Zwycięzcy kategorii i nagród głównych wybrani przez jury Blue Ribbon 1 października zostaną ogłoszeni podczas gali 10 listopada 2021 r. Poniżej znajdują się zgłoszenia.
Oddział motoryzacyjny stowarzyszenia Society of Plastic Engineers of America (SPE, Danbury, Connecticut, USA) ogłosił finalistów 50. dorocznej ceremonii wręczenia nagród Automotive Innovation Awards. Nominacje przechodzą wstępną kwalifikację, a następnie przekazywane panelowi ekspertów branżowych w dniach 23–24 września 2021 r. Następnie panel awansuje finalistów do rundy oceniania Blue Ribbon, która odbędzie się 1 października 2021 r. Kategorie i zwycięzcy nagród głównych wybrani w procesie oceniania Blue Ribbon zostanie ogłoszony wieczorem 10 listopada 2021 r. podczas 50. edycji SPE Automotive Innovation Awards. Krótka lista tegorocznego konkursu przedstawia się następująco:
Wykorzystując TPU drukowany w 3D i wygładzanie parą po obróbce zamiast wytłaczanego formowania gumy, te nieoryginalne tuleje sprężyn polimerowych zostały zaprojektowane przy użyciu zasad wytwarzania przyrostowego (DFAM) w celu wyeliminowania lepkości powszechnie stosowanej do łączenia gumowych tulei z mieszankami sprężyn. Projekt równoważy wykonalność montażu, wydajność, wagę i wykorzystanie materiałów oraz zapewnia estetykę niespotykaną w tego typu zastosowaniach. Kiedy tradycyjni dostawcy nie mogli już dostarczać części, Ford sam zaprojektował i wyprodukował zestawy, obniżając jakość, koszty i materiały, poprawiając odprowadzanie wody i oszczędzając 150 000 dolarów dzięki unikaniu stosowania form.
Jako pierwsi w branży klienci mają możliwość pobrania plików NFTL i wydrukowania w 3D własnych wymiennych akcesoriów (np. uchwytów na kubki, koszy na śmieci itp.), które mieszczą się w schowkach całej rodziny pojazdów Maverick. Wstępny projekt został opracowany przez firmę Ford i jej zespół dostaw, ale przyszłe projekty mogą być proponowane przez klientów. Dostępne są różne typy drukarek i sugerowane materiały. Daje to klientom możliwość elastycznego, konfigurowalnego przechowywania i użytkowania lub maksymalizacji przestrzeni w kabinie przy jednoczesnym uniknięciu dużych inwestycji w narzędzia.
Mówi się, że jest to pierwsza aplikacja MIC sprawdzająca zewnętrzną odporność na warunki atmosferyczne, wykorzystująca mikrosfery o małej gęstości i PP do dywanów PCR. Aplikacja zmniejsza masę (0,2 kg) kosztem 0,50–1,00 USD na pojazd, zapewniając jednocześnie lepszą odporność na warunki atmosferyczne, doskonałą stabilność wymiarową i estetykę powierzchni w bardziej ekologicznej formie. Zastosowania wtykowe wymagają minimalnych modyfikacji narzędzi, ale są o 16% mniej gęste niż podstawowy PP wypełniony talkiem, zapewniając jednocześnie lepszą obróbkę, maszyny, wykończenie powierzchni, zarysowania i zużycie, odporność na warunki atmosferyczne i krótsze czasy cykli. Pomogło to uniknąć potencjalnego składowania 680 000 kilogramów odpadów i ograniczyło emisję dwutlenku węgla o 83 procent.
Ta powlekana i malowana osłona chłodnicy z podświetlanym oznakowaniem zapewnia trójwymiarowy efekt przyszłości w jednej sekcji. Formowanie wtryskowe/kompresyjne tworzy duże przezroczyste siatki PC o zmiennej grubości ścianek (3-5 mm) w prasach o niższym tonażu, pomagając zminimalizować lub wyeliminować opływy i ślady naprężeń. Po uformowaniu część o jakości optycznej jest impregnowana silikonem w twardej oprawie, zapewniającym dobrą odporność na warunki atmosferyczne i zużycie, szlifowane znakowanie kucyka, a następnie selektywnie rozpoczyna i maluje sekcję strony B, uważaną za pierwszą — powłoki twarde są stosowane w zewnętrznych elementach wykończeniowych samochodów .
Według doniesień jest to pierwszy zintegrowany czujnik pomocniczy parkowania, który został pomyślnie zintegrowany z zespołem zderzaka formowanego z rozdmuchem. W porównaniu do stali tłoczonej, belki PP formowane z rozdmuchem są lżejsze, tańsze i zapewniają zoptymalizowany stopień swobody konstrukcyjnej; Oferują wyższą sztywność konstrukcyjną, mniejszą złożoność montażu i niższe koszty matryc w porównaniu do belek formowanych wtryskowo. Powstały w pełni funkcjonalny, lekki system zderzaków charakteryzuje się mocowaniem zatrzaskowym, które nie wymaga dodatkowego sprzętu do utrzymywania czujników na miejscu.
16 stalowych części oparcia siedzeń trzeciego rzędu zastąpiono pojedynczą częścią z tworzywa sztucznego, którą można wystrzelić i transportować, co obniżyło masę o 30%, koszty o 15%, dwukrotnie zmniejszyło ryzyko kolizji i obciążenie załogi o 63%. Fotelik może stać w pozycji pionowej bez konieczności stosowania silnika. To pierwsze w branży wolnostojące oparcie siedzenia wykonane w całości z tworzywa sztucznego, które nie wymaga metalowego wspornika i dobrze pochłania energię. Do tego zastosowania wtrysku sekwencyjnego opracowano nową żywicę PA6 modyfikowaną udarowo w 35% krótkim szkłem.
Przydatną cechą tego podstawowego modelu jest to, że przednie fotele kierowcy i pasażera można całkowicie odchylić, ale mogą one podpierać zarówno szyję, jak i klatkę piersiową (za pomocą specjalnych pięciu blokowanych podkładek na klatkę piersiową), a także mechanizmy podnoszenia bioder i dolnych partii ciała. plecy (poprzez amortyzację). Tworzywo sztuczne jest kluczem do osiągnięcia właściwej równowagi między wygodnym podparciem i elastycznością oraz zapewnia długotrwałe rozwiązanie bez obawy o BSR w elementach podnośnika siedziska. Do chwili obecnej projekt otrzymał 6 patentów/innowacji.
Zapewnij wysokiej jakości usługi właścicielom ciężarówek
Czas publikacji: 7 czerwca 2022 r
