Kategori dan pemenang hadiah utama yang dipilih oleh juri Pita Biru pada 1 Oktober akan diumumkan pada gala pada 10 November 2021. Pengajuannya ada di bawah.
Divisi Otomotif dari Society of Plastic Engineers of America (SPE, Danbury, CT, USA) telah mengumumkan para finalis upacara Penghargaan Inovasi Otomotif tahunan ke-50. Nominasi diprakualifikasi dan kemudian diserahkan ke panel pakar industri pada 23-24 September 2021. Panel kemudian memajukan para finalis ke babak penjurian Pita Biru pada 1 Oktober 2021. Kategori dan pemenang hadiah utama dipilih dalam penjurian Pita Biru akan diumumkan pada upacara Penghargaan Inovasi Otomotif SPE ke-50 pada malam tanggal 10 November 2021. Daftar nominasi kompetisi tahun ini adalah sebagai berikut:
Menggunakan TPU cetak 3D dan penghalusan uap pasca-proses sebagai pengganti cetakan karet ekstrusi, selongsong pegas polimer purnajual ini dirancang menggunakan prinsip manufaktur aditif (DFAM) untuk menghilangkan viskositas yang biasa digunakan untuk mengikat selongsong karet ke campuran pegas. Desainnya menyeimbangkan kelayakan perakitan, kinerja, berat dan penggunaan material, serta memberikan estetika yang tidak umum pada jenis aplikasi ini. Ketika pemasok tradisional tidak dapat lagi menyediakan suku cadang, Ford merancang dan memproduksi sendiri peralatan tersebut, sehingga mengurangi kualitas, biaya dan bahan, meningkatkan drainase, dan menghemat $150.000 dengan menghindari penggunaan cetakan.
Dalam industri yang pertama, pelanggan memiliki opsi untuk mengunduh file NFTL dan mencetak 3D aksesori mereka sendiri yang dapat diganti (misalnya, tempat cangkir, tempat sampah, dll.) yang sesuai dengan slot penyimpanan untuk seluruh rangkaian kendaraan Maverick. Desain awal dikembangkan oleh Ford dan tim pemasoknya, namun desain masa depan mungkin diusulkan oleh pelanggan. Berbagai jenis printer dan bahan yang disarankan tersedia. Hal ini memberi pelanggan pilihan kemampuan penyimpanan dan penggunaan yang fleksibel dan dapat disesuaikan, atau memaksimalkan ruang kabin sambil menghindari investasi peralatan yang besar.
Dikatakan sebagai aplikasi MIC tahan cuaca eksternal pertama yang menggunakan mikrosfer berdensitas rendah dan karpet PP PCR. Aplikasi ini mengurangi massa (0,2 kg) dengan biaya $0,50-$1,00 per kendaraan, sekaligus memberikan peningkatan ketahanan terhadap cuaca, stabilitas dimensi yang unggul, dan estetika permukaan dalam bentuk yang lebih ramah lingkungan. Aplikasi plug-in memerlukan sedikit modifikasi alat, namun kepadatannya 16% lebih rendah dibandingkan PP primer yang diisi bedak talk, sekaligus menghasilkan permesinan, permesinan, penyelesaian permukaan, goresan dan keausan yang lebih baik, tahan terhadap cuaca, dan waktu siklus yang lebih singkat. Hal ini membantu menghindari 680.000 kilogram potensi TPA dan mengurangi emisi karbon sebesar 83 persen.
Kisi-kisi depan yang dilapisi keras dan dicat dengan papan tanda yang menyala memberikan efek masa depan 3D dalam satu bagian. Pencetakan injeksi/kompresi menciptakan kisi-kisi PC transparan besar dengan ketebalan dinding bervariasi (3-5mm) pada pengepresan dengan tonase lebih rendah, membantu meminimalkan atau menghilangkan garis arus dan tanda tegangan. Setelah pencetakan, bagian kualitas optik diresapi dengan silikon hardcover untuk ketahanan cuaca dan aus yang baik, penandaan kuda poni, dan secara selektif memulai dan mengecat bagian sisi-B, yang dikatakan sebagai yang pertama — lapisan hardcoat telah digunakan dalam aplikasi trim eksterior otomotif .
Dilaporkan bahwa ini adalah sensor bantu parkir terintegrasi pertama yang berhasil diintegrasikan ke dalam rakitan bemper blow moulding. Dibandingkan dengan baja yang dicap, balok PP cetakan tiup lebih ringan, lebih murah, dan menawarkan derajat kebebasan desain yang optimal; Balok ini menawarkan kekakuan struktural yang lebih tinggi, kompleksitas perakitan yang lebih rendah, dan biaya cetakan yang lebih rendah dibandingkan dengan balok cetakan injeksi. Sistem bumper yang ringan dan berfitur lengkap yang dihasilkan dilengkapi dengan fitur snap fit yang tidak memerlukan perangkat keras tambahan untuk menahan sensor di tempatnya.
16 bagian pelat baja untuk sandaran kursi baris ketiga diganti dengan satu bagian plastik yang dapat ditembakkan dan diangkut, sehingga mengurangi bobot sebesar 30%, biaya sebesar 15%, kinerja tabrakan dua kali lipat, dan beban kerja kru sebesar 63%. Joknya dapat berdiri tegak tanpa memerlukan motor jok. Ini adalah sandaran kursi berdiri bebas berbahan plastik pertama di industri, yang tidak memerlukan braket logam dan menyerap energi dengan baik. Resin PA6 termodifikasi dampak kaca pendek 35% baru dikembangkan untuk aplikasi injeksi berurutan ini.
Fitur yang berguna dari model entry-level ini adalah kursi pengemudi dan penumpang depan dapat direbahkan sepenuhnya, namun dapat menopang leher dan dada (melalui bantalan dada lima pengunci khusus), serta mekanisme pengangkatan untuk pinggul dan bagian bawah. punggung (melalui bantalan). Plastik adalah kunci untuk mencapai keseimbangan yang tepat antara dukungan nyaman dan fleksibilitas, serta memberikan solusi jangka panjang tanpa mengkhawatirkan BSR pada komponen pengangkatan kursi. Hingga saat ini, desain tersebut telah mendapatkan 6 paten/inovasi.
Memberikan pelayanan yang berkualitas bagi pemilik truk
Waktu posting: 07 Juni 2022
