Газовый клапан, этапы очистки баллона, общие технические условия ковки клапана из углеродистой стали

Газовый клапан, этапы очистки баллона. Общие технические условия ковки клапана из углеродистой стали. Очистка газового клапана и клапана стального баллона — это то, что необходимо выполнить перед сборкой деталей и компонентов клапана. Этот процесс можно завершить, выполнив несколько строгих шагов. Если при выполнении этих действий допущена небрежность, весьма вероятно, что это приведет к скрытым опасностям при дальнейшем использовании. Очистка газового клапана и клапана стального баллона — это то, что необходимо выполнить перед сборкой деталей и компонентов клапана. Этот процесс можно завершить, выполнив несколько строгих шагов. Если при выполнении этих действий допущена небрежность, весьма вероятно, что это приведет к скрытым опасностям при дальнейшем использовании. Процедуры очистки газовых клапанов и баллонов. Конкретные этапы: 1. В соответствии с требованиями обработки некоторые детали необходимо отполировать без обработки заусенцев на поверхности. Все детали обезжириваются. 3. Травильная пассивация проводится после обезжиривания, при этом чистящее средство не содержат фосфор 4. После травления и пассивации промойте чистой водой, без остатков лекарственного средства, детали из углеродистой стали пропускают этот шаг. 5 Высушите детали одну за другой нетканой тканью. Не оставляйте поверхность деталей проволочной ватой и не сушите чистым азотом. 6 Протирайте детали одну за другой нетканой тканью или прецизионной фильтровальной бумагой, окрашенной аналитическим чистым спиртом, пока не исчезнет грязный цвет. Прочтите приведенные выше шаги, я думаю, вы поняли, что стандарты качества и безопасности бутылочного клапана должны быть тщательными в каждой ссылке, потому что только в этом случае ответственность за безопасность пользователя и клиента лежит на предприятии! Технические условия на поковки из углеродистой стали общих клапанов, фланцев, трубопроводной арматуры и других компрессионных поковок из углеродистой стали, требования, методы испытаний, правила контроля, требования к заказу, маркировку и сертификаты качества. Слиток должен иметь достаточное количество режущих концов для предотвращения вредных дефектов (включая усадку, сегрегацию, сгибание и т. д.). Ковка должна обеспечивать полную деформацию поковок в соответствии с проектными и техническими требованиями. Во время ковки поковки должны медленно охлаждаться, поскольку они проходят через диапазон температур фазового перехода. После того, как поковка окончательно сформирована, ее необходимо охладить до температуры ниже 500 ℃, прежде чем можно будет провести указанную термообработку. Область применения настоящего стандарта определяет требования, методы испытаний, правила контроля, требования к заказу, маркировку и сертификаты качества для поковок из углеродистой стали общего сжатия, таких как клапаны, фланцы и трубопроводная арматура. Настоящий стандарт распространяется на поковки из углеродистой стали общего назначения, такие как клапаны, фланцы и трубопроводная арматура (далее называемые поковками). Поковки без сжатия могут быть выполнены по ссылке. Нормативный справочный документ Следующие документы представляют собой положения настоящего стандарта со ссылкой на Стандарт на древесину. Все последующие поправки (за исключением опечаток) или поправки к документам, указанным на момент аннотации, не применимы к настоящему стандарту. Однако сторонам соглашения по Стандарту на древесину рекомендуется изучить использование этих версий документов. Для недатированных ссылок их версии применимы к настоящему стандарту. GB 150 Стальной сосуд под давлением GB/T 228 Металлические материалы. Метод испытания на растяжение при комнатной температуре (GB/T 228-2000, эквивалент ISO 6892:1998). GB/T 229 Металл. Метод испытания на удар по Шарпи. Испытания на твердость металла по Бринеллю. Часть 1: Методы испытаний (GB/T231.1-2002, эквивалент ISO 6506-1,1999) Массовая углеродистая конструкционная сталь GB/T669. Положение отбора проб и подготовка проб для испытания механических свойств стали и стальных изделий GB/T2975 (GB/T 2975). -1998,экв. ISO 377:1997) GB/T 13927 Общее испытание клапана под давлением (GB/T 13927-1992.neq ISO 5208:1982) JB 4725 Сосуд под давлением с поковками из углеродистой и низколегированной стали JB 4730 Неразрушающий контроль сосуда под давлением ASTM A105 / A1055:2003 Требования к поковкам из углеродистой стали для деталей трубопроводов. Общие требования. Выбор материала для поковки осуществляется в соответствии с положениями Таблицы 1, вместо этого могут использоваться другие материалы с сопоставимыми свойствами. Таблица 1. Марка материала поковки. Поковочная сталь должна быть сталью. Слиток должен иметь достаточные режущие концы для предотвращения вредных дефектов (включая усадку, сегрегацию, сгибание и т. д.). Ковка должна обеспечивать полную деформацию поковок в соответствии с проектными и техническими требованиями. Во время ковки поковки должны медленно охлаждаться, поскольку они проходят через диапазон температур фазового перехода. После того, как поковка окончательно сформирована, ее необходимо охладить до температуры ниже 500 ℃, прежде чем можно будет провести указанную термообработку. Термическая обработка Поковки с номинальным давлением выше PN20 и фланцы без класса давления подлежат термической обработке. Методами термообработки являются отжиг, нормализация или нормализация и отпуск. 25. Температура термообработки стали А105 может соответствовать значениям, указанным в Таблице 2. Для других материалов следует учитывать соответствующие стандарты. Таблица 2. Температура термообработки. Химический состав. Химический состав должен соответствовать требованиям Таблицы 3. Химический состав других материалов в соответствии с правилами GB/T 699. Таблица 3 Химический состав. Когда указанное содержание углерода ниже 0,35%, на каждые 0,01I снижения содержания углерода допускается добавлять 0,06% содержания марганца к предусмотренному содержанию марганца в 1,05%, пока оно не превысит 1,35%. Сумма содержания Cu, Ni, Cr и Mo.v не должна превышать 1,0% Cr, а сумма содержания Mo не должна превышать 0,32%.