Kategorier og vinnere av hovedpris valgt av en Blue Ribbon-jury 1. oktober vil bli annonsert på en galla 10. november 2021. Bidragene er nedenfor.
Automotive-divisjonen til Society of Plastic Engineers of America (SPE, Danbury, CT, USA) har kunngjort finalistene for den 50. årlige Automotive Innovation Awards-seremonien. Nominasjoner prekvalifiseres og sendes deretter til et panel av bransjeeksperter 23.–24. september 2021. Panelet avanserer deretter finalistene til Blue Ribbon-vurderingsrunden 1. oktober 2021. Kategoriene og vinnerne av hovedpris velges i Blue Ribbon-bedømmelsen. vil bli annonsert på den 50. SPE Automotive Innovation Awards-seremonien om kvelden 10. november 2021. Shortlisten til årets konkurranse er som følger:
Ved å bruke 3D-printet TPU og etterbehandlet damputjevning i stedet for ekstrudert gummistøping, er disse ettermarkedets polymerfjærhylser designet ved å bruke additiv produksjon (DFAM)-prinsipper for å eliminere viskositeten som vanligvis brukes til å binde gummihylser til fjærblandinger. Designet balanserer gjennomførbarheten av montering, ytelse, vekt og bruk av materialer, og gir en estetikk som ikke er vanlig i denne typen bruksområder. Da tradisjonelle leverandører ikke lenger kunne levere deler, designet og produserte Ford selv settene, reduserte kvalitet, kostnader og materialer, forbedret drenering og spart $150 000 ved å unngå bruk av former.
I en bransje først har kunder muligheten til å laste ned NFTL-filer og 3D-printe sitt eget utskiftbare tilbehør (f.eks. koppholdere, søppelkasser osv.) som passer inn i lagringsplasser for hele Maverick-familien av kjøretøy. Det opprinnelige designet ble utviklet av Ford og dets leverandørteam, men fremtidige design kan bli foreslått av kunder. Ulike skrivertyper og foreslåtte materialer er tilgjengelige. Dette gir kundene muligheten til fleksible, tilpassbare lagrings- og bruksmuligheter, eller maksimering av kabinplass samtidig som man unngår store verktøyinvesteringer.
Det sies å være den første eksterne værbestandige MIC-applikasjonen som bruker mikrosfærer med lav tetthet og PCR-teppe PP. Applikasjonen reduserer massen (0,2 kg) til en pris på $0,50- $1,00 per kjøretøy, samtidig som den gir forbedret værbestandighet, overlegen dimensjonsstabilitet og overflateestetikk i en grønnere form. Plug-in-applikasjoner krever minimal verktøymodifikasjon, men har 16 % mindre tetthet enn talkpulverfylt primær PP, samtidig som den gir bedre maskinering, maskineri, overflatefinish, riper og slitasje, værbestandighet og kortere syklustider. Det bidro til å unngå 680 000 kilo potensielt deponi og kuttet karbonutslippene med 83 prosent.
Dette hardt belagte og malte frontgitteret med opplyst skilting gir en fremtidig 3D-effekt i en enkelt seksjon. Sprøyte-/kompresjonsstøping skaper store transparente PC-gitter med variabel veggtykkelse (3-5 mm) i presser med lavere tonnasje, noe som bidrar til å minimere eller eliminere strømlinjer og spenningsmerker. Etter støping er den optiske kvalitetsseksjonen impregnert med innbundet silikon for god vær- og slitestyrke, markering av ponnier, og starter og maler selektivt B-sideseksjonen, som sies å være den første - hardcoat-belegg har blitt brukt i utvendige trimapplikasjoner for biler .
Det er rapportert at dette er den første integrerte parkhjelpesensoren som har blitt integrert i en støtfangerenhet for blåsestøping. Sammenlignet med stemplet stål, er blåsestøpte PP-bjelker lettere, rimeligere og gir optimaliserte designfrihetsgrader; De tilbyr høyere strukturell stivhet, lavere monteringskompleksitet og lavere dysekostnader sammenlignet med sprøytestøpte bjelker. Det resulterende lette støtfangersystemet med alle funksjoner har en snappasning som ikke krever ekstra maskinvare for å holde sensorene på plass.
De 16 stålplatedelene for seteryggen på tredje rad ble erstattet av en enkelt plastdel som kan skytes og transporteres, noe som reduserer vekten med 30 %, kostnadene med 15 %, kollisjonsytelsen med to ganger og mannskapets arbeidsmengde med 63 %. Setet kan stå oppreist uten behov for setemotor. Det er bransjens første frittstående seterygg i helt plast, som ikke krever en metallbrakett og absorberer energi godt. En ny 35 % kort glass slagmodifisert PA6-harpiks ble utviklet for denne sekvensielle injeksjonsapplikasjonen.
En nyttig funksjon ved denne inngangsmodellen er at fører- og passasjersetene foran kan legges helt tilbake, men kan støtte både nakke og bryst (via spesielle fem låste brystputer), samt løftemekanismer for hofter og nedre rygg (via demping). Plast er nøkkelen til å oppnå den rette balansen mellom komfortabel støtte og fleksibilitet, og gir en langvarig løsning uten å bekymre deg for BSR i seteløftkomponentene. Til dags dato har designet mottatt 6 patenter/innovasjoner.
Gi kvalitetsservice for lastebileiere
Innleggstid: Jun-07-2022
