Modul de ardere cu arc de plasmă al materiei prime de suprafață pentru prelucrarea supapelor cu poartă

Modul de ardere cu arc cu plasmă al materiei prime de suprafață pentru prelucrarea supapelor de forjare Forjare, forjare, supapă de forjare din oțel, pur și simplu spus, este utilizat în principal pentru forjarea supapei de blocare din oțel inoxidabil, oțelul forjat se referă la selectarea metodei de forjare și produs printr-o varietate de forjare și turnare piese de otel. Calitatea relativă a pieselor turnate din oțel inoxidabil cu supape din oțel forjat este ridicată, poate rezista la efectul forței de impact, plasticitatea, duritatea și unele alte aspecte ale proprietăților fizice sunt mai mari decât piesele turnate din oțel inoxidabil, deci ori de câte ori unele piese importante ale mașinii ar trebui utilizate în oțelul forjat. , oțelul forjat este utilizat în general pentru conducte de înaltă presiune. Cu un mecanism delicat, potrivit pentru caracteristicile de lucru la presiune înaltă. Forjare este una dintre cele două componente ale turnării. Piesele cheie cu sarcină mare și natură de lucru complexă în echipamentele mecanice sunt în mare parte piese din oțel turnat, care sunt simple și pot fi suduri laminate la rece, cu excepția plăcilor de profil din aluminiu. Găurile de sudură și slăbiciunea ca turnare a compozitelor metalice pot fi eliminate prin forjare. Selecția exactă a verificarii forjarii pentru a îmbunătăți calitatea produsului, controlul costurilor are o relație excelentă. Principalele materiale de forjare sunt oțel carbon, placă de oțel inoxidabil și oțel carbon. Raportul de forjare se referă la raportul dintre suprafața totală a secțiunii transversale a materialului metalic înainte de deformare și zona de rupere a matriței după deformare. Starea originală a materiilor prime include turnare, tije rotunde, aliaje cu memorie de formă și pulbere metalică. Proprietățile fizice ale pieselor turnate din oțel sunt în general mai bune decât cele ale acelorași materii prime. Forjarea se realizează prin presarea embrionului de metal cu echipamente de forjare, astfel încât forma embrionului de aliaj să poată fi modificată pentru a obține o tehnologie de prelucrare cu anumite specificații de formă și proprietăți fizice bune. Tehnologia de prelucrare a structurii supapei din oțel forjat: calitatea și caracteristicile corpului supapei afectează în mod direct durata de viață a funcționării supapei și factorul de siguranță. Prin urmare, corpul supapei forjat ar trebui utilizat sub premisa unui mediu de lucru slab sau a cerințelor ridicate de siguranță ale supapei cu poartă. Pentru supapa de oprire DN50, supapă de oprire, supapă de reținere etc., cea mai mare parte a uz casnic formează forjarea generală după sudarea pe ambele părți ale procesului de flanșă, există, de asemenea, producători conectați forjarea flanșei împreună. Dar pentru 2 inci deasupra corpului supapei de calibru mic, din cauza lipsei de forjare cerută de echipamentul super-greu al mașinii de forjare multidirecțională, doriți să obțineți industrializarea pieselor de forjare mari, în general, există o anumită dificultate. Prin urmare, mulți producători de la importul de turnare a corpului supapei de dimensiuni mari și mijlocii, sau cu unele companii din alte țări pentru a dezvolta aplicarea de piese forjate ale corpului supapei. Taichenson a împărtășit o nouă aplicație a tehnologiei de extrudare prin forfecare pentru corpul supapei din oțel forjat de dimensiuni mari și medii. Profitând de avantajele sale de protecție a mediului, economisire a energiei și economisire a forței de muncă, conform cercetărilor experimentale privind tehnologia de formare a corpului supapei, a fost obținut indicele tehnologic de extrudare prin forfecare pentru corpul supapei. Întregul proces de formare prin forfecare - extrudare ar trebui să ia deformarea prin forfecare ca principal proces de prelucrare a metalelor plastice. Caracteristica mecanică structurală de bază a tehnologiei de formare este că forța aplicată poate fi redusă. La rândul său, reduce foarte mult numărul de tone de mașină necesare pentru întregul proces de formare. SMOCHIN. l prezintă principiul de bază al formării prin extrudare prin foarfecă a pieselor de ramuri și furci. Linia diagonală din figură arată zona de deformare prin forfecare în procesul de formare prin forfecare - extrudare. Nu numai că produce o deformare de forfecare mai mare în jurul liniei oblice. Restul întregului trichoderm produce o varietate relativ mică de variante. Sub influența acului. Metalul din mijlocul celor două benzi de forfecare curge în cavitatea concavă a sculei de șlefuit într-un mod similar și se produce furca. Pentru corpul supapei de tăiere cu două furci prezentate în figura 2. Este de a tăia o extrudare care formează furca de ramură superioară și apoi formând furca de ramură inferioară, formarea furcii de 2 brațe poate fi, de asemenea, efectuată într-un aranjament de cursă al acului. Înainte ca corpul supapei să efectueze cercetarea științifică a testului procesului de producție și proces de operare prin extrudare cu foarfecă, prima selecție de t / 3 picioare a piesei de contracție pentru a efectua cercetarea științifică de simulare fizică, obțineți indicele procesului de referință al scisului -formarea prin extrudare, astfel încât să se formuleze principalii parametri ai testului procesului de producție și de funcționare. Luați ca exemplu tehnologia de procesare a corpului supapei de întrerupere DN100, conform cercetării științifice a testului procesului de funcționare a producției. Indicele de proces al corpului supapei de tăiere DNlOOmm cu 20 de material de extrudare prin forfecare din oțel este obținut după cum urmează: temperatura de încălzire a probei de embrion de păr este de 1200 ℃, iar temperatura de încălzire a instrumentului de șlefuit este de 100 ~ 300" C. Puritate ridicată Agentul lichid de grafit este selectat ca lubrifiant. Acul de perforare este conic, iar deschiderea acului de perforare este de ~ 108 mm. Eșantioanele sunt piese goale cu flanșe l. Proprietăți fizice în forjare, cum ar fi, în funcție de principalii parametri de lucru ai mașinii de perforare și de principiul procesului de forfecare - extrudare a probei, se calculează un set de instrumente de șlefuire la rezultatele testelor de simulare, specificațiile piețelor turnate din oțel și proprietățile mecanice ale pieselor turnate din oțel După calcul și calcul, mașina de perforat 1O00t poate îndeplini cerințele Qi. Formarea prin forjare a corpului supapei de tăiere cu diametru mic este realizată în echipamente mari, mici și mijlocii, ceea ce demonstrează că procesul de tăiere și formare prin extrudare are caracteristici de protecție a mediului, economisire a energiei și economisire a forței de muncă. Capabil să formeze forjarea generală a corpului supapei de tăiere mari și mijlocii în echipamentele actuale ale Chinei. În plus. Forjarea și formarea țevilor în T și a altor piese de furcă mari și mijlocii pot fi studiate științific prin tehnologia de forfecare și stoarcere. Forjarea poate fi împărțită în: (1) forjare închisă (forjare liberă). Poate fi împărțit în forjare liberă, forjare rotativă, extrudare la rece, formare prin extrudare etc., embrionul de aliaj este introdus în matrița de forjare cu o anumită formă pentru a forța deformarea și a obține oțel turnat. În funcție de temperatura de deformare, poate fi împărțit în forjare la rece (temperatura de forjare este temperatura normală), forjare caldă (temperatura de forjare este mai mică decât temperatura de recristalizare a metalului embrionar) și forjare la cald (temperatura de forjare este mai mare decât temperatura de recristalizare) . (2) forjare deschisă (forjare liberă). Există două forme de forjare manuală și forjare mecanică. Embrionul de aliaj este plasat între cele două blocuri de nicovală (fier) ​​și forța de impact sau sarcina este folosită pentru a provoca deformarea embrionului de aliaj astfel încât să se obțină turnarea de oțel. Comparația supapelor din oțel forjat și turnat: Supapele din oțel turnat sunt utilizate pentru turnarea oțelului în piese turnate. Un tip de aliaj de turnare. Turnarea oțelului este împărțită în trei categorii: oțel carbon turnat, oțel înalt aliat forjat și oțel special forjat. Turnarea de oțel este un fel de turnare de oțel realizată prin metoda de turnare. Piesele turnate din oțel sunt utilizate în principal pentru fabricarea unor piese care au aspect complicat, greu de forjat sau șlefuit și necesită rezistență și plasticitate ridicate. Dezavantajul turnării din oțel este că, în comparație cu oțelul forjat, dezavantajul găurii de nisip este mai mare, iar mecanismul este aproape orizontal, iar rezistența la compresiune nu este la fel de bună ca oțelul forjat. Prin urmare, supapele din oțel forjat sunt utilizate în general ca rol principal în părțile cheie ale conductei sub presiune ridicată și temperatură ridicată continuă. Plan de îmbunătățire a tehnologiei supapelor de forjare, forjare, forjare din oțel: este necesar să se folosească capul de expansiune **, la robinetul de deschidere după instalarea în canalul de siguranță (toleranța dimensiunii deschiderii canalului de siguranță pentru un control rezonabil) ca referință de poziționare, ambele părți ale extinderea în același timp. Forța de retragere a corpului supapei din oțel forjat mai mult decât forța de retragere a supapei de înaltă presiune, orificiul corpului supapei înfășurat ferm, supapă de înaltă presiune, fără gol, structură compactă. Prin urmare, sarcina axială trebuie controlată strict. Când supapa de înaltă presiune este presată pe corpul supapei, cavitatea corpului supapei trebuie modificată în limita elastică, pentru a se asigura că, după ce forța de expansiune dispare, elasticitatea înapoi a cavității corpului supapei, umple elasticitatea înapoi a supapei de înaltă presiune, astfel încât să se lipească unul de celălalt, astfel încât să limiteze sarcina axială foarte mare. Pentru a evita instalarea excesivă a tensiunii la sol, rezistența materialului de coadă a supapei de înaltă presiune din oțel forjat nu este ușor de ridicat, plasticitate bună și rezistență scăzută și controlează sarcina de instalare. În același timp, pentru a se asigura că distribuția presiunii supapei de înaltă presiune după o forță de rebound mai mică, ar trebui să existe o compensare suficientă, astfel încât lungimea secțiunii de coadă a supapei de înaltă presiune să nu fie mai mică de două ori grosimea ei. Selectați tehnologia de procesare „după încărcare presă”, poate asigura calitatea, producția și prelucrarea supapei de înaltă presiune din oțel de forjare a supapei cu poartă este convenabilă, îmbunătățind eficiența ridicată a mașinii de ambalat. Metoda de ardere cu arc cu plasmă de suprafață a materiei prime a tehnologiei de prelucrare a supapei cu poartă în gură de alimentare cu plasmă, pulberea este supusă la o încălzire suficientă, dar nu pentru a reduce stropirea pulberii, astfel încât să se poată obține o rată de topire relativ mare. Principalul dezavantaj al alimentării cu pulbere în gură este că aliajul de aluminiu topit se lipește de gură. Aliaj de aluminiu topit care aderă la peretele gurii sau la intrare și la ieșire la un anumit număr total de cădere în bazinul de soluție, rezultând picături de topire, mai grave atunci când se blochează orificiul gurii. Pentru a evita situația de mai sus, stâlpul de tungsten și orificiul duzei ar trebui să aibă o coaxialitate ridicată pentru a se asigura că pulberea de aliaj este trimisă uniform din duză. În plus, debitul total de gaz pulbere ar trebui să fie adecvat, fără a provoca mișcarea ciclonului. (1) Modul de ardere cu arc cu plasmă (1) Arc cu plasmă combinat: arcul nemigrator este utilizat pentru încălzirea pulberii de aliaj: arcul de migrare poate încălzi nu numai pulberea de aliaj, ci și topirea suprafeței materialului original. Pentru suprafața cu pulbere de aliaj auto-fuzibil, din cauza punctului de topire ridicat al pulberilor, efectul arcurilor nemigratoare nu este evident: la suprafața cu pulbere fină cu punct de topire relativ ridicat, efectul arcurilor nemigratoare este evident. Sudarea la suprafață a pieselor subțiri și mici adoptă în mare parte arcul de plasmă combinat. (2) Arcul cu plasmă transferabil: Deoarece arcul netransferabil nu joacă un rol vital, în multe locuri este folosit doar arcul transferabil pentru a efectua suprafața, ceea ce poate economisi un set de surse de comutare. (3) Arcul de plasmă combinat al arcului electric în serie: are avantajul că arcul de ioni pozitivi generat între duză și partea inferioară nu este ușor de extins forța de suflare a ciclonului pe bazinul topit, ceea ce poate limita eficient adâncimea de topire. Deși această încălzire cu arc este relativ dispersată, ea poate menține totuși o specificitate suficientă. Arcul de plasmă cu această metodă este utilizat pentru a manipula fluxul de curent al arcului de ioni pozitivi. Dacă debitul de curent crește, ablația duzei este mai gravă, dar dezvoltarea disipării căldurii de răcire cu apă, această situație poate fi îmbunătățită. Metoda arcului cu plasmă este rar folosită în China. (2) Metoda de livrare a pulberii În prezent, sunt utilizate două tipuri de metode de livrare a pulberii: livrarea pulberei în interiorul gurii și livrarea pulberei în afara gurii. În duza de alimentare cu plasmă de suprafață, pulberea este supusă unei încălziri suficiente, dar și pentru a reduce stropirea pulberii, se poate obține o rată de topire relativ mare. Principalul dezavantaj al trimiterii pulberii în gură este că aliajul de aluminiu topit se lipește de gură. Aliaj de aluminiu topit care aderă la peretele gurii sau la intrare și la ieșire la un anumit număr total de cădere în bazinul de soluție, rezultând picături de topire, mai grave atunci când se blochează orificiul gurii. Pentru a evita situația de mai sus, stâlpul de tungsten și orificiul duzei ar trebui să aibă o coaxialitate ridicată pentru a se asigura că pulberea de aliaj este trimisă uniform din duză. În plus, debitul total de gaz pulbere ar trebui să fie adecvat, fără a provoca mișcarea ciclonului. În suprafața cu plasmă a duzei, pulberea de aliaj nu este trimisă în arcul de plasmă din afara duzei, ceea ce rezolvă eficient problema scurgerii și blocarea duzei. Adâncimea de topire în conformitate cu standardul similar este mai mică decât pulberea de alimentare în gură, deoarece atunci când pulberea de alimentare în gură, ciclonul de pulbere din duză a fost încălzit semnificativ și suflat direct în bazinul de soluție, rezultând o forță suplimentară de suflare mai mare. : iar atunci când gura hrănește pulbere, forța suplimentară de suflare cauzată de gazul pulbere este redusă. Principalele dezavantaje ale trimiterii pulberii în afara gurii sunt nivelul mare de dispersie a pulberii și rata scăzută de stivuire a aliajului de aluminiu. (3) Aburul de suprafață cu plasmă și pulberea de aliaj utilizează de obicei gaz de lucru cu hidrogen pur (cunoscut și ca gaz cu ioni pozitivi, gaz de stabilizare a arcului), gaz pulbere și gaz de protecție. Arcul cu plasmă cu hidrogen are curent scăzut, aprindere stabilă, electrod mic de tungsten și ablație cu duză. Unele aplicații de peste mări sunt 70% hidrogen și 30% heliu sub formă de gaz sau pulbere, ceea ce face ca tensiunea de lucru a arcului de plasmă să crească și, astfel, are o putere și o eficiență ridicată de producție. Azotul funcționează bine și ca gaz protector, dar este rar și scump. Sub premisa asigurării unei specificități și simetrie suficiente a arcului de plasmă pentru a trimite pulberea de aliaj, fluxul total de gaz de lucru și gaz de livrare a pulberii ar trebui limitat pe cât posibil, pentru a reduce forța de suflare a ciclonului. Gazul de protecție are nevoie de un debit total suficient pentru a fi eficient. Deoarece pulberea de aliaj de suprafață cu arc cu plasmă este în cea mai mare parte autofuzibilă, nici un gaz de protecție nu poate avea un impact semnificativ asupra calității suprafeței, dar duza este foarte ușor să fie vărsată din nisipul de metal topit murdar. Cu cât distribuția dimensiunii particulelor pulberii de aliaj pentru suprafață este mai fină, cu atât este mai ușor să se topească, dar pulberea prea fină este greu de atins. Pulberea prea groasă nu este ușor de topit, dar și ușor de zburat din zona de suprafață, astfel încât să se piardă pulberea. Intervalul de dimensiuni adecvat este de la 0,06 la 0,112 mm (120 la 230 mesh/ft). Pentru a evita topirea pulberii în duză rezultând în condiții de astupare, în China se folosește și suprafața cu pulbere fină (40-120 mesh/ft).