As categorias e os vencedores do grande prêmio selecionados por um júri Blue Ribbon em 1º de outubro serão anunciados em uma gala em 10 de novembro de 2021. As inscrições estão abaixo.
A divisão automotiva da Society of Plastic Engineers of America (SPE, Danbury, CT, EUA) anunciou os finalistas da 50ª cerimônia anual do Automotive Innovation Awards. As indicações são pré-qualificadas e depois submetidas a um painel de especialistas do setor de 23 a 24 de setembro de 2021. O painel então avança os finalistas para a rodada de julgamento do Blue Ribbon em 1º de outubro de 2021. As categorias e os vencedores do grande prêmio selecionados no julgamento do Blue Ribbon será anunciado na cerimônia do 50º SPE Automotive Innovation Awards na noite de 10 de novembro de 2021. A lista da competição deste ano é a seguinte:
Usando TPU impresso em 3D e alisamento a vapor pós-processado em vez de moldagem de borracha extrudada, essas mangas de mola de polímero de reposição são projetadas usando princípios de fabricação aditiva (DFAM) para eliminar a viscosidade comumente usada para unir mangas de borracha a misturas de molas. O design equilibra viabilidade de montagem, desempenho, peso e utilização de materiais, e proporciona uma estética pouco comum neste tipo de aplicação. Quando os fornecedores tradicionais não podiam mais fornecer peças, a própria Ford projetou e fabricou kits, reduzindo qualidade, custo e materiais, melhorando a drenagem e economizando US$ 150.000 ao evitar o uso de moldes.
Pela primeira vez no setor, os clientes têm a opção de baixar arquivos NFTL e imprimir em 3D seus próprios acessórios substituíveis (por exemplo, porta-copos, latas de lixo, etc.) que cabem em slots de armazenamento para toda a família de veículos Maverick. O projeto inicial foi desenvolvido pela Ford e sua equipe de fornecimento, mas projetos futuros poderão ser propostos pelos clientes. Vários tipos de impressoras e materiais sugeridos estão disponíveis. Isso dá aos clientes a opção de armazenamento e recursos de uso flexíveis e personalizáveis, ou maximizar o espaço da cabine, evitando grandes investimentos em ferramentas.
Diz-se que é a primeira aplicação MIC de resistência às intempéries externas usando microesferas de baixa densidade e carpete PP de PCR. A aplicação reduz a massa (0,2 kg) a um custo de US$ 0,50 a US$ 1,00 por veículo, ao mesmo tempo em que proporciona maior resistência às intempéries, estabilidade dimensional superior e estética de superfície de uma forma mais ecológica. As aplicações plug-in exigem modificação mínima da ferramenta, mas são 16% menos densas que o PP primário preenchido com pó de talco, proporcionando melhor usinagem, maquinário, acabamento superficial, arranhões e desgaste, resistência às intempéries e tempos de ciclo mais curtos. Ajudou a evitar 680.000 quilogramas de potenciais aterros e a reduzir as emissões de carbono em 83 por cento.
Esta grade frontal revestida e pintada com sinalização iluminada proporciona um efeito futuro 3D em uma única seção. A moldagem por injeção/compressão cria grandes grades de PC transparentes com espessura de parede variável (3-5 mm) em prensas de menor tonelagem, ajudando a minimizar ou eliminar linhas aerodinâmicas e marcas de tensão. Após a moldagem, a seção de qualidade óptica é impregnada com silicone de capa dura para boa resistência às intempéries e ao desgaste, marcação de pônei no solo, e seletivamente inicia e pinta a seção do lado B, considerada a primeira - revestimentos de capa dura têm sido usados em aplicações de acabamento externo automotivo .
É relatado que este é o primeiro sensor auxiliar de parque integrado que foi integrado com sucesso em um conjunto de pára-choques moldado por sopro. Em comparação com o aço estampado, as vigas de PP moldadas por sopro são mais leves, mais baratas e oferecem graus de liberdade de projeto otimizados; Elas oferecem maior rigidez estrutural, menor complexidade de montagem e menores custos de matriz em comparação com vigas moldadas por injeção. O sistema de pára-choques leve e completo resultante apresenta um encaixe rápido que não requer hardware adicional para manter os sensores no lugar.
As 16 peças de chapa de aço do encosto dos bancos da terceira fila foram substituídas por uma única peça de plástico que pode ser disparada e transportada, reduzindo o peso em 30%, o custo em 15%, o desempenho de colisão em duas vezes e a carga de trabalho da tripulação em 63%. O assento pode ficar em pé sem a necessidade de um motor de assento. É o primeiro encosto independente totalmente em plástico do setor, que não requer suporte de metal e absorve bem a energia. Uma nova resina PA6 modificada com impacto de vidro curto de 35% foi desenvolvida para esta aplicação de injeção sequencial.
Uma característica útil deste modelo básico é que os bancos dianteiros do condutor e do passageiro podem ser totalmente reclinados, mas podem apoiar o pescoço e o peito (através de cinco almofadas especiais de bloqueio no peito), bem como mecanismos de elevação para os quadris e parte inferior costas (via amortecimento). O plástico é fundamental para alcançar o equilíbrio certo entre suporte confortável e flexibilidade e fornece uma solução duradoura sem se preocupar com o BSR nos componentes do elevador de assento. Até o momento, o design recebeu 6 patentes/inovações.
Fornecer serviço de qualidade para proprietários de caminhões
Horário da postagem: 07/06/2022
