තෙල් පිරිපහදු කිරීමේ ඒකකයේ නියාමක කපාටයේ කාන්දු වීම සමඟ පහසුවෙන් මුහුණ දීමට පාලකය ඔබට උගන්වයි.

කාන්දු වීම සමඟ පහසුවෙන් මුහුණ දීමට පාලකය ඔබට උගන්වයිනියාමනය කපාටයතෙල් පිරිපහදු ඒකකයේ

සාරාංශය: නියාමනය කිරීමේ කපාටය තෝරා ගැනීම ඉතා සූක්ෂම කාර්යයක් වන අතර, ශක්තිමත් වෘත්තීය න්‍යායික දැනුමක් පමණක් නොව, පොහොසත් ප්‍රායෝගික අත්දැකීම් ද ඇත.
හොඳ තේරීමක් පාලක ලූප් සැකසුමෙහි PID පරාමිතීන් සකස් කිරීම සඳහා ප්රයෝජනවත් පමණක් නොව, සකස් කරන ලද පරාමිතීන් වඩා හොඳ පාලන බලපෑමක් ලබා ගැනීමට පමණක් නොව, කපාටයේ සේවා කාලය වැඩි කරයි.
කපාට නියාමනය කිරීමේ සංයුතිය සහ තේරීමේ ක්‍රමය මෙම ලිපිය කෙටියෙන් හඳුන්වා දෙයි. ප්‍රධාන වචන: කපාට සංයුතිය වර්ගීකරණ තේරීම නියාමනය කිරීම, කපාට කාන්දු වීම නියාමනය කරන තෙල් පිරිපහදු කිරීමේ ඒකකය සමඟ සාර්ථකව කටයුතු කිරීමට ඔබට උගන්වන උපකරණ පාලනය
හැඳින්වීම: නියාමක කපාටය ඛනිජ රසායනික පිරිපහදු උපාංගයේ අත්‍යවශ්‍ය අංගයකි, කපාට ප්‍රභේදය නියාමනය කිරීම, විශාල සංඛ්‍යාවක්, රසායනික නිෂ්පාදන මාධ්‍යය විඛාදන, විෂ හෝ ගිනි අවුලුවන සහ පුපුරන සුලු වේ, කපාට කාන්දු වීම නියාමනය කිරීමේදී, අමුද්‍රව්‍යවල බරපතල අපද්‍රව්‍ය පමණක් නොවේ. , බලශක්තිය සහ නිෂ්පාදන, නමුත් පරිසරයට බරපතල බලපෑමක් ඇති කරයි, සහ බරපතල ආරක්ෂක අනතුරු පවා ඇති කරයි. එබැවින්, ඛනිජ රසායනික නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ නියාමනය කිරීමේ කපාට කාන්දු වීම ගැන අපි කතා කළා.
1. නියාමක කපාටයේ කාන්දු වීම පිළිබඳ හේතු විශ්ලේෂණය
සාමාන්යයෙන්, කපාට කාන්දු වීම සකස් කිරීමට ක්රම දෙකක් ඇත, එනම් බාහිර කාන්දු වීම සහ අභ්යන්තර කාන්දු වීම. පහත දැක්වෙන අන්තර්ගතය තුළ, කතුවරයා විසින් නියාමනය කරන කපාටයේ බාහිර කාන්දු වීම සහ අභ්යන්තර කාන්දු වීම සඳහා හේතු පිළිබඳ සවිස්තරාත්මක විශ්ලේෂණයක් සිදු කරයි.
01 පාලන කපාටය පිටත කාන්දු වීම හේතු විශ්ලේෂණය
කපාට සිරුර කාන්දු වීමට හේතුව: කපාට ශරීරය සාමාන්‍යයෙන් වාත්තු කර ඇත, වැලි සිදුරු සෑදීමට පහසු සහ වෙනත් වාත්තු දෝෂ, කපාට සිරුරේ ඇති වැලි සිදුරු මාධ්‍යයේ කාන්දු වීමට තුඩු දෙනු ඇත, කාන්දු වීම සාමාන්‍යයෙන් කාන්දු වීම, ප්‍රවාහය ලෙස ප්‍රකාශ වේ. කුඩා, හයිඩ්රොලික් පරීක්ෂණය හරහා සොයා ගත හැක.
කපාට කඳේ කාන්දු වීමට හේතු: කපාට කඳේ වැරදි සැලසුම සහ ද්‍රව්‍ය තෝරාගැනීම නිසා කපාට කඳ යම් ස්ථානයක සිරවී තිබීම නිසා කපාටය වැසීමට හෝ නිදැල්ලේ වැසීමට නොහැකි වන පරිදි මධ්‍යම ප්‍රමාණයේ කාන්දුවක් ඇතිවේ.
කපාට සිරුරේ සම්බන්ධතාවය කාන්දු වීමට හේතුව: අපි බොහෝ විට පවසන්නේ කපාට සිරුරේ සම්බන්ධක කොටසෙහි මුද්රා තැබීම ඇත්ත වශයෙන්ම කපාට ශරීරය සහ කපාට ආවරණය අතර සම්බන්ධය සහ මුද්රා තැබීමයි. සාමාන්‍යයෙන්, කපාට ශරීරය සහ කපාට ආවරණය අතර මුද්‍රා තැබීමේ මාදිලිය ෆ්ලැන්ජ් සම්බන්ධතා මුද්‍රා තැබීමයි; කෙසේ වෙතත්, නියාමක කපාටයේ නාමික විෂ්කම්භය සාපේක්ෂව කුඩා වන විට, නූල් සම්බන්ධතා මුද්රා තැබීමේ ක්රමයක් අනුගමනය කිරීම අවශ්ය වේ. මෙම මුද්‍රා තැබීමේ ක්‍රම දෙකේදී, ගෑස්කට් වර්ගය අසාධාරණ නම්, ද්‍රව්‍යයේ ගුණාත්මකභාවය ප්‍රමිතියෙන් තොර නම්, ද්‍රව්‍යයේ ප්‍රමාණය මුද්‍රා තැබීමේ අවශ්‍යතාවලට අනුකූල නොවේ, සහ ෆ්ලැන්ජ් මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට සැකසීමේ ගුණාත්මකභාවය දුර්වල වේ. , නූල් සම්බන්ධතාවයේ තද බව සහ බෝල්ට් එකේ තද බව ප්රමාණවත් නොවේ, සහ වෙනත් හේතු නිසා කපාට සිරුරේ සම්බන්ධක කොටසෙහි තෙල් හා ගෑස් කාන්දු සංසිද්ධිය ඇති විය හැක.
02 නියාමනය කරන කපාට දොරේ අභ්‍යන්තර කාන්දුව පිළිබඳ හේතු විශ්ලේෂණය
නියාමක කපාටයේ අභ්‍යන්තර කාන්දුවට හේතුව වන්නේ නියාමක කපාටය තදින් වසා නොතිබීමයි, එය සාමාන්‍යයෙන් ආසනයේ මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට සිදු වේ. නියාමක කපාටයේ අභ්‍යන්තර කාන්දුවීම් සඳහා නිශ්චිත හේතු පහත පරිදි වේ: නියාමනය කරන කපාට ව්‍යුහය සැලසුම් කිරීමේදී සහ කපාටය නිෂ්පාදනය කිරීමේදී සහ ඉදිකිරීම් තාක්‍ෂණයේදී යම් යම් ගැටළු තිබේ, එනම් කපාට ව්‍යුහයේ ඇති සංරචකයක ප්‍රමාණය වැනි යම් දෝෂයක් වන අතර, දෝෂය නියාමනය කරන කපාටය මුද්රා තැබීමට හේතු වන නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ අවසර ලත් පරාසය ඉක්මවා යන අතර, උපාංගයේ මාධ්යයේ කුඩා ප්රවාහය අඛණ්ඩ කාන්දු වීම සංසිද්ධියට හේතු වේ.
කපාටයේ සැලසුම් සහ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ දෝෂ සහ ගැටළු වලට අමතරව, නියාමනය කරන කපාට දොරේ අභ්‍යන්තර කාන්දු වීමට හේතු වන අතර, කපාට ආසනයේ මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට විරූපණය ද ඇතුළත් වේ, කපාට මුද්‍රාව දැඩි නොවේ, එය හේතු වේ. පිරිපහදු ඒකකයේ මධ්‍යම කාන්දු වීමේ ගැටලුව. කපාට ආසනයේ මුද්රා තැබීමේ පෘෂ්ඨයේ විරූපණය හේතුවෙන් ඇතිවන මධ්යම කාන්දුවීම් ගැටළුව ප්රධාන වශයෙන් කාන්දු වීම ලෙස විදහා දක්වයි. මීට අමතරව, තෙල් පිරිපහදු කිරීමේ ඒකකයට මාධ්‍යයේ ඝන අපද්‍රව්‍ය කුඩා ප්‍රමාණයක් පටවා තිබේ නම්, එය නියාමක කපාටය ලිහිල්ව වැසීමට ද හේතු විය හැක, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස නියාමක කපාටය කාන්දු වීම සහ ඝන අපද්‍රව්‍ය නිසා ඇති වන කාන්දු වීමේ ගැටලුව. මාධ්‍යයේ අඩංගු වන අතර, කාන්දු වීමේ ස්වරූපය ද කාන්දු වේ, නමුත් ප්‍රවාහයේ විසර්ජනය කුඩා විය හැකිය, එය විශාල ප්‍රවාහයක් විය හැකිය.
දෙක, නියාමන කපාට කාන්දුවීම් ප්‍රතිවිරෝධතා වැළැක්වීම
කපාට නිර්මාණය තෝරා ගැනීම ප්රශස්ත කරන්න
කපාට කාන්දු වීම නියාමනය කිරීමේ පාලන සහ වැළැක්වීමේ මූලධර්මය වන්නේ ප්‍රධාන වශයෙන් නියාමන කපාටයේ කාන්දු වීමේ මට්ටම හැකිතාක් අඩු කිරීමට සහ සාපේක්ෂ අඩු මට්ටමකට අඩු කිරීමටත්, අරමුණෙහි හොඳ සේවා කාලය දීර්ඝ කිරීමටත් ඵලදායී ක්‍රියාමාර්ග මාලාවක් ගැනීමයි. නියාමක කපාටයේ මාධ්‍ය කාන්දුව අඩු කිරීම සහ අඩු කිරීම, පිරිපහදු කිරීමේ ඒකකයේ මාධ්‍යයේ සේවා කාලය දිගු කිරීම, මාධ්‍යයේ උපයෝගිතා අනුපාතය වැඩි දියුණු කිරීම, බොහෝ දුරට රඳා පවතින්නේ සාධාරණ සැලසුම සහ තේරීම මත ය. නියාමනය කරන කපාටය, කපාට නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය, කපාට ස්ථාපනය සහ ඉදිකිරීම් තාක්ෂණයේ විශිෂ්ට මට්ටම සහ කපාට මුද්‍රා පෝරමය නිවැරදිව තෝරා ගැනීම. කෙටියෙන් කිවහොත්, නියාමක කපාටයේ කාන්දු වීමේ ගැටළුව විසඳීමට සහ පාලනය කිරීමට අපට අවශ්‍ය නම්, අපි මුලින්ම සලකා බැලිය යුත්තේ නියාමක කපාටයේ සැලසුම සහ තේරීම ප්‍රශස්ත කිරීම ය.
නියාමනය කරන කපාට සැලසුම් කිරීම සහ තෝරා ගැනීම ප්‍රශස්ත කිරීම සඳහා නියාමනය කරන කපාට ආකෘතිය තෝරා ගැනීම, නියාමනය කරන කපාටය සැලසුම් කිරීම සහ නිෂ්පාදනය කිරීම සහ නියාමනය කරන කපාට ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම ඇතුළත් වේ. නියාමක කපාටයේ ස්වරූපය තෝරාගැනීමේදී, එය ක්රියාවලි කොන්දේසි සහ සැලසුම් පිරිවිතරයන්ගේ අවශ්යතාවන්ගේ කෝණයෙන් ප්රශස්තකරණය කළ යුතුය. නියාමක කපාට භාවිතය, මධ්‍යම උෂ්ණත්වය, පීඩනය, ප්‍රවාහ අනුපාතය, පීඩන පහත වැටීම සහ මාධ්‍යයේ විඛාදනය, සියල්ල නියාමනය කිරීමේ කපාටය තෝරා ගැනීමට සෘජුවම බලපායි, නමුත් මාධ්‍යයේ උෂ්ණත්වය හා විඛාදනයට අනුව, නිෂ්පාදන නියාමනය සඳහා භාවිතා කරන ද්‍රව්‍ය තෝරන්න. කපාටය. ඉදිකිරීම් සහ සත්‍ය මෙහෙයුම් අත්දැකීම් වලට අනුව, අදාළ ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතා සහ සැලසුම් පිරිවිතරයන්ට අමතරව, ගැලපුම් කපාට තෝරා ගැනීම විවිධ විශේෂිත අවස්ථාවන්හිදී සම්පූර්ණයෙන්ම සලකා බැලිය යුතු අතර එමඟින් හැකිතාක් දුරට මෙහෙයුම් තත්වයන්ට ගැලපේ. භාවිතයේ අවශ්‍යතා වැඩි දුරකට සපුරාලීම.
02 ඇසුරුම් පෙට්ටි කාන්දු වීම වැළැක්වීම
සාම්ප්‍රදායික මෘදු ඇසුරුම් මුද්‍රාව සාක්ෂාත් කරගනු ලබන්නේ කඳ සහ ඇසුරුම් අතර සහ ඇසුරුම් පෙට්ටියේ ඇසුරුම් සහ පැති බිත්තිය අතර ඇති වන රේඩියල් ස්පර්ශක ආතතිය මගින් ඇසුරුම් ග්‍රන්ථියේ අක්ෂීය පීඩනය මගිනි. එමනිසා, ග්‍රන්ථියේ අක්ෂීය බලය තරමක් විශාල විය යුතු අතර, එමඟින් ඇසුරුම් සහ කපාට කඳ අතර ඝර්ෂණ ව්‍යවර්ථය වැඩි වීම, ඇඳුම් වැඩි වීම සහ මෘදු මුද්‍රා තැබීමේ ඇසුරුම් වේගයෙන් ඇඳීම සිදු වේ. එබැවින් වඩා හොඳ මුද්රා තැබීමේ බලපෑමක් සහතික කිරීම සඳහා ග්රන්ථි බෝල්ට් නිතර නිතර තද කළ යුතුය හෝ ඇසුරුම් ප්රතිස්ථාපනය කළ යුතුය.
සුදුසු ඇසුරුම් මුද්‍රාව සහ ඇසුරුම් මුද්‍රා සංයෝජනය මඟින් නියාමනය කිරීමේ කපාටයේ විශ්වසනීයත්වය වැඩි දියුණු කළ හැකි අතර එහි සේවා කාලය දීර්ඝ කරයි. උදාහරණයක් ලෙස, නම්‍යශීලී මිනිරන් වළලු ඇසුරුම්වල සංයෝජනය නම්‍යශීලී මිනිරන් වළලු ඇසුරුමට වඩා හොඳය. දැනට චීනයේ තනි නම්‍යශීලී මිනිරන් වළලු පිරවුම් භාවිතය වැඩියි. විදේශ රටවල නම්‍යශීලී මිනිරන් වළලු ඇසුරුම් සංයෝග භාවිතය ජනප්‍රිය වී හොඳ ප්‍රතිඵල අත්කරගෙන ඇත.
03 කපාට බඳ සම්බන්ධතාවයේ කාන්දු වීම ඉවත් කිරීම
කපාට සිරුරේ සම්බන්ධක කොටස මුද්රා කර ඇත, එහි මුද්රා තැබීමේ ස්වභාවය අනුව ස්ථිතික මුද්රාව වේ, පහත සඳහන් අවශ්යතා සපුරාලිය යුතුය: උෂ්ණත්වය හා පීඩනය වේගවත් වෙනස්වීම් වලට අනුවර්තනය විය හැකිය; මුද්රා තැබීමේ මූලද්රව්යයට හානි නොකර බහුවිධ විසුරුවා හැරීම; සරල ව්යුහය, සංයුක්ත, අඩු ලෝහ පරිභෝජනය; කම්පන සහ බලපෑම් බරට සංවේදී නොවේ; එය විවිධ වැඩ කරන මාධ්‍යවල අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකිය.
කපාට සිරුරේ සම්බන්ධක කොටස සාමාන්යයෙන් බර්ච් වලක් හෝ අවතල සහ උත්තල පැතලි ගෑස්කට් මගින් මුද්රා කර ඇත. මෑත වසරවලදී, "O" මුද්රා තැබීමේ මුදුව ද යෙදී ඇත. Zen groove type flat gasket seal යනු, සංවෘත වලක් තුළ සවි කර ඇති පැතලි ගෑස්කට්, මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට ඇති මෙම ව්‍යුහය, විශ්වසනීය මුද්‍රා තැබීම සහතික කිරීම සඳහා සාමාන්‍යයෙන් ගෑස්කට් ද්‍රව්‍යයේ අස්වැන්න සීමාවෙන් ඔබ්බට ඉහළ මුද්‍රා තැබීමේ පීඩනයක් ඇති කළ හැකිය. එය 4.0MPa ට වැඩි හෝ ඊට සමාන පීඩනයක් සහිත මධ්‍යම සහ අධි පීඩන නියාමක කපාට සඳහා සුදුසු වේ. මෙම මුද්‍රා තැබීමේ ව්‍යුහයේ අවාසිය නම් නියාමනය කරන කපාටය ඉවත් කිරීමේදී ගෑස්කට් මුද්‍රා තැබීමේ වලෙන් පිටතට ගැනීම අපහසු වීමයි. එය දැඩි ලෙස ඉවත් කළහොත්, ගෑස්කට් බොහෝ විට හානි වේ.
අවතල සහ උත්තල වර්ගයේ පැතලි ගෑස්කට් මුද්‍රා තැබීම, කපුරු වලක් ආකාරයේ පැතලි ගෑස්කට් මුද්‍රා තැබීමේ ව්‍යුහය හා සසඳන විට අවතල සහ උත්තල ෆ්ලැන්ජ් මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට සවි කර ඇති පැතලි ගෑස්කට් පහත සඳහන් වාසි ඇත: ගැලපුම් කපාටය විසුරුවා හරින විට, ගෑස්කට් එක ගැනීම පහසුය. පිටතට; මුද්රා තැබීමේ කට්ටය පියවරේ හැඩයක් නිසා, සැකසුම් කාර්ය සාධනය වඩා හොඳය.
ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් සහ ද්‍රව ගුණ අනුව ඇලුමිනියම්, තඹ, 1Cr18Ni9Ti සහ රබර් ඇස්බැස්ටෝස් පුවරුව පැතලි ගෑස්කට් ද්‍රව්‍ය ලෙස තෝරා ගත හැකිය. ෆ්ලෝරීන් ප්ලාස්ටික් ද බහුලව භාවිතා වන ගෑස්කට් මුද්රා තැබීමේ ද්රව්යයකි, නමුත් එහි සීතල ප්රවාහය නිසා, මුද්රා ව්යුහය නිසි ලෙස නිර්මාණය කර නොමැති නම්, එය අහිතකර ප්රතිවිපාකවලට තුඩු දෙනු ඇත.
“O” මුද්‍රා තැබීමේ මුද්ද, එහි සරල ව්‍යුහය, පහසු නිෂ්පාදනය, මුද්‍රා ව්‍යුහය සැලසුම් කිරීම සාධාරණ වන තාක් කල්, එකලස් කිරීමෙන් පසු ප්‍රමාණවත් රේඩියල් නිස්සාරණය විකෘතියක් නිපදවිය හැකිය, අක්ෂීය පැටවීමකින් තොරව ලබා ගත හැකිය, එබැවින්, ෆ්ලැන්ජ් සම්බන්ධතා මුද්‍රා තැබීම ප්‍රමාණය අඩු කළ හැකිය. ෆ්ලැන්ජ් ව්යුහයේ, එමගින් කපාට නියාමනයේ බර අඩු කිරීම.
04 කපාට කඳ කාන්දුවීම් ප්‍රතිවිරෝධතා
කපාට කඳ යනු කපාටයේ වැදගත් අංගයකි, එය ප්‍රධාන වශයෙන් සම්ප්‍රේෂණය සඳහා, කපාට ස්විචය සහ නියාමනය සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා භාවිතා කරයි. කපාට විවෘත කිරීමේ සහ වසා දැමීමේ ක්‍රියාවලියේ ඇති කපාට කඳ චලනය වන කොටස්, බල කොටස් සහ මුද්‍රා වල භූමිකාව ලෙස ක්‍රියා කරන බැවින්, කපාට විවෘත කිරීමේ සහ වැසීමේ අවශ්‍යතා සපුරාලීමට යම් ශක්තියක් සහ තද බවක් එයට තිබිය යුතු අතර කපාටයට සහාය වේ. එහි නියාමන කාර්යභාරය ඉටු කරයි. සාමාන්‍යයෙන් කථා කරන විට, කඳේ ද්‍රව්‍ය තෝරාගැනීමේදී සමහර විඛාදනයට ඔරොත්තු දෙන මාධ්‍යයක්, ඇසුරුම් සහ වෙනත් ද්‍රව්‍ය භාවිතා කරනු ඇති අතර, ක්‍රියාවලියේ ක්‍රියාකාරිත්වය වඩා හොඳය. කපාට කඳේ ඝර්ෂණ ප්‍රතිරෝධය සහ විඛාදන ප්‍රතිරෝධය තවදුරටත් වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, කපාට කඳේ මාධ්‍යයේ බලපෑම සහ විඛාදනය වැළැක්වීම සඳහා කාර්ය මණ්ඩලය කපාට කඳේ මතුපිට ශක්තිමත් කරනු ඇත, එවිට කපාට කඳේ කාන්දු වීම සිදු වේ. ඵලදායී ලෙස පාලනය කළ හැකිය.
නිගමනය
පිරිපහදු කිරීමේ ඒකකයේ නියාමක කපාටයේ කාන්දු වීමේ ගැටළුව සම්පූර්ණයෙන්ම විසඳීම සඳහා, ප්‍රාථමික ප්‍රතිවිරෝධය වන්නේ නියාමනය කරන කපාට සැලසුම තෝරා ගැනීම ප්‍රශස්ත කිරීමයි, පසුව නියාමක කපාටයේ එක් එක් කොටසෙහි කාන්දු වන සංසිද්ධිය පාලනය කිරීමයි. නියාමක කපාටයේ කාන්දු වීමේ ගැටලුව ඵලදායී ලෙස විසඳා පාලනය කිරීම, මාධ්‍ය කාන්දු වීම වැළැක්වීම සහ මාධ්‍යයේ උපයෝගිතා අනුපාතය වැඩිදියුණු කිරීමේ අරමුණ සාක්ෂාත් කර ගත හැක්කේ මේ ආකාරයෙන් පමණි.