De plasmaboogverbrandingsmodus voor het opduiken van grondstoffen voor de verwerking van schuifafsluiters

De plasmaboogverbrandingsmodus voor het opduiken van grondstoffen voor de verwerking van schuifafsluiters Smeden, smeden, smeden van stalen klep, eenvoudig gezegd, wordt voornamelijk gebruikt voor het smeden van roestvrijstalen schuifafsluiters, smeden van staal verwijst naar de selectie van de smeedmethode en wordt geproduceerd door een verscheidenheid aan smeden en gieten stalen onderdelen. De relatieve kwaliteit van roestvrijstalen gietstukken van gesmeed staal is hoog, is bestand tegen het effect van de impactkracht, plasticiteit, taaiheid en sommige andere aspecten van de fysieke eigenschappen zijn hoger dan die van roestvrijstalen gietstukken, dus wanneer enkele belangrijke machineonderdelen in gesmeed staal moeten worden gebruikt Voor hogedrukleidingen wordt over het algemeen gesmeed staal gebruikt. Met een delicaat mechanisme, geschikt voor werk onder hoge druk. Smeden is een van de twee componenten van gieten. De belangrijkste onderdelen met hoge belasting en complexe werking in mechanische apparatuur zijn meestal gegoten stalen onderdelen, die eenvoudig zijn en koudgewalste lassen kunnen zijn, met uitzondering van aluminium profielplaten. Lasgaten en losheid bij het gieten van metaalcomposieten kunnen worden geëlimineerd door smeden. Nauwkeurige selectie van smeden controleren om de productkwaliteit te verbeteren, kostenbeheersing heeft een goede relatie. De belangrijkste smeedmaterialen zijn koolstofstaal, roestvrijstalen plaat en koolstofstaal. De smeedverhouding verwijst naar de verhouding van het totale dwarsdoorsnedeoppervlak van het metalen materiaal vóór de vervorming tot het matrijsbreekgebied na de vervorming. De oorspronkelijke staat van de grondstoffen omvat gietstukken, ronde staven, vormgeheugenlegeringen en metaalpoeder. De fysische eigenschappen van stalen gietstukken zijn over het algemeen beter dan die van dezelfde grondstoffen. Smeden wordt gedaan door het metalen embryo met smeedapparatuur te persen, zodat de vorm van het legeringsembryo kan worden veranderd om een ​​verwerkingstechnologie te verkrijgen met bepaalde vormspecificaties en goede fysieke eigenschappen. Verwerkingstechnologie van de smeedstalen klepstructuur: de kwaliteit en kenmerken van het kleplichaam hebben rechtstreeks invloed op de levensduur van de werking van de schuifafsluiter en de veiligheidsfactor. Daarom moet het gesmede kleplichaam worden gebruikt onder het uitgangspunt van een slechte werkomgeving of hoge veiligheidseisen voor schuifafsluiters. Voor DN50-afsluiter, afsluiter, terugslagklep, enz., gebruikt het grootste deel van het huishoudelijk gebruik het algehele smeedstuk dat ontstaat na het lassen aan beide zijden van het flensproces, er zijn ook fabrikanten die flens met elkaar verbinden. Maar als 2 inch boven het kleplichaam van klein kaliber, vanwege het gebrek aan smeedwerk dat vereist is door de superzware multidirectionele smeedmachineapparatuur, de industrialisatie van grote algemene smeedonderdelen wil bereiken, is er een bepaalde moeilijkheid. Daarom zijn veel fabrikanten uit de import van grote en middelgrote kleplichaamgietstukken, of met sommige bedrijven in andere landen om de toepassing van gesmede kleplichaamonderdelen te ontwikkelen. Taichenson deelde een nieuwe technologietoepassing van schuifextrusie voor het kleplichaam van grote en middelgrote gesmeed stalen kleppen. Door gebruik te maken van de voordelen van milieubescherming, energiebesparing en arbeidsbesparing, werd volgens het experimentele onderzoek naar de technologie voor het vormen van kleplichamen de technologie-index van schuifextrusie voor kleplichamen verkregen. Het hele proces van afschuivings-extrusievormen zou afschuifvervorming moeten beschouwen als het belangrijkste proces van de verwerking van metaalkunststoffen. Het fundamentele structurele mechanische kenmerk van de vormtechnologie is dat de uitgeoefende kracht kan worden verminderd. Op zijn beurt vermindert het aanzienlijk het aantal tonnen machine dat nodig is voor het hele vormingsproces. AFB. Ik laat het basisprincipe zien van het scharen-extrusievormen van tak- en vorkdelen. De diagonale lijn in de figuur toont de afschuifvervormingszone tijdens het afschuif-extrusievormingsproces. Het produceert niet alleen een grotere schuifvervorming rond de schuine lijn. De rest van het gehele trichoderm produceert een relatief kleine variëteit aan varianten. Onder invloed van de naald. Het metaal in het middelste deel van de twee breekbanden stroomt op soortgelijke wijze in de concave holte van het slijpgereedschap en zo ontstaat de vork. Voor het afsluitkleplichaam met twee vorken getoond in figuur 2. Om een ​​extrusie te snijden die de bovenste takvork vormt en vervolgens de onderste takvork vormt, kan het vormen van 2 takvorken ook worden uitgevoerd in een slagopstelling van de naald. Voordat het kleplichaam het wetenschappelijk onderzoek van de sciss-extrusie productie- en bedrijfsprocestest uitvoert, krijgt de eerste selectie van t / 3 voet van het krimpdeel om het fysieke simulatiewetenschappelijk onderzoek uit te voeren, de referentieprocesindex van de schaar -extrusievormen, om de belangrijkste parameters van de productie- en bedrijfsprocestest te formuleren. Neem als voorbeeld de verwerkingstechnologie van het DN100 afsluitkleplichaam, volgens het wetenschappelijk onderzoek van de productieprocestest. De procesindex van het DNlOOmm afsluitkleplichaam met 20 stalen afschuifextrusiemateriaal wordt als volgt verkregen: de verwarmingstemperatuur van het haarembryomonster is 1200 ℃ en de verwarmingstemperatuur van het slijpgereedschap is 100 ~ 300 "C. Hoge zuiverheid grafiet vloeibaar middel wordt geselecteerd als smeermiddel. De ponsnaald is taps en de opening van de ponsnaald is ~'108 mm. De monsters zijn blanco onderdelen met flenzen. De experimentele apparatuur is een koppelingsschroefpers van 1000 ton en de belangrijkste werkparameters worden weergegeven in de tabel l. Fysische eigenschappen bij het smeden, zoals: Volgens de belangrijkste werkparameters van de ponsmachine en het principe van het afschuif-extrusieproces van het monster, wordt een reeks slijpgereedschappen geformuleerd. Vóór het experiment wordt de vereiste krachtgrootte berekend naar de simulatietestresultaten, de specificaties van stalen gietstukken en de mechanische eigenschappen van stalen gietstukken. Na berekening en berekening kan de 1O00t-ponsmachine voldoen aan de eisen van Qi. Het smeden van een afsluitkleplichaam met een kleine diameter wordt gerealiseerd in grote, kleine en middelgrote apparatuur, wat bewijst dat het snij- en extrusievormproces de kenmerken heeft van milieubescherming, energiebesparing en arbeidsbesparing. In staat om het algehele smeden van grote en middelgrote afsluitkleppen in de huidige Chinese uitrusting te vormen. In aanvulling. Het smeden en vormen van T-stukken en andere grote en middelgrote vorkonderdelen kan wetenschappelijk worden bestudeerd door de technologie van knippen en knijpen. Smeden kan worden onderverdeeld in: (1) gesloten smeden (vrij smeden). Het kan worden onderverdeeld in vrij smeden, roterend smeden, koude extrusie, extrusievormen, enz., Het legeringsembryo wordt met een bepaalde vorm in de smeedmatrijs geplaatst om de vervorming te forceren en het gegoten staal te verkrijgen. Afhankelijk van de vervormingstemperatuur kan het worden onderverdeeld in koud smeden (smeedtemperatuur is normale temperatuur), warm smeden (smeedtemperatuur is lager dan de herkristallisatietemperatuur van het embryometaal) en heet smeden (smeedtemperatuur is hoger dan de herkristallisatietemperatuur) . (2) open smeden (vrij smeden). Er zijn twee vormen van handmatig smeden en mechanisch smeden. Het legeringsembryo wordt tussen de twee aambeeldblokken (ijzer) geplaatst en de slagkracht of last wordt gebruikt om vervorming van het legeringsembryo te veroorzaken om zo het stalen gietstuk te verkrijgen. Vergelijking van gesmede en gietstalen kleppen: Gietstalen kleppen worden gebruikt om staal in gietstukken te gieten. Een soort gietlegering. Staalgieten is onderverdeeld in drie categorieën: gegoten koolstofstaal, gesmeed hooggelegeerd staal en gesmeed speciaal staal. Staalgieten is een soort staalgieten gemaakt door middel van een gietmethode. Stalen gietstukken worden voornamelijk gebruikt voor de vervaardiging van onderdelen die er ingewikkeld uitzien, moeilijk te smeden of te slijpen zijn en een hoge sterkte en plasticiteit vereisen. Het nadeel van staalgieten is dat vergeleken met gesmeed staal het nadeel van het zandgat groter is, het mechanisme nauw horizontaal is en de druksterkte niet zo goed is als die van gesmeed staal. Daarom worden gesmede stalen kleppen over het algemeen gebruikt als de leidende rol in de belangrijkste delen van de pijpleiding onder hoge druk en continu hoge temperaturen. Verbeterplan voor smeden, smeden, smeden van stalen kleptechnologie: het is noodzakelijk om de ** expansiekop naar de schuifafsluiter te gebruiken na installatie in het veiligheidskanaal (tolerantie van de opening van het veiligheidskanaal voor redelijke controle) als positioneringsreferentie, aan beide zijden van tegelijkertijd de uitbreiding. Gesmeed stalen kleplichaam terugslagkracht meer dan hogedruk schuifafsluiter terugslagkracht, kleplichaam gat stevig omwikkeld hogedruk schuifafsluiter, geen opening, compacte structuur. Daarom moet de axiale belasting strikt worden gecontroleerd. Wanneer de hogedruk schuifafsluiter tegen het kleplichaam wordt gedrukt, moet de holte van het kleplichaam in de elastische limiet worden veranderd, om ervoor te zorgen dat nadat de uitzettingskracht verdwijnt, de terugelasticiteit van de kleplichaamholte de terugelasticiteit van de hogedruk schuifafsluiter vult, zodat ze aan elkaar blijven plakken, waardoor de zeer grote axiale belasting wordt beperkt. Om overmatige installatie van grondspanning te voorkomen, is de sterkte van het materiaal van de hogedrukafsluiterstaart van gesmeed staal niet gemakkelijk te hoog, goede plasticiteit en lage sterkte, en wordt de installatiebelasting gecontroleerd. Tegelijkertijd moet er, om ervoor te zorgen dat de drukverdeling van de hogedruk-schuifafsluiter na minder terugslagkracht voldoende wordt gecompenseerd, zodat de lengte van de staartsectie van de hogedruk-schuifafsluiter niet minder is dan tweemaal de dikte ervan. Selecteer "na het laden van de pers" verwerkingstechnologie, kan de kwaliteit garanderen, het smeden van stalen klep hogedruk schuifafsluiter productie en verwerking is handig, het verbeteren van de hoge efficiëntie van de verpakkingsmachine. Bij de plasmaboogverbrandingsmethode voor het aan de oppervlakte brengen van grondstoffen van de schuifafsluiterverwerkingstechnologie in de mond voedende plasma-oppervlakken, wordt het poeder onderworpen aan voldoende verwarming, maar niet om de spatten van het poeder te verminderen, zodat een relatief hoge smeltsnelheid kan worden verkregen. Het grootste nadeel van het voeren van poeder in de mond is dat gesmolten aluminiumlegering aan de mond blijft kleven. Gesmolten aluminiumlegering die zich aan de mondwand of in- en uitlaat hecht en een bepaald totaal aantal in de oplossingspool valt, resulterend in smeltdruppels, ernstiger bij het blokkeren van het mondgat. Om de bovengenoemde situatie te vermijden, moeten de wolfraampool en het mondstukgat een hoge coaxialiteit hebben om ervoor te zorgen dat het legeringspoeder gelijkmatig uit het mondstuk wordt gestuurd. Bovendien moet de totale stroom poedergas geschikt zijn en geen cycloonbeweging veroorzaken. (1) Plasmaboogverbrandingsmodus (1) Gecombineerde plasmaboog: niet-migrerende boog wordt gebruikt voor het verwarmen van legeringspoeder: de migrerende boog kan niet alleen legeringspoeder verwarmen, maar ook het oppervlak van het originele materiaal smelten. Bij zelfsmeltende legeringspoederoppervlakken is het effect van niet-migrerende bogen vanwege het hoge poederachtige smeltpunt niet duidelijk: bij het opduiken van fijn poeder met een relatief hoog smeltpunt is het effect van niet-migrerende bogen duidelijk. Bij het oppervlaktelassen van dunne en kleine onderdelen wordt meestal gebruik gemaakt van een gecombineerde plasmaboog. (2) Overdraagbare plasmaboog: Omdat niet-overdraagbare boog geen cruciale rol speelt, wordt op veel plaatsen alleen overdraagbare boog gebruikt om oppervlaktebehandeling uit te voeren, wat een set schakelende voeding kan besparen. (3) De gecombineerde plasmaboog van een serie elektrische boog: het heeft het voordeel dat de positieve ionenboog die tussen het mondstuk en het onderste deel wordt gegenereerd, niet gemakkelijk de blaaskracht van de cycloon op het gesmolten zwembad kan vergroten, wat de blaaskracht effectief kan beperken smeltende diepte. Hoewel deze boogverwarming relatief verspreid is, kan deze toch voldoende specificiteit behouden. De plasmaboog met deze methode wordt gebruikt om de stroom van een positieve ionenboog te manipuleren. Als de stroom toeneemt, is de ablatie van de spuitmond ernstiger, maar door de ontwikkeling van de warmteafvoer door waterkoeling kan deze situatie worden verbeterd. De plasmaboogmethode wordt in China zelden gebruikt. (2) Poederafgiftemethode Momenteel worden twee soorten poederafgiftemethoden gebruikt: poederafgifte in de mond en poederafgifte buiten de mond. In de spuitmond die plasma-oppervlakken voedt, wordt het poeder onderworpen aan voldoende verwarming, maar ook om het spatten van het poeder te verminderen, kan een relatief hoge smeltsnelheid worden verkregen. Het grootste nadeel van het verzenden van poeder in de mond is dat gesmolten aluminiumlegering aan de mond blijft kleven. Gesmolten aluminiumlegering die zich aan de mondwand of in- en uitlaat hecht en een bepaald totaal aantal in de oplossingspool valt, resulterend in smeltdruppels, ernstiger bij het blokkeren van het mondgat. Om de bovengenoemde situatie te vermijden, moeten de wolfraampool en het mondstukgat een hoge coaxialiteit hebben om ervoor te zorgen dat het legeringspoeder gelijkmatig uit het mondstuk wordt gestuurd. Bovendien moet de totale stroom poedergas geschikt zijn en geen cycloonbeweging veroorzaken. Bij het plasma-oppervlakken van de spuitmonden wordt het legeringspoeder niet in de plasmaboog buiten de spuitmond gestuurd, wat het probleem van druppelen en blokkeren van de spuitmonden effectief oplost. De smeltdiepte onder dezelfde standaard is kleiner dan die van mondvoedingspoeder, dit komt omdat wanneer het mondvoedingspoeder de poedercycloon in het mondstuk aanzienlijk is verwarmd en rechtstreeks naar de oplossingspool is geblazen, wat resulteert in een grotere extra blaaskracht : en wanneer het mondvoedingspoeder wordt toegediend, wordt de extra blaaskracht veroorzaakt door het poedergas verminderd. De belangrijkste nadelen van het verzenden van poeder buiten de mond zijn het grote poederdispersieniveau en de lage stapelsnelheid van aluminiumlegeringen. (3) Stoom en legeringspoeder voor plasma-oppervlakken gebruiken gewoonlijk zuiver waterstofwerkgas (ook bekend als positief ionengas, boogstabiliserend gas), poedergas en beschermingsgas. Waterstofplasmaboog heeft een lage stroomsterkte, stabiele ontsteking, kleine wolfraamelektrode en mondstukablatie. Sommige overzeese toepassingen zijn 70% waterstof en 30% helium als gas of poedergas, waardoor de werkspanning van de plasmaboog stijgt en dus een hoog vermogen en een hoge productie-efficiëntie heeft. Stikstof werkt ook goed als beschermend gas, maar is zeldzaam en duur. Onder het uitgangspunt van het waarborgen van voldoende specificiteit en symmetrie van de plasmaboog om legeringspoeder uit te zenden, moet de totale stroom werkgas en poedertoevoergas zoveel mogelijk worden beperkt, om de blaaskracht van de cycloon te verminderen. Het beschermingsgas heeft voldoende totale stroom nodig om effectief te zijn. Omdat het legeringspoeder van plasmaboogoppervlakken grotendeels zelfsmeltbaar is, kan geen enkel beschermend gas geen significante invloed hebben op de kwaliteit van het oppervlak, maar het mondstuk kan heel gemakkelijk uit het gesmolten metaalzand worden gemorst. Hoe fijner de deeltjesgrootteverdeling van legeringspoeder voor het verharden, hoe gemakkelijker het is om te smelten, maar te fijn poeder is moeilijk te bereiken poeder. Te dik poeder is niet gemakkelijk te smelten, maar ook gemakkelijk uit het oppervlak te vliegen, zodat het poeder verloren gaat. Het geschikte maatbereik is 0,06 tot 0,112 mm (120 tot 230 mesh/ft). Om te voorkomen dat het poeder in de spuitmond smelt, wat tot verstoppingen leidt, wordt in China ook gebruik gemaakt van fijn poeder (40-120 mesh/ft).