バルブ外観品質検査のよくある欠陥と評価基準の簡単な分析

バルブ外観品質検査のよくある欠陥と評価基準の簡単な分析 トルクとは、物体を回転させる力です。 エンジントルクとは、エンジンがクランクシャフト端から出力するトルクのことです。 一定の出力の条件下では、それはエンジン回転数に反比例します。 速度が速いほどトルクは小さくなり、トルクは一定の範囲で車の積載量を反映して大きくなります。 名詞の説明: トルク トルクは、物体を回転させる力です。 エンジントルクとは、エンジンがクランクシャフト端から出力するトルクのことです。 一定の出力の条件下では、それはエンジン回転数に反比例します。 速度が速いほどトルクは小さくなり、トルクは一定の範囲で車の積載量を反映して大きくなります。 バルブトルクの計算方法は何ですか？ バルブトルクはバルブの重要なパラメータであるため、多くの友人がバルブトルクの計算に非常に関心を持っています。 以下に、世界の工場ポンプバルブネットワークのバルブトルク計算を詳しく紹介します。 バルブ トルクの計算は次のとおりです。 バルブ直径の半分 x 3.14 平方はバルブ プレートの面積に軸受圧力 (つまり、圧力バルブの働き) を掛けたものです。 静圧にシャフトを描き、摩擦係数を掛けます。 （一般鋼材摩擦係数0.1、ゴム用鋼材摩擦係数0.15の確認表）、クイックバルブトルクの軸径を1000で割った数、牛用単位、メートル、電気機器・空圧機器の安全基準値アクチュエータのトルクはバルブの1.5倍です。 バルブを設計する際にアクチュエータの選定を検討しますが、大きく分けて 1. シール（球体と弁座）の摩擦トルク 2. バルブステムのパッキンの摩擦トルク 3. バルブステムのベアリングの摩擦トルクバルブステム したがって、計算圧力は通常呼び圧力（使用圧力程度）の0.6倍となり、材質に応じて摩擦係数が決まります。 算出されたトルクを1.3～1.5倍してアクチュエータを選定します。 バルブトルクの計算では、バルブプレートとシートの間の摩擦、バルブシャフトとパッキンの間の摩擦、およびさまざまな圧力差の下でのバルブプレートの推力を考慮する必要があります。 ディスク、シート、パッキンの種類は非常に多く、それぞれ摩擦力、接触面の大きさ、圧縮度などが異なります。 したがって、一般的には計算ではなく機器によって測定されます。 バルブトルクの計算値は参考値としては十分ですが、完全に真似することはできません。 多くの要因の影響により、バルブ トルクの計算は実験結果よりも正確ではありません。 バルブの外観品質検査における一般的な欠陥と評価基準 製品の製造、品質検査、現場での受入基準が異なるため、基準ごとに欠陥の判断基準が異なり、検査結果が異なる場合があります。 たとえば、鍛造バルブ製品規格 GB/T 1228-2006 では、5% または 1.5mm の限界サイズ内の欠陥が許容され、鋳造バルブ製品規格 JB/T 7927-2014 では、A と B の 2 つの欠陥例が許容されています。現場受け入れ基準 SY/T 4102-2013 に従って、バルブの外面には、製品の製造、品質検査、および品質の不一致による亀裂、気道穴、厚い皮、斑点、機械的損傷、錆、部品および銘板の欠落があってはなりません。現場の受入基準によっては、それぞれの基準における欠陥の判定原理が異なり、異なる検査結果が出る場合があります。 たとえば、鍛造バルブ製品規格 GB/T 1228-2006 では、5% または 1.5mm の限界サイズ内の欠陥が許容され、鋳造バルブ製品規格 JB/T 7927-2014 では、A と B の 2 つの欠陥例が許容されています。バルブ現場受入基準 SY/T 4102-2013 では、バルブの外表面に亀裂、気道穴、重皮、斑点、機械的損傷、錆、欠品、銘板、塗装の剥がれなどがあってはならないと規定しています。 バルブの品質検査基準SH 3515-2013 では、バルブ本体を鋳造する際、その表面は亀裂、収縮穴、トラコール、細孔、バリ、その他の欠陥がなく滑らかでなければならないと規定しています。 バルブ本体が鍛造されるとき、その表面には亀裂、中間層、厚い革、斑点、ショルダーの欠如、その他の欠陥があってはなりません。 石油と天然ガスは可燃性、爆発性、腐食性があります。 バルブの品質検査では、委任された規格 SH3518-2013 を厳密に実施することに加えて、バルブの現場受け入れ仕様およびバルブの製造レベルも参照する必要があります。 供給メーカーを推奨・選定し、工場検査を強化するとともに、バルブの品質検査は欠陥の位置、大きさ、形状に基づいて行う必要があります。 また、バルブの作動圧力、作動媒体、環境の使用などを総合的に評価し、製品の品質を確保するだけでなく、正義と公平性を確保します。 外観欠陥評価 2014 年、長慶油田技術監視センターはさまざまなタイプのバルブ合計 170,284 個を検査し、5,622 個のバルブが不合格となり、不合格率は 3.30% であり、このうち 2,817 個のバルブが外観品質検査で不合格であり、不適格バルブの総数の 50.11%。 主なトラコーマ、毛穴、亀裂、機械的損傷、収縮、痕跡、および体壁の厚さが不適格な構造とサイズです。 1. 外観特性 主な原因は、ステムの端が加工されていないこと、ステムとハンドルホイールを緊密に組み合わせることができないこと、バルブの開閉が柔軟でないこと、またはバルブの壁の厚さ、バルブの直径が原因であることが考えられます。ステムと構造の長さが標準要件を満たしていません。 Z41H-25 DN50ゲートバルブの長さは規格で230mm、実測長さは178mmです。 2. 検査方法 バルブの構造は目視検査により検査できます。 バルブ本体の壁の厚さは一般に超音波厚さ計で測定され、構造の長さは一般にノギス、巻尺、深さ定規などの工具や器具で測定されます。 肉厚を測定するときは、試験の精度に影響を与えないように、測定部分を滑らかに研磨する必要があります。 ボディの小さな肉厚は、一般に流路の両側またはボディの底部に現れます。 3. 欠陥評価 バルブ構造、本体壁の厚さ、構造の長さ、およびステム直径が不適合であるバルブは、直接不適合とみなされます。 トラコーマおよびストーマ 収縮および気孔率 1. 外観特性 収縮および気孔率は、一般に鋳造バルブの凝固部分 (ホットジョイント) または構造変異部分に存在します。 酸化色のない収縮と緩い内面、不規則な形状、多くの不純物と小さな孔を伴う粗い孔壁。 2. 検査方法 外観の収縮や緩みは発見しにくく、耐圧試験の過程で漏れが発生するのが一般的です。 テスト中は、バルブの注ぎ口、ライザー、バルブ本体の収縮部分に注意を払う必要があります。 テスト後は、塗装の隠れによる欠陥の見逃しを防ぐために、上記の部品を手で触ってください。 3. 欠陥評価 収縮はバルブ構造の断線を引き起こしやすいため、収縮や緩みは不適格径として判断してください。 クラック 1. 外観特性 クラックは、一般に鍛造バルブ本体の二壁の熱間接合部と、フランジ付け根やバルブ本体外壁の凸面などの構造変異部に発生します。 亀裂の深さは浅く、一般にヘアラインに基づいています。 高温亀裂の形状は曲がりくねっていて不規則で、隙間は広く、断面は著しく酸化されており、亀裂は金属光沢がなく、亀裂は粒界に沿って発生し、進展します。 低温亀裂は通常真っ直ぐで、亀裂の金属表面は酸化されておらず、亀裂は結晶粒を通って断面全体に広がることがよくあります。 2. 検査方法 バルブ表面のクラックは目視検査以外に磁粉検査や浸透圧検査なども可能です。 3. 欠陥評価 亀裂の存在によりバルブの軸受断面積が減少し、亀裂端部が鋭利な切り込みを形成し、応力が集中して拡大しやすく破損につながります。 通常、明らかに目に見える亀裂は、位置や大きさに関わらず不合格と判断されます。 亀裂が見つかったら、砥石で研磨します。 クラックが完全に除去されていること、バルブ表面に損傷がないこと、厚みが薄く目立たないことが確認できれば合格と判断できますが、そうでない場合は返品扱いとなります。 機械的損傷 1. 外観特性 機械的損傷とは、バルブの輸送、取り扱い、吊り上げ、積み重ねなどの過程における衝撃による損傷、または切断、切断およびその他の加工による損傷、たとえば凸面または平面のシールフランジのシール面の傷、凹み、鋳造ライザーガス切断面や鍛造刃先の未加工による切断欠陥。 これらの欠陥は一定の深さに達すると、バルブの品質と寿命にも影響を与えます。 2. 検査方法 バルブ表面の機械的損傷は目視検査により検出でき、欠陥の深さは溶接検査定規または深さ定規で測定できます。 3. 欠陥評価 凸状または平面シールされたフランジのシール面にある放射状の傷、機械的損傷、欠陥、およびリング接続されたフランジのシール面の溝の両側にある傷や凹凸は、バルブ フランジのシール性に影響を与え、一般に存在は許可されません。 フランジはシールされておらず、深さが許容範囲内であれば、本体とカバーの表面の傷や機械的損傷は、バルブの全体的な品質に影響を与えず、合格製品として受け入れられます。 ただし、鋭利な傷は応力集中を防ぐために滑らかに研磨する必要があります。 バルブ本体の識別およびその他本体の肉厚、構造の長さが不適格であるか、またはダイカスト上の本体の公称圧力、商標が存在する変更現象、検査プロセスはプレートまたは低圧バルブの代わりに防止する必要があります高圧バルブの。 例えば、Z41H-25 DN50バルブのバルブ本体に設定されている呼び圧力「25」が変更され、バルブ本体の厚さが規定の8.8mmと一致しない7.8mmと測定されました。石油化学工業で使用されるバルブに。 マークを研磨すると、2.5mpaバルブではなく1.6mpaバルブに属します。 結論 圧力試験は、バルブの外観品質が検査に合格した後にのみ実行できます。 外観品質が不合格の場合、少なくとも試験中にバルブからの漏れが発生し、最大でクラック事故が発生します。 欠陥が特定されないと、不必要な無駄が発生し、さらには品質紛争が発生する可能性があります。 したがって、異なるバルブ機能と信頼性の要件は同じではなく、許容される欠陥も同じではありません。バルブ表面の欠陥の判断は、バルブの使用状況、欠陥の種類、位置、サイズ、その他の包括的な分析に基づいて行う必要があります。科学的、公平、公正な品質検査を行い、油ガス田エンジニアリング建設のニーズを満たすために。