसिंग में जंग या उच्च तापमान की स्थिति में उपयोग किया जाता है। स्टेनलेस स्टील वाल्व रिसाव के लिए विफलता के प्रकारों का सारांश स्टेनलेस स्टील वाल्व की सीलिंग सतह ज्यादातर स्टेनलेस स्टील है। पीसने की प्रक्रिया में, पीसने वाली सामग्री के अनुचित चयन और गलत पीसने के तरीकों के कारण, यह न केवल वाल्व की उत्पादन क्षमता को कम करता है, बल्कि उत्पाद की गुणवत्ता को भी प्रभावित करता है। स्टेनलेस स्टील सामग्री की विशेषताओं के अनुसार, मजबूत श्रम तीव्रता और पहनने के प्रतिरोध वाली सामग्रियों का चयन, और अपघर्षक क्रशिंग के प्रसंस्करण में अभी भी उत्पाद की गुणवत्ता प्रभावित होती है। वर्कपीस ग्राइंडिंग के लिए वाल्व सबसे पहले ग्राइंडिंग टूल नेस्टिंग के लिए होता है, और फिर ग्राइंडिंग प्रसंस्करण के उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए ग्राइंडिंग एजेंट से बने अपघर्षक कणों और ग्राइंडिंग तरल मिश्रण की सहायता से होता है। पीसने वाला बल इकाई पीसने वाले सतह क्षेत्र पर कार्य करने वाले बल को संदर्भित करता है, जो उपकरण पर लगाया जाता है और अपघर्षक कणों के माध्यम से संसाधित सतह पर कार्य करने वाला बल होता है। यदि दबाव बहुत छोटा है, तो पीसने का प्रभाव बहुत छोटा है। दबाव बढ़ने से पीसने का प्रभाव बढ़ेगा और पीसने की दक्षता में सुधार होगा। हालाँकि, जब दबाव एक निश्चित मूल्य तक बढ़ जाता है, तो संतृप्ति की घटना घटित होती है, और पीसने की दक्षता आम तौर पर एक बड़े मूल्य तक पहुँच जाती है। यदि प्रति इकाई क्षेत्र पर दबाव बढ़ता रहता है, तो दक्षता कम हो जाती है। स्टेनलेस स्टील वाल्व रिसाव की समस्या को कम करके नहीं आंका जा सकता है, हम निम्नलिखित समस्याओं का एक छोटा सा सारांश बनाते हैं, मुझे आशा है कि यह आपके उपयोग की प्रक्रिया में सहायक होगा: 1. स्टेनलेस स्टील वाल्व कनेक्शन रिसाव सबसे पहले, यह जांचना आवश्यक है कि वाल्व है या नहीं और वाल्व कनेक्शन बोल्ट को कड़ा कर दिया गया है। यदि उन्हें कड़ा नहीं किया जाता है, तो गैसकेट रिंग और निकला हुआ किनारा सीलिंग नाली की सतह पूरी तरह से संयुक्त नहीं होती है, जिससे अक्सर रिसाव होता है। क्रम से बोल्ट और नट की जाँच करें और सभी बोल्टों को तब तक कसें जब तक कि गैसकेट के छल्ले कसकर संकुचित न हो जाएँ। दूसरे, गैसकेट रिंग और निकला हुआ किनारा सीलिंग नाली सतह के आकार और सटीकता की जांच की जानी चाहिए। यदि सीलिंग संपर्क सतह का आकार गलत या बहुत खुरदरा है, तो गैसकेट रिंग की मरम्मत या अद्यतन किया जाना चाहिए। इसके अलावा, जांचें कि क्या गैस्केट रिंग और फ्लैंज सीलिंग ग्रूव की संपर्क सतह में कुछ जंग, रेत के छेद, रेत के छेद या अशुद्धियां हैं। यदि ऐसी खामियां हों तो तदनुसार मरम्मत, मरम्मत या सफाई की जानी चाहिए। 2. स्टेनलेस स्टील वाल्व कवर लीक वाल्व कवर रिसाव, मुख्य रूप से पैकिंग सील के रिसाव में प्रकट होता है। सबसे पहले, जांचें कि क्या सील सही ढंग से चुनी गई है और क्या यह सीलिंग खांचे से मेल खाती है। यदि ऐसी समस्याएं हैं, तो सीलिंग रिंग को बदलें या सीलिंग ग्रूव की मरम्मत करें। दूसरा, जांचें कि क्या सीलिंग भागों में गड़गड़ाहट, फ्रैक्चरिंग, मरोड़ और अन्य घटनाएं दिखाई देती हैं, इस मामले में सीलिंग भागों को बदलना होगा। इसके अलावा, जांचें कि क्या प्रत्येक सीलिंग खांचे की सीलिंग सतह खुरदरी है या अन्य दोष हैं। यदि दोष हैं, तो दोषों को दूर किया जाना चाहिए या क्षतिग्रस्त भागों को अद्यतन किया जाना चाहिए। वाल्व कवर या ब्रैकेट में संपीड़न द्वारा सील करने के लिए पैकिंग होती है। इन पैकिंग की स्थापना की जाँच की जानी चाहिए। यदि यह पाया जाए कि ऊपरी और निचली पैकिंग उलटी स्थापित की गई है, तो इसे हटा दिया जाना चाहिए और सही विधि के अनुसार पुनः स्थापित किया जाना चाहिए। इसके अलावा, जांचें कि सील की संपर्क सतह की सटीकता निर्दिष्ट आवश्यकताओं को पूरा करती है या नहीं। 3. कास्टिंग प्रक्रिया में स्टेनलेस स्टील वाल्व बॉडी कैविटी सभ्य रिसाव वाल्व बॉडी, कभी-कभी रेत के छेद, रेत के छेद और अन्य कास्टिंग दोष होंगे, मशीनिंग प्रक्रिया में इसका पता लगाना मुश्किल है, एक बार दबाव लागू होने पर, छिपी हुई कास्टिंग खामियां उजागर होंगी इस मामले में, वेल्डिंग की मरम्मत, मरम्मत या अद्यतन करना आवश्यक है। 4. स्टेनलेस स्टील वाल्व सीट वाल्व प्लेट रिसाव वाल्व स्थापित या सर्विसिंग करते समय सीट प्लेट पर रिसाव एक सामान्य घटना है। आम तौर पर, इसे दो श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: एक है सीलिंग सतह रिसाव, दूसरा है सीलिंग रिंग रूट लीकेज। सबसे पहले, सीट और वाल्व प्लेट के बीच सीलिंग सतह संपर्क की सटीकता की जांच की जानी चाहिए। सीलिंग सतह कम से कम जमी होनी चाहिए। यदि सतह की सटीकता बहुत अधिक खुरदरी पाई जाती है, तो इसे हटा दिया जाना चाहिए और फिर से पीसना चाहिए। दूसरे, जांचें कि सीलिंग सतह पर गड्ढे, इंडेंटेशन, रेत के छेद, दरारें और अन्य दोष हैं या नहीं। इस स्थिति में, वाल्व प्लेट या सीट को बदला जाना चाहिए। प्रेशर स्प्रिंग वाली सीट के लिए, आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए प्रेशर स्प्रिंग की लोच की जाँच की जानी चाहिए। यदि लोच कमजोर हो गई है, तो दबाव स्प्रिंग को अद्यतन किया जाना चाहिए। इसके अलावा, जांचें कि क्या वाल्व प्लेट और वाल्व स्टेम के बीच टी-आकार का कनेक्शन बहुत ढीला है, जिसके परिणामस्वरूप संपीड़न की प्रक्रिया में वाल्व प्लेट का झुकाव होता है। इस मामले में, वाल्व प्लेट को हटा दिया जाना चाहिए और उचित आकार में समायोजित किया जाना चाहिए। स्थापना प्रक्रिया के दौरान वाल्व बॉडी के आंतरिक उद्घाटन में वेल्डिंग निरीक्षण, लोहे का बुरादा, अशुद्धियाँ और अन्य विदेशी निकाय प्रवेश करना आसान है। ऐसी विविध वस्तुओं को स्थापना से पहले साफ किया जाना चाहिए। यदि आप साफ करना भूल जाते हैं या अच्छी तरह से साफ नहीं करते हैं, तो इससे वाल्व प्लेट अपेक्षित गहराई से कम बंद हो जाएगी और रिसाव होगा, इस स्थिति में, वाल्व बॉडी को फिर से साफ करने के लिए हटा दें। स्टेनलेस स्टील वाल्व सीट को सर्वोत्तम इंस्टॉलेशन टूल के साथ स्थापित किया जाना चाहिए, और यह सुनिश्चित करने के लिए सीट की जांच की जानी चाहिए कि यह जगह पर स्थापित है। यदि धागे को वांछित गहराई तक नहीं कसा गया है, तो सीट पर रिसाव होगा। इस मामले में, सीट को सर्वोत्तम उपकरण के साथ फिर से स्थापित किया जाना चाहिए।