තෙල් සහ ගෑස් නල මාර්ග කපාටය ස්ථාපනය සහ කළමනාකරණය කරන්නේ කෙසේද අභ්යන්තර කාන්දු වීමට හේතුව සහ විනිශ්චය

තෙල් සහ ගෑස් නල මාර්ග කපාටය ස්ථාපනය සහ කළමනාකරණය කරන්නේ කෙසේද අභ්යන්තර කාන්දු වීමට හේතුව සහ විනිශ්චය

කපාටය විවිධ වර්ග, පිරිවිතර, ද්රව්ය සහ සම්බන්ධතා මාතයන් ඇති නල මාර්ගයේ තරල ප්රවාහක පද්ධතියේ වැදගත් පාලන කොටසකි. ක්ෂේත්‍ර කපාට ස්ථාපනය කිරීමේ කළමනාකරණයේ බොහෝ අභියෝග ඇත, මෙම පත්‍රිකාව ක්ෂේත්‍ර නල කපාට ස්ථාපනය කිරීමේදී එක් එක් සබැඳියේ ප්‍රධාන පාලන ලක්ෂ්‍ය කෙටියෙන් හඳුන්වා දෙන අතර ක්ෂේත්‍ර නල කපාට ස්ථාපනය කළමනාකරණය සඳහා යොමු සපයයි.
කපාටය විවිධ වර්ග, පිරිවිතර, ද්රව්ය සහ සම්බන්ධතා මාතයන් ඇති නල මාර්ගයේ තරල ප්රවාහක පද්ධතියේ වැදගත් පාලන කොටසකි. ක්ෂේත්‍ර කපාට ස්ථාපනය කිරීමේ කළමනාකරණයේ බොහෝ අභියෝග ඇත, මෙම පත්‍රිකාව ක්ෂේත්‍ර නල කපාට ස්ථාපනය කිරීමේදී එක් එක් සබැඳියේ ප්‍රධාන පාලන ලක්ෂ්‍ය කෙටියෙන් හඳුන්වා දෙන අතර ක්ෂේත්‍ර නල කපාට ස්ථාපනය කළමනාකරණය සඳහා යොමු සපයයි.
ක්රියාවලි පද්ධතියේ වැදගත් කොටසක් ලෙස නල මාර්ග කපාටය. නල මාර්ග කපාටයේ ස්ථාපන ගුණාත්මක භාවය සෘජුවම තීරණය කරනුයේ ක්රියාවලි පද්ධතියේ අදාළ කාර්යයන් හොඳින් අවබෝධ කර ගැනීමයි. එහි කළමනාකරණයේ ප්‍රධාන පාලන සබැඳි පහත පරිදි වේ:
1, කපාට පරීක්ෂා කිරීම සහ පිළිගැනීම
1.1 කපාට පෙනුම පරීක්ෂා කිරීම: කපාට සිරුරේ සිදුරු, trachoma, ඉරිතැලීම් සහ මලකඩ නොමැත; කඳේ නැමීම, විඛාදන සංසිද්ධිය, කඳ නූල් සිනිඳුයි, කැඩුණු කම්බි නොමැතිව පිළිවෙලට; අත් රෝදයේ හොඳ, නම්‍යශීලී භ්‍රමණයක් සහිත ග්‍රන්ථිය; සීරීම්, පොක්මාක් ආදිය නොමැතිව ෆ්ලැන්ජ් මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට; හොඳ තත්ත්වයේ නූල් සම්බන්ධතාවය; සුදුසුකම් ලත් වෙල්ඩින් වලක්. කපාට බිටු අංකය, පීඩනය සහ අනෙකුත් පරාමිතීන් නිර්මාණයට අනුකූල වේ.
1.2 ලේඛන පරීක්ෂාව: ලේඛනවලට ප්‍රධාන වශයෙන් ඇතුළත් වන්නේ: තත්ත්ව සැලැස්ම, ද්‍රව්‍යමය සාක්ෂි, සාදන ලද චිත්‍ර, පරීක්ෂණ වාර්තා, නඩත්තු අත්පොත්, ගබඩා අවශ්‍යතා සහ අනුකූලතා සහතිකය. අනුකූල නොවන කපාටවලට අනුරූප කොන්දේසි සහිත මුදා හැරීමේ ලේඛන සහ ආයතනයට අනුකූල නොවන හඳුනාගැනීමේ තහඩු තිබිය යුතුය.
2. කපාට ගබඩා කිරීම සහ නඩත්තු අවශ්යතා
කපාට ඇතුල්වීම සහ පිටවන ස්ථානය වසා තබා වියළන ද්‍රව්‍ය තබන්න, වියළන උපදෙස් අනුව නිතිපතා ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න. කපාට නඩත්තු ලියකියවිලි අනුව ගබඩා කිරීම සඳහා උෂ්ණත්වය, ආර්ද්රතාවය සහ පාරිසරික අවශ්යතා තීරණය කරන්න. මල නොබැඳෙන වානේ කපාට සඳහා, හැලජන් නොවන දවටන ද්රව්ය තෝරාගැනීමට ප්රවේශම් වන්න. ගබඩා කිරීමේදී කපාට නිතිපතා පරීක්ෂා කර නඩත්තු කළ යුතුය.
3, කපාට පීඩන පරීක්ෂණය
කර්මාන්ත ශාලාවෙන් පිටවීමට පෙර කපාටය කවචය, ආසනය සහ වසා දැමීමේ පීඩන පරීක්ෂාව සිදු කර ඇති නිසා, වෙබ් අඩවියේ කපාටයේ වසා දැමීමේ පරීක්ෂණය පමණක් කරන්න. සත්යාපනයෙහි විෂය පථය සහ සමානුපාතය සඳහා, ජාතික සම්මතය GB50184-2011 ක්ෂේත්ර පීඩන පරීක්ෂණයෙහි අනුපාතය විස්තර කරයි, විදේශීය ප්රමිතීන්ට අවශ්යතා නොමැත. සාමාන්‍යයෙන් අයිතිකරු තීරණය කරනු ලබන්නේ කපාට නිෂ්පාදන අදියරෙහි තත්ත්ව අධීක්ෂණය සහ භාවිත අත්දැකීම් අනුව වන අතර සාමාන්‍ය කපාටය ක්ෂේත්‍රයේ 100% ක් වසා තිබිය යුතුය.
3.1 පරීක්ෂණ මාධ්‍ය අවශ්‍යතා: කපාට පරීක්ෂණ මාධ්‍යය ජලයයි; පද්ධතියේ පිරිසිදුකම අනුව විවිධ මට්ටමේ ජල තත්ත්ව භාවිතා කරන්න; කෙසේ වෙතත්, කපාට වැඩ කරන මාධ්‍යය වායුව වන විට, පරීක්ෂණ මාධ්‍යය වියළි තෙල් රහිත සම්පීඩිත වාතය හෝ නයිට්‍රජන් භාවිතා කිරීමට කැමැත්තක් දක්වන අතර ජල පීඩනය මගින් ද ප්‍රතිස්ථාපනය කළ හැකිය.
3.2 වසා දැමීමේ පරීක්ෂණ පීඩනය තීරණය කිරීම: GB/T13927-2008 සහ ASME B16.34 සහ MSS-SP-61 හි කපාටවල පරීක්ෂණ පීඩනය වසා දැමීමේ අවශ්‍යතා මූලික වශයෙන් සමාන වේ. හයිඩ්‍රොස්ටැටික් පරීක්ෂණ පීඩනය 100of හි කපාට පීඩන පන්තිය සඳහා ශ්‍රේණිගත කළ පීඩනය මෙන් 1.1 ගුණයක් හෝ ඒ වෙනුවට 80psi ට අඩු පීඩන පරීක්ෂණයක් භාවිතා කළ හැකිය. කපාට නාම පුවරුව විශාල ක්‍රියාකාරී පීඩන වෙනසකින් සලකුණු කර ඇති විට හෝ අධි පීඩන මුද්‍රා තැබීමේ පීඩන පරීක්ෂණය සඳහා කපාටයේ ක්‍රියාකාරී යාන්ත්‍රණය නොගැලපෙන විට, පරීක්ෂණ පීඩනය විශාල වැඩ පීඩන වෙනස මෙන් 1.1 ගුණයකින් සිදු කළ හැක. කපාට නාම පුවරුව.
3.3 පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල ඇගයීම: කපාට වැසීමේ පරීක්ෂණ පිරිවිතර සඳහා අවශ්‍ය වන්නේ පරීක්ෂණය කෙටිම කාලයක් සඳහා පමණක් වන අතර, සත්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වයේ දී මිනිත්තු 5 කට නොඅඩු කාලයක් සඳහා පරීක්ෂණය වසා දැමීමට විශේෂ අවශ්‍යතාවයක් නොමැත. නම්‍යශීලී ද්‍රව්‍ය සමඟ මුද්‍රා තබා ඇති කපාටය දෘශ්‍ය කාන්දු වීමක් නොමැති අතර පීඩනය රඳවා ගැනීමේ කාලය තුළ පීඩන මානයෙහි පීඩන පහත වැටීමක් නොමැත. කාන්දු වීමට ඉඩ සලසන කපාට සැලසුමේ කොටස් සඳහා, USSS විසින් ඒකක කාලයකට කාන්දු වීම සෘජුවම මැනිය හැකිය, නැතහොත් MSS-SP-61 හි විස්තර කර ඇති පරිදි බුබුලු හෝ ජල බිඳිති ගණන භාවිතා කළ හැකිය. කාන්දු වීම කපාටයේ නාමික විෂ්කම්භයට සම්බන්ධ වේ. ජාතික ප්‍රමිතියේ කාන්දු වීමේ අවශ්‍යතාවය ඇමරිකානු ප්‍රමිතියට සමාන වේ.
1 2 ඇතුළත තෙල් හා ගෑස් නල කපාට කාන්දු වීමට හේතුව සහ විනිශ්චය තෙල් හා ගෑස් නල මාර්ගවල කපාටය ක්‍රියාත්මක කිරීමේදී කප්පාදු කරන ලද මාධ්‍යයක් ඉටු කරයි, මධ්‍යම බෙදා හැරීමේ ප්‍රවාහ දිශාව, පීඩනය නියාමනය කිරීමේදී වැදගත් කාර්යභාරයක්, කපාට * * පොදු බලපෑම් නිෂ්පාදනය ආරක්ෂිත ගැටළු කාන්දු වීම, අවස්ථා දෙකෙන් පිටත කපාට කාන්දු වීම පිළිවෙලින් කපාට කාන්දු වීම (කාන්දු වීම) සහ අභ්යන්තර කාන්දු වීම (කාන්දු වීම) වේ. එය නියමිත වේලාවට සොයා ගෙන කටයුතු නොකළ හොත්, තෙල් හා ගෑස් ප්‍රවාහන නිෂ්පාදනයේ ආරක්ෂාවට සහ ක්‍රියාකාරීත්වයේ සහ උපකරණ නඩත්තුව සහ ප්‍රතිසංස්කරණය කිරීමේ ආරක්ෂාවට බලපෑ හැකි විශාල ආරක්ෂිත අවදානම් ඇත. කපාට කාන්දු වූ විට, ඔබට දර්ශනයට සවන් දිය හැකිය, පැහැදිලි මාධ්‍ය කාන්දුවක් සහ වෙනත් බුද්ධිමය සොයාගැනීම් තිබේදැයි පරීක්ෂා කරන්න, නමුත් දහනය කළ හැකි වායුව භාවිතා කළ හැකිය.
තෙල් හා ගෑස් නල මාර්ග ක්‍රියාත්මක කිරීමේදී කපාටය වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි, එනම් මාධ්‍යය කපා හැරීම, මාධ්‍යයේ ප්‍රවාහ දිශාව බෙදා හැරීම, පීඩනය නියාමනය කිරීම යනාදිය. කපාටයේ ආරක්ෂාවට බලපාන පොදු ගැටළුව වන්නේ කාන්දු වීමයි. කපාට කාන්දු වීමේ අවස්ථා දෙක නම් කපාටයේ බාහිර කාන්දුව (බාහිර කාන්දුව ලෙස හැඳින්වේ) සහ අභ්‍යන්තර කාන්දුව (අභ්‍යන්තර කාන්දුව ලෙස හැඳින්වේ). එය නියමිත වේලාවට සොයා ගෙන කටයුතු නොකළ හොත්, තෙල් හා ගෑස් ප්‍රවාහන නිෂ්පාදනයේ ආරක්ෂාවට සහ ක්‍රියාකාරීත්වයේ සහ උපකරණ නඩත්තුව සහ ප්‍රතිසංස්කරණය කිරීමේ ආරක්ෂාවට බලපෑ හැකි විශාල ආරක්ෂිත අවදානම් ඇත. කපාටය කාන්දු වන විට, ඔබට එම ස්ථානයේදීම ශබ්දයට සවන් දිය හැකිය, පැහැදිලි මාධ්‍ය කාන්දුවක් සහ වෙනත් බුද්ධිමය සොයාගැනීම් තිබේදැයි පරීක්ෂා කළ හැකිය, නමුත් පරීක්ෂා කිරීම සහ හඳුනා ගැනීම සඳහා දහනය කළ හැකි වායු අනාවරකය හෝ කාන්දු හඳුනාගැනීමේ උපකරණ භාවිතා කළ හැකිය. කපාට කාන්දු වීමෙන් පසු, සාමාන්‍ය සැඟවීම ශක්තිමත් වේ, නියමිත වේලාවට සොයාගත නොහැක, පීඩනය අධික වීම, තෙල් දූෂණය සහ වෙනත් ආරක්‍ෂිත නිෂ්පාදන අනතුරු ඇතිවීම, විවිධ මාධ්‍ය අන්තර් තන්තු ඇතිවීම, තෙල් ගබඩා ටැංකි වහල, පහළට උපකරණ විය නොහැක. අලුත්වැඩියා කිරීම, ආදිය, ප්රතිවිපාක බරපතල ය.
කපාට අභ්යන්තර කාන්දු වීම හේතුව
1.1 ස්විච් සීමා ගැටලුව
කපාට කාන්දු වීමට තුඩු දෙන වැදගත්ම හේතුව වන්නේ ස්විච් සීමාව ගැලපීම සිදු නොවීමයි. කපාට කාන්දු වීම තීරණය කිරීමේ පළමු පියවර වන්නේ කපාට ස්විචය ක්‍රියාත්මක වේද යන්න පරීක්ෂා කිරීමයි, විශේෂයෙන් කපාටය සම්පූර්ණයෙන්ම වසා දැමිය හැකිද යන්න. සම්පූර්ණ ස්ථානයේ ඇති බොහෝ බෝල කපාට, බෝල වැසීමේ කොටස් සහ කපාට ශරීරය පමණක් අංශක 2 ~ 3 වෙනස් විය යුතුය, එය මාධ්‍යයේ කාන්දු වීමට හේතු වේ. ප්ලග් කපාටයේ විෂ්කම්භය අඩු වී ඇති නිසා, සාමාන්ය වසා දැමීමේ කොටස් සහ අංශක 10-15 ක කපාට සිරුරේ වෙනස අභ්යන්තර කාන්දු වීමට හේතු වේ. සාමාන්‍යයෙන් කපාට ස්විච් සීමාව ක්‍රියාත්මක නොවීම ප්‍රධාන වශයෙන් පහත සඳහන් තත්වයන් නිසා ඇතිවේ:
(1) කපාට කර්මාන්තශාලාවේ හෝ ප්‍රවාහනය සහ පැටවීම සහ බෑම කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී ස්ථාපනය කර ඇති අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස කපාට කඳට සම්බන්ධ උපාංග සහ කපාට කඳේ ඩ්‍රයිව් ස්ලීව් එකලස් කිරීමේ කෝණ විස්ථාපනයේ ප්‍රතිඵලයක් ලෙස සීමාව අපගමනය වන අභ්‍යන්තර කාන්දු වීම;
(2) කපාට කට්ටල කුට්ටිවල බෝල කපාටය එකලස් කිරීම සඳහා මෙන්ම දිගු කඳ නිසා වළලනු ලැබේ, කාලය භාවිතයේ වර්ධනය, කපාට කඳේ මලකඩ සහ අනෙකුත් අපද්‍රව්‍ය කට්ටලයේ පහළ තත්වයට පත් වේ. කපාට කඳ සහ කපාට කට්ටල කුට්ටි අතර ඇති දූවිලි, වැලි, මලකඩ, තීන්ත වැනි අපද්‍රව්‍ය ගොඩගැසී ඇති අතර, කපාටය වැසෙන කපාටය තුළ කාන්දු වන ස්ථානයට සවි කළ නොහැක;
(3) දිගු කලක් නඩත්තු නොකළ ක්‍රියාකාරකය සඳහා ගියර් පෙට්ටියේ ඇති ග්‍රීස් ඝන කුට්ටි වලට දිරාපත් වීම, මලකඩ එකතු වීම, ලිමිට් බෝල්ට් ලිහිල් වීම සහ වෙනත් හේතූන් නිසා එය සීමාව අපගමනය වීමට සහ කපාට අභ්‍යන්තරයට හේතු වේ. කාන්දු වීම;
(4) ක්‍රියාකාරකය සහිත කපාටය සම්පූර්ණ වසා දැමීමේ ස්ථානය වඩාත් දියුණු වේ, ක්‍රියාව නැවැත්වීම සඳහා කපාටය තුළ ඇත්ත වශයෙන්ම සම්පූර්ණයෙන්ම වසා නොමැති අතර, සාවද්‍ය සීමාවක් සහ අභ්‍යන්තර කාන්දුවක් ඇති කරයි;
(5) කපාටය අක්‍රමවත් ලෙස විසර්ජනය වන අතර, කපාට කුටීරය තුළ අපද්‍රව්‍ය එකතු වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස කපාටය සම්පූර්ණයෙන්ම වසා දැමිය නොහැකි අතර අභ්‍යන්තර කාන්දුවක් ඇති කරයි;
(6) ක්‍රියාත්මක වන විට, නලයේ ඇති අපද්‍රව්‍ය කපාට ශරීරය සහ වසා දැමූ කොටස් අතරට ඇතුළු වන අතර එමඟින් කපාටය සම්පූර්ණයෙන්ම වසා දැමිය නොහැක.
1.2 අපිරිසිදු කපාටය තුළ පවතී
කපාට කාන්දු වීමට තවත් හේතුවක් වන්නේ සෑම විටම කපාටයේ අපද්රව්ය තිබීමයි. මෙම අපද්‍රව්‍ය වැලි, ගල්, මලකඩ, වෙල්ඩින් ස්ලැග් යනාදිය විය හැකි නමුත් ඉදිකිරීම් භූමියේ ඇති මෙවලම්, වෙල්ඩින් සැරයටි, ලී කූරු, ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන සහ වෙනත් සමාන අයිතම ද විය හැකිය. මෙම ගැටළු ප්රධාන වශයෙන් පහත සඳහන් හේතු නිසා ඇතිවේ:
(1) කපාට නිෂ්පාදකයාගේ හයිඩ්‍රොලික් පරීක්ෂණයෙන් පසු, උපකරණවල ජලය බැහැර නොකෙරේ, නැතහොත් ජලය වියළා නොගනී, විඛාදන නාශක, ලිහිසි තෙල් සහ අනෙකුත් ආරක්ෂක පියවරයන්, කපාටයේ අභ්‍යන්තර විඛාදනයට හේතු වන අතර අභ්‍යන්තර කාන්දුවක් ඇති කරයි;
(2) කපාටය සවිකිරීමට පෙර වෑල්වයේ දෙපස ඉදිකිරීම් ස්ථානය හොඳින් ආරක්‍ෂා කර නොමැති අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස වෑල්ව ආසන මුද්‍රාව සහ කපාට බඳ අතර ඇති වලට අවසාදිත, වර්ෂාව, ගල් සහ අනෙකුත් අපද්‍රව්‍ය, ආසනය “O ” මුද්ද හෝ වසන්ත වලය, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අභ්‍යන්තර කාන්දු වීම.
(3) ඉදිකිරීම් ක්රියාවලියේදී, මෙහෙයුම නීතිරීතිවලට අනුකූල නොවන අතර, ඉදිකිරීම් විස්තර කෙරෙහි අවධානය යොමු නොකෙරේ. ඉදිකිරීම් භූමියේ කම්කරුවන්ගේ මෙවලම්, වෙල්ඩින් ඉලෙක්ට්රෝඩ සහ අනෙකුත් විවිධ ද්රව්ය කපාටයට ඇතුල් වන අතර, කපාට අභ්යන්තර කාන්දු වීම හේතු වේ.
(4) මුද්‍රා තැබීමේ පෘෂ්ඨයේ කපාට, මඩ හෝ අපද්‍රව්‍ය සමුච්චය වීම බොහෝ විට ක්‍රියා නොකිරීම, දෘඩ කුෂන් සෑදීම හෝ ගේට්ටුවේ කපාටයේ පතුල ඕනෑවට වඩා වැඩි බැවින්, එම ස්ථානයේම වසා දැමිය නොහැක, අභ්‍යන්තර කාන්දුවීම් ඇතිවේ.
(5) කපාටය ස්ථාපනය කිරීමට පෙර සහ පසුව, සුදුසුකම් ලත් ග්‍රීස් නියමිත වේලාවට එන්නත් නොකරන අතර, අපද්‍රව්‍ය කපාට ආසන මුද්‍රාව සහ කපාට බඳ, කපාට ආසනයේ “O” වළල්ල හෝ වසන්ත වලය අතර ඇති වලකට ඇතුල් වේ. , අභ්යන්තර කාන්දු වීම ප්රතිඵලයක්.
(6) ඌරන් ඇල්ලීම පෙර සහ පසුව නඩත්තු නොකිරීම, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අපිරිසිදු ද්‍රව්‍ය එකතු වීම හෝ ආසනයෙන් පසු වලට ඇතුළු වීම, දුර්වල මුද්‍රා තැබීමක් ඇති කරයි.
(4) මුද්‍රා තැබූ ග්‍රීස් මගින් මුද්‍රා තැබූ කපාටය නියමිත වේලාවට පරිපූරක නොකෙරෙන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අභ්‍යන්තර කාන්දුවක් සෑදීමට සීල් තබන ග්‍රීස් ප්‍රමාණය ප්‍රමාණවත් නොවීම.