Een korte analyse van veel voorkomende defecten en evaluatienormen voor kwaliteitsinspectie van het uiterlijk van de klep

Een korte analyse van veel voorkomende defecten en evaluatienormen voor kwaliteitsinspectie van het uiterlijk van de klep. Koppel is de kracht die ervoor zorgt dat een object draait. Het motorkoppel is het koppel dat de motor levert vanaf het krukasuiteinde. Onder de voorwaarde van vast vermogen is het omgekeerd evenredig met het motortoerental. Hoe hoger de snelheid, hoe kleiner het koppel en hoe groter het koppel, dat het laadvermogen van de auto in een bepaald bereik weerspiegelt. Uitleg van het zelfstandig naamwoord: koppel Koppel is de kracht die ervoor zorgt dat een voorwerp gaat draaien. Het motorkoppel is het koppel dat de motor levert vanaf het krukasuiteinde. Onder de voorwaarde van vast vermogen is het omgekeerd evenredig met het motortoerental. Hoe hoger de snelheid, hoe kleiner het koppel en hoe groter het koppel, dat het laadvermogen van de auto in een bepaald bereik weerspiegelt. Wat is de methode voor het berekenen van het klepkoppel? Klepkoppel is een belangrijke parameter van de klep, dus veel vrienden zijn erg bezorgd over de berekening van het klepkoppel. Hieronder vindt u het wereldwijde pompkleppennetwerk van de fabriek, zodat u de klepkoppelberekening in detail kunt introduceren. De berekening van het klepkoppel is als volgt: De helft van de klepdiameter x 3,14 vierkant is het oppervlak van de klepplaat, vermenigvuldigd met de lagerdruk (dat wil zeggen, het drukventielwerk) trek een as op de statische druk, vermenigvuldigd met de wrijvingscoëfficiënt (controleer tabel met algemene stalen wrijvingscoëfficiënt 0,1, staal voor rubber wrijvingscoëfficiënt 0,15), het aantal keren dat de diameter van de as gedeeld door 1000 voor een snel klepkoppel, eenheid voor vee, meters, de referentieveiligheidswaarde van elektrische apparaten en pneumatische apparaten actuatoren is 1,5 keer het klepkoppel. Wanneer de klep wordt ontworpen, wordt de selectie van de actuator geschat, die in principe in drie delen is verdeeld: 1. Wrijvingskoppel van afdichtingen (bol en klepzitting) 2. Wrijvingskoppel van pakking op klepsteel 3. Wrijvingskoppel van lager op klepsteel Daarom is de berekende druk gewoonlijk 0,6 keer de nominale druk (ongeveer de werkdruk) en wordt de wrijvingscoëfficiënt bepaald op basis van het materiaal. Het berekende koppel wordt 1,3~1,5 keer vermenigvuldigd om de actuator te selecteren. Bij de berekening van het klepkoppel moet rekening worden gehouden met de wrijving tussen de klepplaat en de zitting, de wrijving tussen de klepas en de pakking, en de stuwkracht van de klepplaat onder verschillende drukverschillen. Omdat er zoveel SOORTEN schijf, zitting en pakking zijn, elk met een andere wrijvingskracht, de grootte van het contactoppervlak, de mate van compressie, enzovoort. Daarom wordt het over het algemeen gemeten per instrument in plaats van berekend. De berekende waarde van het klepkoppel heeft een grote referentiewaarde, maar kan niet volledig worden gekopieerd. Onder invloed van vele factoren is de berekening van het klepkoppel niet nauwkeuriger dan de experimentele resultaten. Veel voorkomende defecten en evaluatienormen voor de inspectie van de kwaliteit van het uiterlijk van de klep. Vanwege de inconsistentie van de productproductie, kwaliteitsinspectie en acceptatienormen ter plaatse, heeft elke norm verschillende beoordelingsprincipes voor defecten, en soms zullen er verschillende inspectieconclusies zijn. De productnorm GB/T 1228-2006 voor smeedkleppen staat bijvoorbeeld defecten toe binnen de limietgrootte van 5% of 1,5 mm, en de productnorm JB/T 7927-2014 voor gietkleppen staat twee voorbeelden toe van defecten in A en B. Volgens Volgens de veldacceptatiestandaard SY/T 4102-2013 mag het buitenoppervlak van de klep geen scheuren, trachholes, zware huid, vlekken, mechanische schade, roest, ontbrekende onderdelen en naamplaatjes vertonen. Vanwege de inconsistentie van de productproductie, kwaliteitsinspectie en on-site acceptatiestandaarden, de bepalingsprincipes van defecten in elke standaard zijn verschillend, en soms zullen er verschillende inspectieconclusies verschijnen. De productnorm GB/T 1228-2006 voor smeedkleppen staat bijvoorbeeld defecten toe binnen de grensgrootte van 5% of 1,5 mm, en de productnorm JB/T 7927-2014 voor gietkleppen staat twee voorbeelden van defecten in A en B toe. klepveldacceptatiestandaard SY/T 4102-2013 bepaalt dat het buitenoppervlak van de klep geen scheuren, trachholes, zware huid, vlekken, mechanische schade, roest, ontbrekende onderdelen, naamplaatjes en afbladderende verf, enz. mag vertonen. De klepkwaliteitsinspectienorm SH 3515-2013 bepaalt dat wanneer het kleplichaam wordt gegoten, het oppervlak glad moet zijn, zonder scheuren, krimpgaten, tracholen, poriën, bramen en andere defecten; wanneer het kleplichaam wordt gesmeed, moet het oppervlak vrij zijn van scheuren, tussenlagen, zwaar leer, vlekken, gebrek aan schouder en andere defecten. Olie en aardgas zijn brandbaar, explosief en corrosief. Naast het strikt implementeren van de toevertrouwde norm SH3518-2013, moet de kwaliteitscontrole van de klep ook verwijzen naar de veldacceptatiespecificatie van de klep en het productieniveau van de klep. Bij het aanbevelen en selecteren van de leveranciersfabrikanten, ter versterking van de fabrieksinspectie, moet de kwaliteitscontrole van de klep gebaseerd zijn op de defectpositie, -grootte en -vorm. En de werkdruk van de klep, het werkmedium, het gebruik van de omgeving voor een uitgebreide beoordeling, niet alleen om de productkwaliteit te garanderen, maar ook om recht te doen, eerlijkheid. Beoordeling van uiterlijke gebreken In 2014 werden in totaal 170.284 kleppen van verschillende typen getest door het Changqing Oilfield Technology Monitoring Center, en 5622 kleppen waren niet-gekwalificeerd, met een niet-gekwalificeerd percentage van 3,30%, waarvan 2817 kleppen niet-gekwalificeerd waren bij de kwaliteitscontrole van het uiterlijk, goed voor 50,11% van het totale aantal niet-gekwalificeerde kleppen. De belangrijkste trachoom, poriën, scheuren, mechanische schade, krimp, vlekken en wanddikte van het lichaam hebben een ongekwalificeerde structuur en grootte. 1. Uiterlijkkenmerken De belangrijkste reden is dat het uiteinde van de steel niet is verwerkt, de steel en het handwiel niet nauw kunnen worden gecombineerd, de klep niet flexibel is om te openen en te sluiten, of de dikte van de klepwand, de diameter van de stam en de lengte van de constructie voldoen niet aan de standaardeisen. De lengte van de Z41H-25 DN50 schuifafsluiter is volgens de norm 230 mm en de gemeten lengte is 178 mm. 2. Inspectiemethode De klepstructuur kan worden geïnspecteerd door visuele inspectie. De wanddikte van het kleplichaam wordt over het algemeen gemeten met een ultrasone diktemeter, en de lengte van de constructie wordt over het algemeen gemeten met schuifmaat, meetlinten, dieptelinialen en andere gereedschappen en instrumenten. Het gemeten deel moet glad worden gepolijst wanneer de wanddikte wordt gemeten, om de nauwkeurigheid van de test niet te beïnvloeden. Een kleine wanddikte van het lichaam verschijnt meestal aan beide zijden van de stroomdoorgang of aan de onderkant van het lichaam. 3. Beoordeling van defecten Afsluiters MET een niet-conforme KLEPSTRUCTUUR, dikte van de lichaamswand, structuurlengte EN STEM-diameter worden direct als NIET-conform beschouwd. Trachoom en stoma Krimp en porositeit 1. Uiterlijkkenmerken Krimp en porositeit bevinden zich doorgaans in het gestolde deel van de gietklep (hete verbinding) of het structurele mutatiedeel. Krimp en los binnenoppervlak zonder oxidatiekleur, onregelmatige vorm, ruwe poriënwand vergezeld van veel onzuiverheden en kleine poriën. 2. Inspectiemethode Krimp en los uiterlijk zijn niet gemakkelijk te vinden, en lekkage treedt meestal op tijdens het druktestproces. Tijdens de test moet aandacht worden besteed aan de krimpdelen van de gietmond, stijgbuis en kleplichaam van de klep. Na de test moeten de bovengenoemde onderdelen met de hand worden aangeraakt om te voorkomen dat defecten worden gemist als gevolg van verfbedekking. 3. Beoordeling van defecten Krimp kan gemakkelijk discontinuïteit van de klepstructuur veroorzaken, krimp of loszitten moet worden beoordeeld als een ongekwalificeerde diameter. De scheur 1. Uiterlijkkenmerken De scheur verschijnt meestal in het hete verbindingsgedeelte van de twee wanden van het smeedkleplichaam en het structurele mutatiegedeelte, zoals de flenswortel en het convexe oppervlak van de buitenwand van het kleplichaam. De diepte van de scheur is ondiep, meestal gebaseerd op haarlijnen. De vorm van de hete scheur is kronkelig en onregelmatig, de opening is breed, de dwarsdoorsnede is ernstig geoxideerd en de scheur heeft geen metaalachtige glans, en de scheur treedt op en ontwikkelt zich langs de korrelgrens. De koude scheur is meestal recht, het metalen oppervlak van de scheur is niet geoxideerd en de scheur strekt zich vaak door de korrel uit tot de hele sectie. 2. Inspectiemethode Naast visuele inspectie kan ook magnetische poeder- of osmotische inspectie worden toegepast op scheuren in het klepoppervlak. 3. Beoordeling van defecten De aanwezigheid van scheuren vermindert het dwarsdoorsnedeoppervlak van de klep, en de scheuruiteinden vormen scherpe inkepingen, en de spanning is zeer geconcentreerd, wat gemakkelijk uitzet en tot falen leidt. Meestal zijn duidelijk zichtbare scheuren niet toegestaan, ongeacht hun locatie en grootte worden ze als niet-gekwalificeerd beoordeeld. Nadat de scheur is gevonden, kan deze worden gepolijst met een slijpschijf. Als wordt bevestigd dat de scheur volledig is geëlimineerd, het klepoppervlak niet is beschadigd en de dikte dunner en niet voor de hand liggend is, kan deze als gekwalificeerd worden beoordeeld, anders wordt deze als retour behandeld. Mechanische schade 1. Uiterlijk kenmerken Mechanische schade is de klep tijdens transport, hanteren, heffen, stapelen enzovoort, slagschade, of snij-, snij- en andere verwerkingsschade, zoals convexe of vlakke afdichtingsflensafdichtingsoppervlakkrassen, inkepingen, gietstijgbuisgas snijoppervlak en smeedrand snijfouten gevormd door niet-verwerking. Deze defecten bereiken een bepaalde diepte en hebben ook invloed op de kwaliteit en levensduur van de klep. 2. Inspectiemethode Mechanische SCHADE AAN HET KLEPOPPERVLAK KAN WORDEN GEDETECTEERD DOOR VISUELE INSPECTIE, EN DE DIEPTE VAN HET DEFECT KAN WORDEN GEMETEN MET EEN LASINSPECTIELIJST OF DIEPTELIESEL. 3. Beoordeling van defecten Radiale krassen, mechanische schade en defecten aan het afdichtingsoppervlak van convexe of vlak afgedichte flenzen, evenals krassen en stoten aan de twee zijden van de ringgebonden flensafdichtingsoppervlakgroef, zullen de afdichtingseigenschappen van klepflenzen beïnvloeden. mogen doorgaans niet bestaan. De flens is niet afgedicht, krassen op het behuizings- en dekseloppervlak en mechanische schade, zolang de diepte binnen het toegestane bereik valt, hebben geen invloed op de algehele kwaliteit van de klep en kunnen als gekwalificeerde producten worden geaccepteerd. Scherpe krassen moeten echter glad worden gepolijst om spanningsconcentratie te voorkomen. Identificatie van het kleplichaam en andere De wanddikte van het hoofdlichaam, de lengte van de constructie is niet-gekwalificeerd of de nominale druk van het lichaam op het spuitgieten, het handelsmerk bestaat het fenomeen van wijziging, het inspectieproces moet in plaats daarvan de plaat of lagedrukklep voorkomen van hogedrukklep. De nominale druk "25" die op het kleplichaam van de Z41H-25 DN50-klep is gegoten, is bijvoorbeeld gewijzigd en de dikte van het kleplichaam is gemeten op 7,8 mm, wat niet in overeenstemming is met de bepaling van 8,8 mm voor de klep die wordt gebruikt in de petrochemische industrie. Het behoort tot de 1,6 mpa-klep in plaats van de 2,5 mpa-klep na het polijsten van de markering. conclusie De druktest kan alleen worden uitgevoerd nadat de uiterlijke kwaliteit van de klep de inspectie heeft doorstaan. Als de uiterlijke kwaliteit niet gekwalificeerd is, zal de klep op zijn minst tijdens de test lekken en zal er hoogstens een scheurongeval optreden. Als het defect niet wordt vastgesteld, zal dit onnodige verspilling en zelfs kwaliteitsconflicten veroorzaken. Daarom zijn de verschillende klepfunctie- en betrouwbaarheidseisen niet hetzelfde, zijn aanvaardbare defecten niet hetzelfde. De bepaling van defecten aan het klepoppervlak moet gebaseerd zijn op het gebruik van de klep, het type defect, de locatie, de grootte en andere uitgebreide analyses, in met het oog op wetenschappelijke, eerlijke, eerlijke kwaliteitsinspectie, om te voldoen aan de behoeften van de olie- en gasveldtechnische constructie.