Categoriile și câștigătorii premiului mare selectați de un juriu Blue Ribbon pe 1 octombrie vor fi anunțați la o gală pe 10 noiembrie 2021. Înscrierile sunt mai jos.
Divizia Automotive a Societății Inginerilor Plastici din America (SPE, Danbury, CT, SUA) a anunțat finaliștii celei de-a 50-a ceremonii anuale a Premiilor pentru Inovare Automobile. Nominalizările sunt precalificate și apoi înaintate unui juriu de experți din industrie în perioada 23-24 septembrie 2021. Completul înaintează apoi finaliștii în runda de jurizare Blue Ribbon din 1 octombrie 2021. Categoriile și câștigătorii premiului mare selectați în jurizarea Blue Ribbon va fi anunțat la cea de-a 50-a ceremonie de decernare a premiilor SPE Automotive Innovation în seara zilei de 10 noiembrie 2021. Lista scurtă a competiției din acest an este următoarea:
Folosind TPU imprimat 3D și netezire cu abur post-procesată în loc de turnarea din cauciuc extrudat, aceste manșoane cu arc din polimer de piață de schimb sunt proiectate folosind principiile de fabricație aditivă (DFAM) pentru a elimina vâscozitatea folosită în mod obișnuit pentru a lega manșoanele de cauciuc de amestecurile de arc. Designul echilibrează fezabilitatea asamblarii, performanța, greutatea și utilizarea materialelor și oferă o estetică neobișnuită în acest tip de aplicație. Când furnizorii tradiționali nu mai puteau furniza piese, Ford a proiectat și fabricat el însuși kiturile, reducând calitatea, costurile și materialele, îmbunătățind drenajul și economisind 150.000 USD prin evitarea folosirii matrițelor.
Într-o primă industrie, clienții au opțiunea de a descărca fișiere NFTL și de a-și imprima 3D propriile accesorii înlocuibile (de exemplu, suporturi pentru pahare, coșuri de gunoi etc.) care se potrivesc în sloturile de depozitare pentru întreaga familie de vehicule Maverick. Designul inițial a fost dezvoltat de Ford și echipa sa de furnizori, dar proiectele viitoare pot fi propuse de clienți. Sunt disponibile diferite tipuri de imprimante și materiale sugerate. Acest lucru le oferă clienților opțiunea de stocare și utilizare flexibile, personalizabile sau de a maximiza spațiul din cabină, evitând în același timp investițiile mari în scule.
Se spune că este prima aplicație externă MIC de rezistență la intemperii care utilizează microsfere de densitate scăzută și covor PCR PP. Aplicația reduce masa (0,2 kg) la un cost de 0,50 USD - 1,00 USD per vehicul, oferind în același timp rezistență sporită la intemperii, stabilitate dimensională superioară și estetică a suprafeței într-o formă mai ecologică. Aplicațiile plug-in necesită modificare minimă a sculei, dar sunt cu 16% mai puțin dense decât PP primar umplut cu pulbere de talc, oferind în același timp o prelucrare mai bună, mașini, finisare a suprafeței, zgârieturi și uzură, rezistență la intemperii și timpi de ciclu mai scurti. A ajutat la evitarea a 680.000 de kilograme de depozite potențiale și la reducerea emisiilor de carbon cu 83%.
Această grilă frontală acoperită dur și vopsită cu semnalizare luminoasă oferă un efect 3D viitor într-o singură secțiune. Turnarea prin injecție/compresie creează grile mari transparente din PC cu grosime variabilă a peretelui (3-5 mm) în presele cu tonaj mai mic, ajutând la minimizarea sau eliminarea liniilor de curgere și a urmelor de tensiune. După turnare, secțiunea de calitate optică este impregnată cu silicon cu acoperire rigidă pentru rezistență la intemperii și la uzură bună, marcarea poneyului șlefuit și pornește și vopsește selectiv secțiunea B, despre care se spune că este prima - acoperirile de acoperire dur au fost folosite în aplicațiile de ornamente exterioare auto. .
Este raportat că acesta este primul senzor auxiliar de parcare integrat care a fost integrat cu succes într-un ansamblu barei de protecție prin suflare. În comparație cu oțelul ștanțat, grinzile din PP turnate prin suflare sunt mai ușoare, mai puțin costisitoare și oferă grade optimizate de libertate de proiectare; Acestea oferă o rigiditate structurală mai mare, o complexitate mai mică de asamblare și costuri mai mici ale matrițelor în comparație cu grinzile turnate prin injecție. Sistemul de bara de protecție complet, ușor rezultat, are o fixare rapidă care nu necesită hardware suplimentar pentru a ține senzorii în poziție.
Cele 16 piese din tablă de oțel pentru spătarul scaunului din al treilea rând au fost înlocuite cu o singură piesă din plastic care poate fi împușcată și transportată, reducând greutatea cu 30%, costul cu 15%, performanța la coliziune de două ori și volumul de muncă al echipajului cu 63%. Scaunul poate sta vertical fără a fi nevoie de un motor pentru scaun. Este primul spătar autoportant din industrie din plastic, care nu necesită un suport metalic și absoarbe bine energia. O nouă rășină PA6 modificată la impact cu 35% din sticlă scurtă a fost dezvoltată pentru această aplicație de injecție secvențială.
O caracteristică utilă a acestui model entry-level este că scaunele șoferului și pasagerului din față pot fi complet înclinate, dar pot susține atât gâtul, cât și pieptul (prin intermediul a cinci plăcuțe speciale de blocare pentru piept), precum și mecanismele de ridicare pentru șolduri și jos. spate (prin amortizare). Plasticul este cheia pentru atingerea echilibrului corect între suport confortabil și flexibilitate și oferă o soluție de lungă durată fără a vă face griji cu privire la BSR în componentele de ridicare a scaunelor. Până în prezent, designul a primit 6 brevete/inovații.
Oferiți servicii de calitate pentru proprietarii de camioane
Ora postării: 07-jun-2022
