Способы сварки легированных конструкционных сталей для арматуростроения. Технические условия на отливки из низкотемпературной стали для арматуры.

Способы сварки легированной конструкционной стали для арматуростроения. Технические условия на отливки из низкотемпературной стали для арматуры. Прочная сталь, известная также как высокопрочная сталь, имеет предел текучести не менее 1290 МПа и предел прочности не менее 440 МПа. В зависимости от предела текучести и состояния термообработки прочную сталь можно разделить на горячекатаную нормализованную сталь, низкоуглеродистую закаленную сталь и среднеуглеродистую закаленную сталь. Горячекатаная нормализованная сталь представляет собой разновидность упрочненной стали без термической обработки, которая обычно поставляется в горячекатаном или нормализованном состоянии. В основном он основан на упрочнении массовым растворением, увеличении относительного количества перлита, измельчении зерна и дисперсионном упрочнении для обеспечения прочности. Закалка низкоуглеродистой стали зависит от закалки, высокотемпературного отпуска, процесса термообработки (отпуска) для упрочнения массовой легированной конструкционной стали... Методы сварки легированных конструкционных сталей (1) Классификация легированных конструкционных сталей Легированная конструкционная сталь является разновидностью сталь с добавлением некоторых легирующих элементов на основе обычной углеродистой стали для удовлетворения требований к различным рабочим полосам и свойствам. Легированные конструкционные стали для сварки обычно делятся на следующие две категории. 1 Сталь для прочности Прочная сталь, также известная как высокопрочная сталь, имеет предел текучести не менее 1290 МПа и предел прочности не менее 440 МПа. В зависимости от предела текучести и состояния термообработки прочную сталь можно разделить на горячекатаную нормализованную сталь, низкоуглеродистую закаленную сталь и среднеуглеродистую закаленную сталь. Горячекатаная нормализованная сталь представляет собой разновидность упрочненной стали, не подвергающейся термообработке, которая обычно поставляется в горячекатаном или нормализованном состоянии. В основном он основан на упрочнении массовым растворением, увеличении относительного количества перлита, измельчении зерна и дисперсионном упрочнении для обеспечения прочности. Низкоуглеродистая закаленная сталь — это массовая легированная конструкционная сталь, упрочненная путем закалки и высокотемпературного отпуска (термообработка). Содержание углерода в нем обычно составляет 0,25%, он обладает высокой прочностью, хорошей пластической вязкостью и может быть сварен непосредственно в закаленном состоянии. Содержание углерода в среднеуглеродистой закаленной стали на 0,3% выше, чем в WC, а предел текучести может достигать более 880 МПа. После закалки и отпуска он имеет высокую прочность и твердость, но низкую вязкость, поэтому свариваемость плохая. 2. Специальная сталь В зависимости от условий окружающей среды или требований к производительности ее можно разделить на перлитную жаропрочную сталь, низколегированную коррозионностойкую сталь и низкотемпературную сталь-три. Перлитная жаростойкая сталь wc≤5%, доэвтектоидная сталь на основе хрома и алюминия. Он обладает хорошей термической прочностью и стабильностью. Его особенностью является то, что он сохраняет определенную прочность и стойкость к окислению при температуре до 500–600 ℃. В основном его используют для изготовления высокотемпературных компонентов теплоэнергетического и нефтехимического оборудования. Низколегированные коррозионностойкие стали включают коррозионностойкие стали с содержанием алюминия, используемые для нефтехимического оборудования, а также коррозионно-стойкие стали с содержанием фосфора и меди, используемые для коррозионно-стойкой коррозии морской воды или атмосферы. Помимо удовлетворительных механических свойств, эта сталь также обладает коррозионной стойкостью в соответствующей среде. Обычно он используется в горячекатаном или нормализованном состоянии и представляет собой нетермическую обработку упрочненной стали. Низкотемпературный стальной лист следует использовать при температуре -40 ~ 196 ℃ в низкотемпературном оборудовании и конструктивных деталях, основное требование - низкотемпературная вязкость, невысокая прочность. Обычно ее разделяют на безникелевую сталь и никельсодержащую сталь, обычно используемую для нормализации или нормализации пожарного состояния, и относятся к нетермической обработке упрочненной стали. 3. Анализ свариваемости высокопрочной стали. Основными проблемами свариваемости высокопрочной стали являются: кристаллизационная трещина, трещина разжижения, холодная трещина, трещина при повторном нагреве и изменение характеристик зоны термического влияния (1) Кристаллическая трещина Кристаллическая трещина в сварном шве образуется в поздний период затвердевания сварки, поскольку эвтектика с низкой температурой плавления образует жидкую пленку на границе зерна и растрескивается по границе зерна под действием растягивающего напряжения. Его производство связано с содержанием примесей (таких как сера, фосфор, углерод и т. д.) в сварном шве. Эти примеси являются элементами, способствующими образованию кристаллических трещин, и их следует строго контролировать. Марганец обладает эффектом десульфурации, что может улучшить трещиностойкость сварного шва. (2) Зона термического влияния при сварке трещин в жидком состоянии. Трещина от разжижения возникает в результате локального плавления легкоплавкой эвтектики вблизи границы зерен металла при многослойной сварке под действием растягивающего напряжения из-за термоциклирования сварки. 4 Процесс сварки высокопрочных сталей Процесс сварки включает в себя выбор способов сварки и сварочных материалов, определение технических условий на сварку, постановку термической обработки и постановку сварочного узла и последовательности сварки. Разумный процесс сварки имеет большое значение для обеспечения качества продукции, повышения эффективности и снижения затрат. (1) Горячая прокатка и процесс сварки обычной стали. Горячая прокатка обычной стали обладает хорошей свариваемостью. Только при неправильном процессе сварки могут возникнуть проблемы с работой соединения. Горячекатаная и обычная сталь подходят для различных методов сварки, в основном в зависимости от толщины материала, структуры изделия, положения сварного шва и конкретных условий применения. Обычно сварку можно производить дуговой сваркой, дуговой сваркой, сваркой в ​​среде углекислого газа и электрошлаковой сваркой. Во избежание охрупчивания в перегретой зоне следует выбирать небольшое тепловложение. Небольшое тепловложение и меры предварительного нагрева можно использовать для контроля межслоевой температуры и предотвращения трещин при сварке стали большой толщины и элементов из сплавов недрагоценных металлов. Цели выбора сварочных материалов две: одна — избежать всевозможных дефектов сварного шва, другая — обеспечить соответствие механическим свойствам основного металла. Из-за особенностей кристаллизации шва его химический состав обычно отличается от основного металла. При использовании электродуговой сварки можно выбрать электрод, уровень прочности которого соответствует основному металлу, то есть по b выбранного основного металла. Для горячекатаной стали с низкой прочностью сварки и небольшой склонностью к растрескиванию можно выбрать кальциевый электрод с хорошими технологическими характеристиками или электрод с низким содержанием водорода. Для высокопрочной стали следует выбирать электрод с низким содержанием водорода. Отливки из низкотемпературной стали для клапанов. Этот стандарт применим к клапанам, фланцам и другим отливкам, находящимся под давлением, используемым при низких температурах от -254 ℃ до -29 ℃. Все отливки должны пройти термическую обработку в соответствии с конструкцией и химическим составом материала. Для придания толстостенным отливкам требуемых механических свойств обычно требуется закалка стальных отливок тела кабеля. Перед нормализацией или закалкой допускается охлаждение отливки непосредственно ниже температур фазового перехода после отливки и затвердевания. Если метод *** дефекта поверхности отливки приводит к повышению температуры, отливку следует предварительно нагреть, по крайней мере, до минимальной температуры, указанной в таблице 4, перед применением. Область применения настоящего стандарта устанавливает технические требования, методы испытаний, правила контроля и маркировку отливок арматуры из низкотемпературной стали (далее - отливки). Настоящий стандарт распространяется на клапаны, фланцы и другие отливки, находящиеся под давлением, используемые при низких температурах от -254℃ до -29℃. Нормативный справочный документ Термины в следующих документах становятся терминами настоящего Стандарта посредством ссылки на настоящий Стандарт. В случае датированных цитат все последующие поправки (за исключением опечаток) или поправки не применимы к настоящему Стандарту, однако сторонам соглашений по настоящему Стандарту рекомендуется изучить возможность использования версий этих документов. Для недатированных ссылок их версии применимы к настоящему стандарту. GB/T222-2006 Сталь для химического анализа. Метод отбора проб и допустимое отклонение химического состава готовой продукции. GB/T 223 (все части). Методы химического анализа железа, стали и сплавов. GB/T 228-2002 Металлические материалы. Растяжение. испытание при комнатной температуре (ISO 6892:1998 (E), MOD) GB/T 229-1994 Метод испытания на удар по металлу с надрезом по Шарпи (эквивалент TSG 148:1983) Размерные допуски и припуски на механическую обработку отливок (эквивалент ISO 8062:1994) GB/ T 9452-2003 Печь для термообработки. Определение эффективной зоны нагрева. Детали из литой углеродистой стали для общетехнических целей (согласно ISO 3755:1991). GB/T 12224-2005 Стальные клапаны. Общие требования GB/T 12230--2005 Отливки из нержавеющей стали для Общие клапаны -- Технические характеристики Общие принципы обеспечения качества сварки (> GB/T 13927 Общие испытания клапанов под давлением (GB/T 13927-- ​​1992.neq ISO 5208:1382) GB/T15169-2003 Оценка навыков сварщиков, работающих при плавке стали (ISO) /DIS 9606-1:2002) JB/T 6439 Магнитопорошковый контроль клапана из литой стали. Радиографический контроль стальных деталей клапана JB/T 6440. Клапан JB/T 6902 из литой стали – метод испытания на проникновение жидкости. Клапан JB/T 7927. Требования к качеству внешнего вида стальных отливок ASTM A3S1/A3S1M Аустенит и аустенит для деталей, работающих под давлением. Спецификация для отливок из ферритной (двухфазной) стали ASTM A352/A352M Спецификация для отливок из ферритной и мартенситной стали для деталей, подвергающихся низкотемпературному сжатию. Технические требования Марка материала и рабочая температура Марка материала и рабочая температура отливки показаны в Таблице 1. Таблица 1 Отливка Марка материала и температура эксплуатации Химический состав и механические свойства Химический состав отливок должен соответствовать требованиям таблицы 2. Таблица 2 Химический состав отливок (массовая доля)