Плазменно-дуговой режим горения наплавочного сырья для обработки задвижек

Режим плазменно-дугового горения наплавки сырья для обработки задвижек. Ковка, ковка, ковка стального клапана, проще говоря, в основном используется для ковки задвижки из нержавеющей стали, ковка стали относится к выбору метода ковки и производится различными ковками и литьем. стальные детали. Относительное качество отливок из нержавеющей стали для клапанов из кованой стали высокое, они могут выдерживать воздействие ударной силы, пластичность, ударная вязкость и некоторые другие аспекты физических свойств выше, чем у отливок из нержавеющей стали, поэтому всякий раз, когда некоторые важные детали машины следует использовать из кованой стали Кованая сталь обычно используется для трубопроводов высокого давления. С деликатным механизмом, подходящим для работы под высоким давлением. Ковка – одна из двух составляющих литья. Основными деталями механического оборудования с высокими нагрузками и сложным характером работы являются в основном детали из литой стали, которые являются простыми и могут иметь холоднокатаные сварные швы, за исключением алюминиевых профильных пластин. Сварочные отверстия и литые неплотности металлокомпозитов можно устранить ковкой. Точный выбор проверки поковки для улучшения качества продукции, контроль затрат имеет большое значение. Основными материалами для ковки являются углеродистая сталь, пластины из нержавеющей стали и углеродистая сталь. Коэффициент ковки относится к отношению общей площади поперечного сечения металлического материала до деформации к площади разрушения штампа после деформации. Исходное состояние сырья включает отливку, круглые прутки, сплавы с памятью формы и металлический порошок. Физические свойства стальных отливок обычно лучше, чем у того же сырья. Ковка производится путем прессования металлического зародыша с помощью ковочного оборудования, так что форму зародыша сплава можно изменить для получения технологии обработки с определенными характеристиками формы и хорошими физическими свойствами. Технология обработки конструкции ковочного стального клапана: качество и характеристики корпуса клапана напрямую влияют на срок службы задвижки и коэффициент безопасности. Таким образом, кованый корпус клапана следует использовать в условиях плохой рабочей среды или высоких требований безопасности задвижки. Для запорного клапана DN50, запорного клапана, обратного клапана и т. д. в большинстве случаев в стране используется общая поковка после сварки с обеих сторон процесса фланца, есть также производители, соединяющие поковку фланцев вместе. Но из-за отсутствия ковки, необходимой для сверхтяжелого многонаправленного ковочного оборудования, на 2 дюйма выше корпуса клапана малого калибра, при желании добиться индустриализации крупных кузнечных деталей возникают определенные трудности. Таким образом, многие производители импортируют литье корпусов клапанов больших и средних размеров или сотрудничают с некоторыми компаниями в других странах, чтобы разработать применение кованых деталей корпуса клапана. Тайченсон поделился новой технологией применения экструзии сдвига для корпуса клапана из кованой стали большого и среднего размера. Используя преимущества защиты окружающей среды, энергосбережения и экономии труда, в соответствии с экспериментальными исследованиями технологии формирования корпуса клапана был получен технологический индекс экструзии сдвига для корпуса клапана. Весь процесс сдвигово-экструзионного формования должен считать сдвиговую деформацию основным процессом металлопластичной обработки. Основная структурно-механическая характеристика технологии формования заключается в том, что приложенную силу можно уменьшить. В свою очередь, это значительно снижает количество тонн машин, необходимых для всего процесса формовки. ИНЖИР. l показан основной принцип ножнично-экструзионного формования деталей ветвей и вилок. Диагональной линией на рисунке показана зона сдвиговой деформации в процессе сдвигово-экструзионного формования. Это не только вызывает большую деформацию сдвига вокруг наклонной линии. Остальная часть всей триходермы дает относительно небольшое разнообразие вариантов. Под воздействием иглы. Металл в средней части двух полос сдвига аналогичным образом поступает в вогнутую полость шлифовального инструмента и образуется вилка. Для корпуса отсекающего клапана с двумя вилками, показанного на рисунке 2. Если вырезать экструзию, образующую вилку верхней ветви, а затем сформировать вилку нижней ветви, формирование вилки с двумя ветвями также может быть выполнено при расположении хода иглы. Прежде чем корпус клапана проведет научное исследование производственного и рабочего процесса ножничной экструзии, первый выбор t / 3 футов усадочной части для проведения научных исследований физического моделирования, получите эталонный индекс процесса ножниц. -экструзионное формование, чтобы сформулировать основные параметры испытания производственного и рабочего процесса. Возьмем в качестве примера технологию обработки корпуса запорного клапана DN100 в соответствии с научными исследованиями и испытаниями производственного процесса. Технологический индекс корпуса отсечного клапана DN100 мм со стальным экструзионным материалом 20 получается следующим образом: температура нагрева образца эмбриона волос составляет 1200 ℃, а температура нагрева шлифовального инструмента составляет 100 ~ 300 «C. Высокая чистота. В качестве смазки выбран графитовый жидкий агент. Пробивная игла имеет коническую форму, а отверстие штамповочной иглы составляет ~ 108 мм. Образцы представляют собой заготовки с фланцами. Экспериментальное оборудование - винтовой пресс с муфтой 1000 тонн, основные рабочие параметры показаны в таблице. л. Физические свойства при ковке, такие как. В соответствии с основными рабочими параметрами штамповочного станка и принципом процесса сдвига - экструзии образца составляется набор шлифовальных инструментов. Перед экспериментом рассчитывается необходимая величина усилия. к результатам симуляционных испытаний, характеристикам стальных отливок и механическим свойствам стальных отливок. После расчета и расчета штамповочная машина 1000 т может соответствовать требованиям Ци. Ковка корпуса запорного клапана малого диаметра осуществляется на оборудовании большого, малого и среднего размера, что доказывает, что процесс резки и экструзии имеет характеристики защиты окружающей среды, энергосбережения и экономии труда. Способен формировать общую поковку корпуса запорного клапана большого и среднего размера на современном китайском оборудовании. Кроме того. Ковка и формовка тройника и других деталей вилки большого и среднего размера могут быть изучены с научной точки зрения с помощью технологии резки и сжатия. Ковку можно разделить на: (1) закрытую ковку (свободную ковку). Ее можно разделить на свободную ковку, ротационную ковку, холодную экструзию, экструзионную формовку и т. д. Зародыш сплава помещается в ковочный штамп определенной формы, чтобы вызвать деформацию и получить отлитую сталь. По температуре деформации ее можно разделить на холодную ковку (температура ковки - нормальная температура), теплую ковку (температура ковки ниже температуры рекристаллизации зародышевого металла) и горячую ковку (температура ковки выше температуры рекристаллизации). . (2) открытая ковка (свободная ковка). Существует две формы ручной ковки и механической ковки. Зародыш сплава помещается между двумя наковальнями (железо) и используется ударная сила или нагрузка, чтобы вызвать деформацию зародыша сплава и получить стальную отливку. Сравнение клапанов из кованой и литой стали: Клапаны из литой стали используются для отливки стали при литье деталей. Разновидность литейного сплава. Стальное литье делится на три категории: литая углеродистая сталь, кованая высоколегированная сталь и кованая специальная сталь. Стальное литье – это разновидность стальной отливки, изготовленной методом литья. Стальные отливки применяют в основном для изготовления некоторых деталей, сложных по внешнему виду, трудно поддающихся ковке или шлифовке и требующих высокой прочности и пластичности. Недостаток стального литья заключается в том, что по сравнению с кованой сталью недостаток песочницы больше, механизм расположен близко к горизонту, а прочность на сжатие не так хороша, как у кованой стали. Поэтому клапаны из кованой стали обычно играют ведущую роль в ключевых частях трубопровода, находящихся под высоким давлением и постоянной высокой температурой. План улучшения технологии ковки, ковки, ковки стального клапана: необходимо использовать ** расширительную головку к задвижке после установки в предохранительный канал (допуск на размер отверстия предохранительного канала для разумного контроля) в качестве ориентира для позиционирования, обе стороны расширение одновременно. Сила отскока корпуса клапана из кованой стали больше, чем сила отскока задвижки высокого давления, отверстие корпуса клапана прочно обернуто задвижкой высокого давления, без зазора, компактная конструкция. Поэтому осевую нагрузку необходимо строго контролировать. Когда задвижка высокого давления прижимается к корпусу клапана, полость корпуса клапана должна быть изменена до предела упругости, чтобы гарантировать, что после исчезновения силы расширения полость корпуса клапана обратная эластичность, заполняет обратную эластичность задвижки высокого давления, так, чтобы они прилипали друг к другу, чтобы ограничить очень большую осевую нагрузку. Чтобы избежать чрезмерной нагрузки на грунт, прочность материала хвостовой части задвижки высокого давления из кованой стали непростая, хорошая пластичность и низкая прочность, а также контроль нагрузки при установке. В то же время, чтобы обеспечить распределение давления задвижки высокого давления после меньшей силы отскока, должно быть достаточное смещение, чтобы длина хвостовой части задвижки высокого давления была не менее чем в два раза больше ее толщины. Выберите технологию обработки «после загрузки пресса», чтобы обеспечить качество, производство и обработка шиберных задвижек высокого давления из кованой стали удобны, что повышает высокую эффективность упаковочной машины. Метод плазменно-дугового сжигания наплавки сырья технологии обработки задвижек при плазменной наплавке через рот, порошок подвергается достаточному нагреву, но не для уменьшения разбрызгивания порошка, так что можно получить относительно высокую скорость плавления. Основным недостатком подачи порошка в рот является то, что расплавленный алюминиевый сплав прилипает ко рту. Расплавленный алюминиевый сплав прилипает к стенке устья или входному и выходному отверстию до определенного общего количества попаданий в бассейн раствора, что приводит к плавлению капель, что более серьезно при блокировании ротового отверстия. Чтобы избежать описанной выше ситуации, вольфрамовый полюс и отверстие сопла должны иметь высокую соосность, чтобы гарантировать равномерную подачу порошка сплава из сопла. Кроме того, общий поток порохового газа должен быть соответствующим, не вызывающим движения циклона. (1) Режим горения плазменной дуги (1) Комбинированная плазменная дуга: немигрирующая дуга используется для нагрева порошка сплава: мигрирующая дуга может не только нагревать порошок сплава, но и расплавлять поверхность исходного материала. При наплавке порошком самоплавких сплавов из-за высокой температуры плавления порошка влияние немигрирующих дуг неочевидно: при наплавке мелкодисперсным порошком с относительно высокой температурой плавления эффект немигрирующих дуг очевиден. Для наплавки тонких и мелких деталей в основном используется комбинированная плазменная дуга. (2) Переносная плазменная дуга: поскольку непереносная дуга не играет жизненно важной роли, во многих местах для выполнения наплавки используется только переносимая дуга, что позволяет сэкономить комплект импульсного источника питания. (3) Комбинированная плазменная дуга с последовательной электрической дугой: ее преимущество заключается в том, что дуга положительных ионов, генерируемая между соплом и нижней частью, нелегко расширить силу обдува циклона на ванну расплава, что может эффективно ограничить глубина плавления. Хотя этот дуговой нагрев является относительно рассредоточенным, он все же может сохранять достаточную специфичность. Плазменная дуга в этом методе используется для управления током дуги с положительными ионами. Если поток тока увеличивается, абляция сопла становится более серьезной, но развитие рассеивания тепла при водяном охлаждении эту ситуацию можно улучшить. Плазмодуговой метод в Китае используется редко. (2) Способ доставки порошка В настоящее время используются два типа способов доставки порошка: доставка порошка внутрь рта и доставка порошка за пределы рта. При плазменной наплавке с подачей сопла порошок подвергается достаточному нагреву, но также для уменьшения разбрызгивания порошка можно получить относительно высокую скорость плавления. Основным недостатком отправки порошка в рот является то, что расплавленный алюминиевый сплав прилипает ко рту. Расплавленный алюминиевый сплав прилипает к стенке устья или входному и выходному отверстию до определенного общего количества попаданий в бассейн раствора, что приводит к плавлению капель, что более серьезно при блокировании ротового отверстия. Чтобы избежать описанной выше ситуации, вольфрамовый полюс и отверстие сопла должны иметь высокую соосность, чтобы гарантировать равномерную подачу порошка сплава из сопла. Кроме того, общий поток порохового газа должен быть соответствующим, не вызывающим движения циклона. При плазменной наплавке сопла порошок сплава не попадает в плазменную дугу за пределы сопла, что эффективно решает проблему капания и блокировки сопла. Глубина плавления по аналогичному стандарту меньше, чем при подаче порошка через рот, это связано с тем, что при подаче порошка через рот циклон для порошка в сопле значительно нагревается и выдувается непосредственно в бассейн с раствором, что приводит к большей дополнительной силе выдувания. : а при подаче порошка через рот дополнительная сила выдувания, вызванная пороховым газом, уменьшается. Основными недостатками отправки порошка за пределы рта являются большая степень дисперсности порошка и низкая скорость укладки алюминиевого сплава. (3) Для плазменной наплавки паром и порошком сплава обычно используется чистый водородный рабочий газ (также известный как газ с положительными ионами, газ, стабилизирующий дугу), порошковый газ и защитный газ. Водородная плазменная дуга имеет малый ток, стабильное зажигание, небольшой вольфрамовый электрод и абляцию сопла. Некоторые зарубежные применения включают 70% водорода и 30% гелия в виде газа или порошкового газа, что приводит к повышению рабочего напряжения плазменной дуги и, таким образом, обеспечивает высокую мощность и эффективность производства. Азот также хорошо работает в качестве защитного газа, но он редок и дорог. Чтобы обеспечить достаточную специфичность и симметрию плазменной дуги для подачи порошка сплава, общий поток рабочего газа и газа для подачи порошка должен быть ограничен, насколько это возможно, чтобы уменьшить силу выдува циклона. Для эффективности защитного газа необходим достаточный общий расход. Поскольку порошок сплава плазменно-дуговой наплавки в основном самоплавкий, никакой защитный газ не может оказать существенного влияния на качество наплавки, но сопло очень легко выплеснуться из расплавленной ванны металлическим песком и загрязниться. Чем мельче гранулометрический состав порошка сплава для наплавки, тем легче его плавить, но слишком мелкий порошок трудно получить. Слишком густой порошок нелегко расплавить, но он также легко вылетает из зоны наплавки, что приводит к потере порошка. Подходящий диапазон размеров составляет от 0,06 до 0,112 мм (от 120 до 230 меш/фут). Чтобы избежать плавления порошка в сопле, приводящего к закупорке, в Китае также используется наплавка мелкодисперсным порошком (40-120 меш/фут).