Le categorie e i vincitori del primo premio selezionati dalla giuria del Nastro Blu il 1° ottobre saranno annunciati durante una serata di gala il 10 novembre 2021. Di seguito sono riportate le candidature.
La divisione Automotive della Society of Plastic Engineers of America (SPE, Danbury, CT, USA) ha annunciato i finalisti della cinquantesima cerimonia annuale degli Automotive Innovation Awards. Le candidature vengono prequalificate e quindi sottoposte a una giuria di esperti del settore il 23 e 24 settembre 2021. La giuria quindi avanza i finalisti alla fase di valutazione del Nastro Blu il 1° ottobre 2021. Le categorie e i vincitori del primo premio selezionati nella valutazione del Nastro Blu sarà annunciato alla cerimonia del 50° SPE Automotive Innovation Awards la sera del 10 novembre 2021. La lista dei finalisti del concorso di quest'anno è la seguente:
Utilizzando TPU stampato in 3D e lisciatura a vapore post-lavorata invece dello stampaggio di gomma estrusa, questi manicotti a molla in polimero aftermarket sono progettati utilizzando i principi della produzione additiva (DFAM) per eliminare la viscosità comunemente utilizzata per incollare i manicotti in gomma alle miscele di molle. Il design bilancia la fattibilità di assemblaggio, prestazioni, peso e utilizzo dei materiali e fornisce un'estetica non comune in questo tipo di applicazione. Quando i fornitori tradizionali non potevano più fornire i componenti, Ford ha progettato e prodotto autonomamente i kit, riducendo la qualità, i costi e i materiali, migliorando il drenaggio e risparmiando 150.000 dollari evitando l’uso di stampi.
Per la prima volta nel settore, i clienti hanno la possibilità di scaricare file NFTL e stampare in 3D i propri accessori sostituibili (ad esempio portabicchieri, bidoni della spazzatura, ecc.) che si adattano agli slot di stoccaggio dell'intera famiglia di veicoli Maverick. Il progetto iniziale è stato sviluppato da Ford e dal suo team di fornitura, ma i progetti futuri potrebbero essere proposti dai clienti. Sono disponibili vari tipi di stampanti e materiali suggeriti. Ciò offre ai clienti la possibilità di disporre di capacità di stoccaggio e utilizzo flessibili e personalizzabili o di massimizzare lo spazio in cabina evitando grandi investimenti in strumenti.
Si dice che sia la prima applicazione MIC di resistenza agli agenti atmosferici esterni che utilizza microsfere a bassa densità e tappeto PP PCR. L'applicazione riduce la massa (0,2 kg) a un costo compreso tra 0,50 e 1,00 dollari per veicolo, fornendo allo stesso tempo una migliore resistenza agli agenti atmosferici, stabilità dimensionale superiore ed estetica della superficie in una forma più ecologica. Le applicazioni plug-in richiedono una modifica minima dell'utensile, ma hanno una densità inferiore del 16% rispetto al PP primario riempito con polvere di talco, fornendo al contempo una migliore lavorazione, macchinari, finitura superficiale, graffi e usura, resistenza agli agenti atmosferici e tempi di ciclo più brevi. Ha contribuito a evitare 680.000 chilogrammi di potenziali discariche e a ridurre le emissioni di carbonio dell’83%.
Questa griglia anteriore rivestita e verniciata con segnaletica illuminata fornisce un effetto futuro 3D in un'unica sezione. Lo stampaggio a iniezione/compressione crea grandi griglie in PC trasparenti con spessore di parete variabile (3-5 mm) in presse a tonnellaggio inferiore, contribuendo a ridurre al minimo o eliminare linee snelle e segni di stress. Dopo lo stampaggio, la sezione di qualità ottica viene impregnata con silicone con copertina rigida per una buona resistenza agli agenti atmosferici e all'usura, marcatura a terra, e avvia e vernicia selettivamente la sezione del lato B, che si dice sia la prima: i rivestimenti duri sono stati utilizzati nelle applicazioni di rivestimento esterno delle automobili .
È stato riferito che questo è il primo sensore ausiliario di parcheggio integrato che è stato integrato con successo in un gruppo paraurti mediante soffiaggio. Rispetto all'acciaio stampato, le travi in PP soffiato sono più leggere, meno costose e offrono gradi di libertà di progettazione ottimizzati; Offrono una maggiore rigidità strutturale, una minore complessità di assemblaggio e minori costi degli stampi rispetto alle travi stampate a iniezione. Il sistema paraurti leggero e completo che ne risulta è dotato di un sistema di fissaggio a scatto che non richiede hardware aggiuntivo per mantenere i sensori in posizione.
Le 16 parti in lamiera d'acciaio per lo schienale dei sedili della terza fila sono state sostituite da un'unica parte in plastica che può essere sparata e trasportata, riducendo il peso del 30%, i costi del 15%, le prestazioni in caso di collisione del doppio e il carico di lavoro dell'equipaggio del 63%. Il sedile può stare in posizione verticale senza la necessità di un motore del sedile. È il primo schienale autoportante del settore interamente in plastica, che non richiede una staffa metallica e assorbe bene l'energia. Per questa applicazione di iniezione sequenziale è stata sviluppata una nuova resina PA6 modificata antiurto con vetro corto al 35%.
Una caratteristica utile di questo modello entry-level è che i sedili anteriori del conducente e del passeggero possono essere completamente reclinati, ma possono supportare sia il collo che il torace (tramite speciali cinque imbottiture pettorali bloccabili), nonché meccanismi di sollevamento per i fianchi e la parte inferiore schienale (tramite ammortizzazione). La plastica è fondamentale per raggiungere il giusto equilibrio tra supporto confortevole e flessibilità e fornisce una soluzione duratura senza preoccuparsi della BSR nei componenti del sollevamento del sedile. Ad oggi il design ha ricevuto 6 brevetti/innovazioni.
Fornire un servizio di qualità ai proprietari di camion
Orario di pubblicazione: 07-giu-2022
