Ang mga kategorya at mga nanalo ng grand prize na pinili ng isang Blue Ribbon jury sa Oktubre 1 ay iaanunsyo sa isang gala sa Nobyembre 10, 2021. Ang mga isinumite ay nasa ibaba.
Ang Automotive division ng Society of Plastic Engineers of America (SPE, Danbury, CT, USA) ay nag-anunsyo ng mga finalist para sa ika-50 taunang Automotive Innovation Awards na seremonya. Ang mga nominasyon ay prequalified at pagkatapos ay isinumite sa isang panel ng mga eksperto sa industriya sa Setyembre 23-24, 2021. Pagkatapos ay isusulong ng panel ang mga finalist sa Blue Ribbon judging round sa Oktubre 1, 2021. Ang mga kategorya at mga nanalo ng grand prize na napili sa Blue Ribbon judging iaanunsyo sa ika-50 na seremonya ng SPE Automotive Innovation Awards sa gabi ng Nobyembre 10, 2021. Ang shortlist ng kumpetisyon ngayong taon ay ang mga sumusunod:
Gamit ang 3D-printed TPU at post-processed steam smoothing sa halip na extruded rubber molding, ang aftermarket polymer spring sleeves na ito ay idinisenyo gamit ang additive manufacturing (DFAM) na mga prinsipyo para alisin ang lagkit na karaniwang ginagamit upang i-bonding ang rubber sleeves sa spring mixtures. Binabalanse ng disenyo ang pagiging posible ng pagpupulong, pagganap, bigat at paggamit ng mga materyales, at nagbibigay ng aesthetic na hindi karaniwan sa ganitong uri ng aplikasyon. Kapag ang mga tradisyunal na supplier ay hindi na makapagbigay ng mga piyesa, ang Ford ay nagdisenyo at gumawa ng mga kit mismo, binabawasan ang kalidad, gastos at mga materyales, pagpapabuti ng drainage, at pagtitipid ng $150,000 sa pamamagitan ng pag-iwas sa paggamit ng mga amag.
Sa isang industriya muna, ang mga customer ay may opsyon na mag-download ng mga NFTL file at 3D-printing ng sarili nilang mapapalitang mga accessory (hal., mga cup holder, trash can, atbp.) na kasya sa mga storage slot para sa buong pamilya ng mga sasakyan ng Maverick. Ang unang disenyo ay binuo ng Ford at ng supply team nito, ngunit ang mga hinaharap na disenyo ay maaaring imungkahi ng mga customer. Available ang iba't ibang uri ng printer at iminungkahing materyales. Nagbibigay ito sa mga customer ng opsyon ng flexible, nako-customize na storage at mga kakayahan sa paggamit, o pag-maximize ng espasyo sa cabin habang iniiwasan ang malalaking pamumuhunan sa tool.
Sinasabing ito ang unang external weatherability MIC application gamit ang low density microspheres at PCR carpet PP. Binabawasan ng application ang mass (0.2 kg) sa halagang $0.50- $1.00 bawat sasakyan, habang nagbibigay ng pinahusay na weatherability, superior dimensional stability at surface aesthetics sa isang greener form. Ang mga plug-in na application ay nangangailangan ng kaunting pagbabago sa tool, ngunit 16% mas mababa ang siksik kaysa sa talcum powder na puno ng pangunahing PP, habang nagbibigay ng mas mahusay na machining, makinarya, surface finish, scratch at wear, weather resistance, at mas maikling cycle times. Nakatulong ito na maiwasan ang 680,000 kilo ng potensyal na landfill at bawasan ang mga carbon emission ng 83 porsiyento.
Ang hard coated at painted front grille na ito na may maliwanag na signage ay nagbibigay ng 3D na epekto sa hinaharap sa isang seksyon. Lumilikha ang injection/compression molding ng malalaking transparent na PC grids na may pabagu-bagong kapal ng pader (3-5mm) sa mas mababang tonnage press, na tumutulong na mabawasan o maalis ang mga streamline at marka ng stress. Pagkatapos ng paghubog, ang optical na kalidad na seksyon ay pinapagbinhi ng hardcover na silicone para sa magandang panahon at wear resistance, ground pony marking, at piling sinisimulan at pinipintura ang B-side section, na sinasabing ang una — ang mga hardcoat coating ay ginamit sa mga automotive exterior trim application. .
Ito ay iniulat na ito ay ang unang integrated park auxiliary sensor ay matagumpay na naisama sa isang blow molding bumper assembly. Kung ikukumpara sa naselyohang bakal, ang mga blow molded PP beam ay mas magaan, mas mura, at nag-aalok ng na-optimize na antas ng kalayaan sa disenyo; Nag-aalok ang mga ito ng mas mataas na structural stiffness, mas mababang pagiging kumplikado ng pagpupulong, at mas mababang gastos sa die kumpara sa mga injection molded beam. Nagtatampok ang nagreresultang full-feature, magaan na bumper system ng snap fit na hindi nangangailangan ng karagdagang hardware para hawakan ang mga sensor sa lugar.
Ang 16 steel plate parts para sa third-row seat back ay pinalitan ng isang solong plastic na bahagi na maaaring kunan at dalhin, binabawasan ang timbang ng 30%, gastos ng 15%, ang pagganap ng banggaan ng dalawang beses at ang workload ng crew ng 63%. Ang upuan ay maaaring tumayo nang tuwid nang hindi nangangailangan ng isang upuan na motor. Ito ang unang all-plastic free-standing seat back sa industriya, na hindi nangangailangan ng metal bracket at sumisipsip ng enerhiya nang maayos. Ang isang bagong 35% na maikling epekto ng salamin na binagong PA6 resin ay binuo para sa sunud-sunod na application na ito ng iniksyon.
Ang isang kapaki-pakinabang na tampok ng modelong ito sa entry-level ay ang mga upuan sa harap ng driver at pasahero ay maaaring ganap na maihiga, ngunit maaaring suportahan ang parehong leeg at dibdib (sa pamamagitan ng espesyal na limang lock-in chest pad), pati na rin ang mga mekanismo ng pag-angat para sa mga balakang at ibaba. likod (sa pamamagitan ng cushioning). Ang plastik ay susi sa pagkamit ng tamang balanse ng komportableng suporta at flexibility, at nagbibigay ng pangmatagalang solusyon nang hindi nababahala tungkol sa BSR sa mga bahagi ng seat lift. Sa ngayon, ang disenyo ay nakatanggap ng 6 na patent/makabagong ideya.
Magbigay ng dekalidad na serbisyo para sa mga may-ari ng trak
Oras ng post: Hun-07-2022
