ゲートバルブ加工用表面材のプラズマアーク燃焼モード

ゲートバルブ加工用の表面処理原料のプラズマアーク燃焼モード 鍛造、鍛造、鍛造鋼製バルブとは、単に主にステンレス鋼製ゲートバルブの鍛造に使用され、鍛造鋼とは、鍛造方法の選択を指し、さまざまな鍛造および鋳造によって製造されます。スチール製の部品。 鍛造鋼バルブのステンレス鋼鋳物の相対的な品質は高く、衝撃力の影響に耐えることができ、可塑性、靭性、その他の物理的特性のいくつかの側面はステンレス鋼鋳物よりも高いため、重要な機械部品には鍛造鋼を使用する必要があります。 、鍛造鋼は一般に高圧パイプラインに使用されます。 繊細な機構を持ち、高圧作業特性に適しています。 鍛造は鋳造の 2 つの要素のうちの 1 つです。 機械装置における高負荷で複雑な動作特性を持つ主要部品は、アルミニウム プロファイル プレートを除いて、ほとんどが鋳鋼部品であり、単純で冷間圧延溶接が可能です。 金属複合材の溶接穴や鋳放しのガタは鍛造により解消されます。 製品の品質向上には鍛造チェックの正確な選択とコスト管理が大きく関係します。 主な鍛造素材は炭素鋼、ステンレス鋼板、炭素鋼です。 鍛造比とは、変形前の金属材料の断面積の合計と、変形後の型破断面積との比をいう。 原材料の原状態には、鋳物、丸棒、形状記憶合金、金属粉末が含まれます。 鋳鋼品の物理的特性は、一般に同じ原材料の物理的特性よりも優れています。 鍛造は、金属胚を鍛造装置でプレスすることによって行われ、合金胚の形状を変化させ、特定の形状仕様と良好な物性を備えた加工技術を得ることができます。 鍛造鋼製バルブ構造加工技術：バルブ本体の品質と特性は、ゲートバルブの動作寿命と安全率に直接影響します。 したがって、鍛造バルブ本体は、劣悪な作業環境やゲートバルブの高い安全性要件を前提として使用する必要があります。 DN50ストップバルブ、ストップバルブ、チェックバルブなどは、国内のほとんどがフランジ工程の両側を溶接した後、全体鍛造成形を使用していますが、フランジを一緒に鍛造するメーカーもあります。 しかし、2インチ以上の小口径バルブボディの場合、超重量の多方向鍛造機設備に必要な鍛造が不足しているため、大型鍛造部品全体の工業化を達成したい場合には一定の困難があります。 したがって、多くのメーカーは大型および中型のバルブ本体鋳造品を輸入したり、他の国の企業と協力して鍛造バルブ本体部品の用途を開発したりしています。 Taichenson は、大型および中型の鍛造鋼製バルブのバルブ本体にせん断押出成形の新技術を適用したことを共有しました。 環境保護,省エネ,省力化の利点を生かして,弁体成形技術に関する実験研究により,弁体のせん断押出の技術指標が得られた。 せん断押出成形の全プロセスは、金属塑性加工の主なプロセスとしてせん断変形を採用する必要があります。 成形技術の基本的な構造機械的特性は、加えられる力を軽減できることです。 その結果、成形プロセス全体に必要な機械のトン数が大幅に削減されます。 イチジク。 図１は、ブランチおよびフォーク部品のハサミ押出成形の基本原理を示しています。 図中の斜線はせん断押出成形時のせん断変形域を示しています。 斜線の周囲でより大きなせん断変形が発生するだけではありません。 毛皮全体の残りの部分は、比較的少数の変異体を生成します。 針の影響下。 2つのシャーバンドの中央部分の金属が同様に研削ツールの凹型キャビティに流れ込み、フォークが製造されます。 図2に示す二股の遮断弁体の場合、上分岐フォークを形成した押出成形品を切断してから下分岐フォークを形成することになりますが、ニードルのストローク配置で二分岐フォーク成形を行うこともできます。 バルブ本体のハサミ押出生産および動作プロセステストの科学研究を実施する前に、収縮部分の最初の選択 t / 3 フィートを物理シミュレーション科学研究を実施し、ハサミの基準プロセスインデックスを取得します。 - 押出成形、生産および操作プロセスのテストの主要パラメータを定式化します。 生産操作プロセステストの科学研究によると、DN100カットオフバルブ本体の加工技術を例に挙げます。 20鋼せん断押出材を使用したDN100mmカットオフバルブ本体のプロセスインデックスは次のように得られます:毛胚サンプルの加熱温度は1200℃、研削工具の加熱温度は100〜300℃です。高純度潤滑剤としてグラファイト液剤を選択し、パンチングニードルの口径は~108mmです。実験装置は1000tクラッチスクリュープレスで、主な作業パラメータは表に示されています。 l. 鍛造における次のような物理的特性 パンチングマシンの主な動作パラメータと試験片のせん断押出プロセスの原理に従って、実験の前に必要な力のサイズが計算されます。シミュレーションテストの結果、鋼鋳物の仕様、および鋼鋳物の機械的特性に基づいて計算と計算を行った後、1000tパンチングマシンはQiの要件を満たすことができます。 小径カットオフバルブ本体の鍛造成形は、大型、中型、中型の設備で実現されており、切断および押出成形プロセスが環境保護、省エネ、省力化の特徴を持っていることを証明しています。 中国の現行設備で大型・中型の遮断弁本体の全鍛造成形が可能です。 加えて。 ティーパイプをはじめとする大・中型フォーク部品の鍛造・成形は、せん断・絞りの技術によって科学的に研究することができます。 鍛造は、(1)閉塞鍛造(自由鍛造)に分けられます。 自由鍛造、回転鍛造、冷間押出、押出成形などに分けられ、合金の胚を一定の形状の鍛造金型に入れて強制的に変形させて鋳鋼を得る。 変形温度に応じて、冷間鍛造（鍛造温度が常温）、温間鍛造（鍛造温度が初期金属の再結晶温度より低い）、熱間鍛造（鍛造温度が再結晶温度より高い）に分けられます。 。 （２）自由鍛造（自由鍛造）。 手鍛造と機械鍛造の2種類があります。 合金胚は 2 つのアンビル ブロック (鉄) の間に配置され、衝撃力または負荷を使用して合金胚が変形し、鋼鋳物が得られます。 鍛造鋼製バルブと鋳鋼製バルブの比較: 鋳鋼製バルブは、鋳造部品の鋼を鋳造するために使用されます。 鋳造合金の一種。 鋳鋼は、鋳造炭素鋼、鍛造高合金鋼、鍛造特殊鋼の 3 つのカテゴリに分類されます。 鋳鋼品は、鋳造法で作られる鋼鋳物の一種です。 鋳鋼は主に、外観が複雑で、鍛造や研磨が難しく、高い強度と塑性が必要な一部の部品の製造に使用されます。 鋼鋳造の欠点は、鍛造鋼と比較して砂穴の欠点が大きく、機構が水平に近く、圧縮強度が鍛造鋼ほど良くないことです。 そのため、高圧かつ高温が連続するパイプラインの主要部では、一般に鍛造鋼製バルブが主役として使用されています。 鍛造、鍛造、鍛造鋼製バルブ技術改善計画：**拡張ヘッドを使用する必要があり、安全チャンネル（合理的な制御のための安全チャンネル開口サイズ公差）に設置した後、位置決め基準としてゲートバルブに、両側の拡張も同時に行います。 鍛造鋼製バルブ本体の反発力は高圧ゲートバルブの反発力を上回り、バルブ本体の穴は高圧ゲートバルブをしっかりと包み込み、隙間がなく、コンパクトな構造です。 したがって、アキシアル荷重は厳密に管理する必要があります。 高圧ゲートバルブがバルブ本体に押し付けられるとき、膨張力が消えた後、バルブ本体キャビティの背面の弾性が確実に満たされ、高圧ゲートバルブの背面の弾性が満たされるように、バルブ本体のキャビティを弾性限界内で変更する必要があります。それらは互いに密着し、非常に大きなアキシアル荷重を制限します。 過度の接地応力の取り付けを避けるために、鍛造鋼製バルブ高圧ゲートバルブテール材料の強度は高く、可塑性が高く、強度が低く、取り付け荷重を制御するのは簡単ではありません。 同時に、反発力が小さくなった後の高圧ゲートバルブの圧力分布を確保するには、高圧ゲートバルブのテールセクションの長さがその厚さの2倍以上になるように、十分なオフセットが必要です。 「後ローディングプレス」加工技術を選択すると、品質を確保でき、鍛造鋼製バルブの高圧ゲートバルブの生産と加工が便利になり、包装機の高効率が向上します。 ゲートバルブ加工技術の原料を浮上させるプラズマアーク燃焼法は、口送りプラズマ浮上法であり、粉末は十分な加熱を受けるが、粉末の飛散は低減されないため、比較的高い溶融速度が得られる。 粉末を口の中に入れることの主な欠点は、溶けたアルミニウム合金が口に付着することです。 溶融したアルミニウム合金が口壁や入口出口に付着し、一定の合計数になると溶液プールに落下し、溶滴が発生し、口孔を閉塞するとさらに深刻になります。 このような事態を避けるためには、ノズルから合金粉末を均一に送り出すためにタングステンポールとノズル孔の同軸度を高くする必要があります。 さらに、粉末ガスの総流量は、サイクロン運動を引き起こさないように適切でなければなりません。 (1) プラズマアーク燃焼モード (1) 複合プラズマアーク: 非マイグレーションアークは合金粉末の加熱に使用されます: マイグレーションアークは合金粉末を加熱するだけでなく、元の材料の表面を溶かすこともできます。 自己融着合金粉末の表面処理では、粉末の融点が高いため、非移行アークの影響は明らかではありません。比較的融点の高い微粉末を表面処理する場合、非移行アークの影響は明らかです。 薄物・小物部品の肉盛溶接には複合プラズマアークが主に採用されています。 (2) 移行性プラズマアーク：非移行性アークは重要な役割を果たしていないため、多くの場所では移行性アークのみを使用して表面化が行われ、これによりスイッチング電源のセットを節約できます。 （3）直列電気アークの結合プラズマアーク：ノズルと下部との間に生成される陽イオンアークが溶融池に対するサイクロンの吹き付け力を拡大するのが容易ではないという利点があり、溶融池の溶融池への影響を効果的に制限できます。溶ける深さ。 このアーク加熱は比較的分散されますが、それでも十分な特異性を維持できます。 この方法によるプラズマ アークは、正イオン アークの電流の流れを操作するために使用されます。 電流が増加すると、ノズルの摩耗はさらに深刻になりますが、水冷放熱の開発により、この状況は改善される可能性があります。 プラズマアーク法は中国ではほとんど使用されていません。 （２）粉体送出方法 現在、粉体送出方法としては、口内への粉体送出と口外への粉体送出の２種類が用いられている。 ノズル供給プラズマ浮上では、粉末は十分な加熱を受けるだけでなく、粉末の飛散も少なくなり、比較的高い溶融速度が得られます。 粉末を口の中に送ることの主な欠点は、溶けたアルミニウム合金が口に付着することです。 溶融したアルミニウム合金が口壁や入口出口に付着し、一定の合計数になると溶液プールに落下し、溶滴が発生し、口孔を閉塞するとさらに深刻になります。 このような事態を避けるためには、ノズルから合金粉末を均一に送り出すためにタングステンポールとノズル孔の同軸度を高くする必要があります。 さらに、粉末ガスの総流量は、サイクロン運動を引き起こさないように適切でなければなりません。 ノズルのプラズマ浮上では、合金粉末がノズルの外側のプラズマ アークに送られないため、液だれやノズルの詰まりの問題が効果的に解決されます。 同様の基準での溶融深さは、経口摂取粉末よりも浅くなっています。これは、経口摂取粉末の場合、ノズル内の粉末サイクロンが大幅に加熱され、溶液プールに直接吹き付けられるため、追加の吹き込み力が大きくなるからです。 ：粉末を口から運ぶとき、粉末ガスによって引き起こされる追加の吹き込み力が減少します。 粉末を口の外に送ることの主な欠点は、粉末の分散レベルが大きいことと、アルミニウム合金の堆積率が低いことです。 (3) プラズマ表面の蒸気および合金粉末には、通常、純水素作動ガス (陽イオンガス、アーク安定化ガスとも呼ばれる)、粉末ガス、および保護ガスが使用されます。 水素プラズマ アークは低電流、安定した点火、小さなタングステン電極とノズルのアブレーションを備えています。 海外では水素70%、ヘリウム30%をガスまたは粉末ガスとして使用しており、プラズマアークの動作電圧が高くなり、出力と生産効率が高くなります。 窒素も保護ガスとして機能しますが、希少で高価です。 合金粉末を送り出すプラズマアークの十分な特異性と対称性を確保することを前提として、サイクロンの吹き出し力を低減するために、作動ガスと粉末送出ガスの総流量を可能な限り制限する必要があります。 保護ガスが効果を発揮するには、十分な総流量が必要です。 プラズマアーク表面仕上げの合金粉末はほとんどが自己溶融性であるため、保護ガスは表面仕上げの品質に大きな影響を与えることはありませんが、ノズルは溶融池の金属砂からこぼれて非常に簡単に汚れます。 表面仕上げ用合金粉末の粒度分布は細かいほど溶けやすくなりますが、細かすぎると粉末に到達しにくくなります。 粉が濃すぎると溶けにくくなりますが、表面領域から飛び散りやすくなり、粉が失われます。 適切なサイズ範囲は 0.06 ～ 0.112 mm (120 ～ 230 メッシュ/フィート) です。 ノズル内で粉体が溶けて目詰まり状態が生じるのを避けるために、中国では微粉体（40～120メッシュ/フィート）の表面仕上げも使用されています。