Sürgülü vana işleme için yüzey kaplama ham maddesinin plazma ark yanma modu

Sürgülü valf işleme için yüzey kaplama hammaddesinin plazma ark yanma modu Dövme, dövme, dövme çelik valf basitçe söylendiği gibi esas olarak paslanmaz çelik sürgülü valfin dövülmesi için kullanılır, dövme çeliği dövme yönteminin seçimini ifade eder ve çeşitli dövme ve döküm ile üretilir çelik parçalar. Dövme çelik valf paslanmaz çelik dökümlerinin göreceli kalitesi yüksektir, darbe kuvveti etkisine dayanabilir, plastisite, tokluk ve diğer bazı fiziksel özellikler paslanmaz çelik dökümlerden daha yüksektir, bu nedenle bazı önemli makine parçalarının dövme çelikte kullanılması gerektiğinde Yüksek basınçlı boru hatları için genellikle dövme çelik kullanılır. Yüksek basınçlı çalışma özelliklerine uygun hassas mekanizmaya sahiptir. Dövme, dökümün iki bileşeninden biridir. Mekanik ekipmanlarda yüksek yüke ve karmaşık çalışma yapısına sahip olan anahtar parçalar, alüminyum profil plakalar dışında çoğunlukla basit ve soğuk haddelenmiş kaynak yapılabilen çelik döküm parçalardır. Metal kompozitlerin kaynak delikleri ve döküm halindeki gevşekliği dövme ile giderilebilir. Ürün kalitesini artırmak için dövme kontrolünün doğru seçimi ile maliyet kontrolü arasında büyük bir ilişki vardır. Ana dövme malzemeleri karbon çeliği, paslanmaz çelik levha ve karbon çeliğidir. Dövme oranı, metal malzemenin deformasyon öncesindeki toplam kesit alanının, deformasyon sonrası kalıp kırılma alanına oranını ifade eder. Hammaddelerin orijinal hali döküm, yuvarlak çubuklar, şekil hafızalı alaşımlar ve metal tozunu içerir. Çelik dökümlerin fiziksel özellikleri genellikle aynı hammaddelerden daha iyidir. Dövme, metal embriyonun dövme ekipmanıyla preslenmesiyle yapılır, böylece alaşım embriyosunun şekli, belirli şekil spesifikasyonlarına ve iyi fiziksel özelliklere sahip bir işleme teknolojisi elde etmek için değiştirilebilir. Dövme çelik valf yapısı işleme teknolojisi: valf gövdesi kalitesi ve özellikleri, sürgülü valfin çalışma ömrünü ve güvenlik faktörünü doğrudan etkiler. Bu nedenle dövme vana gövdesi, kötü çalışma ortamı veya sürgülü vananın yüksek güvenlik gereksinimleri koşullarında kullanılmalıdır. DN50 stop vanası, stop vanası, çekvalf vb. için, çoğu evde flanş işleminin her iki tarafında kaynak yapıldıktan sonra genel dövme şekillendirme kullanılır, ayrıca flanş dövmesini birbirine bağlayan üreticiler de vardır. Ancak küçük kalibreli valf gövdesinin 2 inç yukarısı için, süper ağır çok yönlü dövme makinesi ekipmanının gerektirdiği dövme işleminin eksikliğinden dolayı, büyük genel dövme parçalarının sanayileşmesini sağlamak için belirli bir zorluk vardır. Bu nedenle birçok üretici büyük ve orta ölçekli valf gövdesi dökümünü ithal etmekte veya diğer ülkelerdeki bazı firmalarla birlikte dövme valf gövdesi parçaları uygulamasını geliştirmektedir. Taichenson, büyük ve orta boyutlu dövme çelik valfin valf gövdesi için kesme ekstrüzyonunun yeni teknoloji uygulamasını paylaştı. Valf gövdesi şekillendirme teknolojisi üzerine yapılan deneysel araştırmaya göre, çevre koruma, enerji tasarrufu ve iş gücü tasarrufu avantajlarından yararlanılarak, valf gövdesi için kesme ekstrüzyonunun teknoloji endeksi elde edildi. Kesme - ekstrüzyonla şekillendirme işleminin tamamı, metal plastik işlemenin ana işlemi olarak kesme deformasyonunu almalıdır. Şekillendirme teknolojisinin temel yapısal mekanik özelliği uygulanan kuvvetin azaltılabilmesidir. Buna karşılık, tüm şekillendirme süreci için gereken tonlarca makine sayısını büyük ölçüde azaltır. İNCİR. l dal ve çatal parçalarının makasla ekstrüzyonla şekillendirilmesinin temel prensibini gösterir. Şekildeki çapraz çizgi kesme - ekstrüzyonla şekillendirme prosesindeki kesme deformasyon bölgesini göstermektedir. Sadece eğik çizgi etrafında daha büyük bir kayma deformasyonu üretmekle kalmaz. Tüm trikodermin geri kalanı nispeten küçük çeşitlilikte varyantlar üretir. İğnenin etkisi altında. İki kesme bandının orta kısmında bulunan metal benzer şekilde taşlama takımının içbükey boşluğuna akar ve çatal üretilir. Şekil 2'de gösterilen iki çatallı kesme vanası gövdesi için, üst branşman çatalını oluşturan ve daha sonra alt branşman çatalını oluşturan bir ekstrüzyonun kesilmesi için, 2 branşman çatalı şekillendirme aynı zamanda iğnenin strok düzenlemesinde de gerçekleştirilebilir. Valf gövdesinden önce, makas-ekstrüzyon üretimi ve çalışma süreci testinin bilimsel araştırmasını yapmak için, fiziksel simülasyon bilimsel araştırmasını yürütmek için büzülme parçasının ilk t / 3 feet seçimi, makasın referans süreç endeksini almak - üretim ve işletme süreci testinin ana parametrelerini formüle edecek şekilde ekstrüzyon şekillendirme. Üretim operasyon süreci testinin bilimsel araştırmasına göre, DN100 kesme vanası gövdesinin işleme teknolojisini örnek olarak alın. 20 çelik kesme ekstrüzyon malzemesine sahip DN100mm kesme vanası gövdesinin işlem indeksi şu şekilde elde edilir: saç embriyo numunesinin ısıtma sıcaklığı 1200°C'dir ve taşlama takımının ısıtma sıcaklığı 100 ~ 300"C'dir. Yüksek saflık Yağlayıcı olarak grafit sıvı madde seçilir. Delme iğnesi koniktir ve delme iğnesi açıklığı ~'108 mm'dir. Numuneler flanşlı boş parçalardır ve ana çalışma parametreleri Tabloda gösterilmektedir. l.Dövmede fiziksel özellikler: Delme makinesinin ana çalışma parametrelerine ve numunenin kesme - ekstrüzyon prosesi prensibine göre, deneyden önce gerekli kuvvet büyüklüğü hesaplanır. Simülasyon test sonuçlarına, çelik dökümlerin spesifikasyonlarına ve çelik dökümlerin mekanik özelliklerine göre hesaplama ve hesaplama sonrasında 1O00t delme makinesi Qi gereksinimlerini karşılayabilir. Küçük çaplı kesme vanası gövdesinin dövme ile şekillendirilmesi, büyük, küçük ve orta ölçekli ekipmanlarda gerçekleştirilmektedir; bu, kesme ve ekstrüzyonla şekillendirme işleminin çevre koruma, enerji tasarrufu ve iş gücü tasarrufu özelliklerine sahip olduğunu kanıtlamaktadır. Çin'in mevcut ekipmanında büyük ve orta ölçekli kesme vanası gövdesinin genel dövmesini oluşturabilmektedir. Ek olarak. T borunun ve diğer büyük ve orta boy çatal parçalarının dövülmesi ve şekillendirilmesi, kesme ve sıkma teknolojisi ile bilimsel olarak incelenebilir. Dövme işlemi şu şekilde ayrılabilir: (1) kapalı dövme (serbest dövme). Serbest dövme, döner dövme, soğuk ekstrüzyon, ekstrüzyon şekillendirme vb. olarak ayrılabilir; alaşım embriyosu, deformasyonu zorlamak ve dökme çeliği elde etmek için belirli bir şekil ile dövme kalıbına yerleştirilir. Deformasyon sıcaklığına göre, soğuk dövme (dövme sıcaklığı normal sıcaklıktır), sıcak dövme (dövme sıcaklığı embriyo metalinin yeniden kristalleşme sıcaklığından daha düşüktür) ve sıcak dövme (dövme sıcaklığı yeniden kristalleşme sıcaklığından daha yüksektir) olarak ayrılabilir. . (2) açık dövme (serbest dövme). Manuel dövme ve mekanik dövmenin iki şekli vardır. Alaşım embriyosu, iki örs blok (demir) arasına yerleştirilir ve darbe kuvveti veya yükü, çelik döküm elde etmek amacıyla alaşım embriyosunun deformasyonuna neden olmak için kullanılır. Dövme ve dökme çelik vanaların karşılaştırılması: Dökme çelik vanalar, döküm parçalarında çelik dökmek için kullanılır. Bir tür döküm alaşımı. Çelik döküm üç kategoriye ayrılır: dökme karbon çeliği, dövme yüksek alaşımlı çelik ve dövme özel çelik. Çelik döküm, döküm yöntemiyle yapılan bir çeşit çelik dökümdür. Çelik dökümler esas olarak görünüşte karmaşık olan, dövülmesi veya taşlanması zor olan ve yüksek mukavemet ve plastisite gerektiren bazı parçaların imalatında kullanılır. Çelik dökümün dezavantajı, dövme çelikle karşılaştırıldığında kum deliği dezavantajının daha büyük olması, mekanizmanın yakın yatay olması ve basınç dayanımının dövme çelik kadar iyi olmamasıdır. Bu nedenle, yüksek basınç ve sürekli yüksek sıcaklık altında boru hattının kilit kısımlarında genellikle öncü rol olarak dövme çelik vanalar kullanılır. Dövme, dövme, dövme çelik valf teknolojisi iyileştirme planı: konumlandırma referansı olarak emniyet kanalına (makul kontrol için emniyet kanalı açıklığı boyutu toleransı) kurulumdan sonra sürgülü vanaya ** genleşme başlığını kullanmak gereklidir, her iki tarafta da konumlandırma referansı olarak aynı anda genişleme. Dövme çelik valf gövdesi geri tepme kuvveti, yüksek basınçlı sürgülü valf geri tepme kuvvetinden daha fazla, valf gövdesi deliği, yüksek basınçlı sürgülü valfi sıkıca sarılmış, boşluk yok, kompakt yapı. Bu nedenle eksenel yükün sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir. Yüksek basınçlı sürgülü vana valf gövdesine bastırıldığında, genleşme kuvvetinin ortadan kalkmasından sonra valf gövdesi boşluğunun arka esnekliğinin yüksek basınçlı sürgülü valf arka esnekliğini doldurmasını sağlamak için valf gövdesi boşluğunun elastik sınırında değiştirilmesi gerekir. Böylece çok büyük eksenel yükü sınırlandıracak şekilde birbirlerine yapışırlar. Aşırı zemin geriliminin kurulumunu önlemek için, dövme çelik valf yüksek basınçlı sürgülü valf kuyruk malzemesinin mukavemeti kolay değildir, yüksek plastisite ve düşük mukavemetlidir ve kurulum yükünü kontrol eder. Aynı zamanda, daha az geri tepme kuvveti sonrasında yüksek basınç sürgülü valf basınç dağılımını sağlamak için, yüksek basınç sürgülü valf kuyruk bölümünün uzunluğu kalınlığının iki katından az olmayacak şekilde yeterli ofset olmalıdır. "Pres yüklemeden sonra" işleme teknolojisini seçin, kaliteyi garanti edebilir, dövme çelik valf yüksek basınçlı sürgülü valf üretimi ve işlemenin uygun olmasını sağlayabilir, paketleme makinesinin yüksek verimliliğini artırabilir. Ağızdan beslenen plazma yüzey kaplamasında sürgülü vana işleme teknolojisinin hammaddesini yüzey kaplamanın plazma ark yanma yöntemi, toz yeterli ısıtmaya tabi tutulur, ancak tozun sıçramasını azaltmaz, böylece nispeten yüksek erime hızı elde edilebilir. Tozun ağza beslenmesinin en büyük dezavantajı erimiş alüminyum alaşımının ağza yapışmasıdır. Erimiş alüminyum alaşımı ağız duvarına veya giriş çıkışa yapışarak toplam belirli sayıda çözelti havuzuna düşerek erime damlalarına neden olur, ağız deliğini tıkadığında daha ciddi olur. Yukarıdaki durumu önlemek için, alaşım tozunun nozuldan eşit şekilde gönderilmesini sağlamak için tungsten direği ve nozül deliği yüksek bir eşeksenliliğe sahip olmalıdır. Ayrıca toz gazın toplam akışının siklon hareketine neden olmayacak şekilde uygun olması gerekmektedir. (1) Plazma ark yanma modu (1) Kombine plazma arkı: geçişsiz ark, alaşım tozunu ısıtmak için kullanılır: geçiş arkı yalnızca alaşım tozunu ısıtmakla kalmaz, aynı zamanda orijinal malzemenin yüzeyini de eritebilir. Kendiliğinden eriyen alaşım tozu yüzey kaplaması için, yüksek toz erime noktası nedeniyle, göç etmeyen arkların etkisi açık değildir: nispeten yüksek erime noktasına sahip ince toz yüzeylenirken, göçmeyen arkların etkisi açıktır. İnce ve küçük parçaların yüzey kaynağında çoğunlukla kombine plazma arkı kullanılır. (2) Aktarılabilir plazma arkı: Aktarılamayan ark hayati bir rol oynamadığından, birçok yerde yüzey kaplamayı gerçekleştirmek için yalnızca aktarılabilir ark kullanılır, bu da bir dizi anahtarlama güç kaynağından tasarruf sağlayabilir. (3) Seri elektrik arkının birleşik plazma arkı: meme ile alt kısım arasında üretilen pozitif iyon arkının erimiş havuz üzerindeki siklonun üfleme kuvvetini genişletmenin kolay olmaması avantajına sahiptir, bu da etkili bir şekilde sınırlayabilir. erime derinliği. Bu ark ısıtması nispeten dağılmış olmasına rağmen yine de yeterli özgüllüğü koruyabilir. Bu yöntemle plazma arkı, pozitif iyon arkının akım akışını değiştirmek için kullanılır. Akım akışı artarsa, nozül ablasyonu daha ciddi olur, ancak su soğutmalı ısı dağılımının gelişmesiyle bu durum iyileştirilebilir. Plazma arkı yöntemi Çin'de nadiren kullanılmaktadır. (2) Toz dağıtım yöntemi Şu anda iki tür toz dağıtım yöntemi kullanılmaktadır: tozun ağız içine dağıtımı ve tozun ağız dışına dağıtımı. Memeyi besleyen plazma yüzey kaplamasında, toz yeterli ısıtmaya tabi tutulur, ancak aynı zamanda tozun sıçramasını azaltmak için nispeten yüksek erime hızı elde edilebilir. Tozun ağza gönderilmesinin en büyük dezavantajı erimiş alüminyum alaşımının ağza yapışmasıdır. Erimiş alüminyum alaşımı ağız duvarına veya giriş çıkışa yapışarak toplam belirli sayıda çözelti havuzuna düşerek erime damlalarına neden olur, ağız deliğini tıkadığında daha ciddi olur. Yukarıdaki durumu önlemek için, alaşım tozunun nozuldan eşit şekilde gönderilmesini sağlamak için tungsten direği ve nozül deliği yüksek bir eşeksenliliğe sahip olmalıdır. Ayrıca toz gazın toplam akışının siklon hareketine neden olmayacak şekilde uygun olması gerekmektedir. Nozül plazma yüzey kaplamasında alaşım tozu, nozül dışındaki plazma arkına gönderilmez, bu da damlama ve nozül tıkanma problemini etkili bir şekilde çözer. Benzer standartta erime derinliği, ağızdan besleme tozundan daha küçüktür; bunun nedeni, ağızdan besleme tozu kullanıldığında, nozuldaki toz siklonunun önemli ölçüde ısıtılması ve doğrudan çözelti havuzuna üflenmesi ve bunun daha büyük bir ek üfleme kuvveti ile sonuçlanmasıdır. : ve ağızdan toz beslendiğinde, toz gazının neden olduğu ilave üfleme kuvveti azalır. Tozun ağız dışına gönderilmesinin ana dezavantajları, büyük toz dağılım seviyesi ve düşük alüminyum alaşımı istifleme oranıdır. (3) Plazma yüzey kaplama buharı ve alaşım tozu genellikle saf hidrojen çalışma gazı (pozitif iyon gazı, ark stabilize edici gaz olarak da bilinir), toz gazı ve koruma gazı kullanır. Hidrojen plazma arkı düşük akıma, kararlı ateşlemeye, küçük tungsten elektrota ve nozül ablasyonuna sahiptir. Bazı yurt dışı uygulamalarda gaz veya toz gaz olarak %70 hidrojen ve %30 helyum bulunur, bu da plazma arkının çalışma voltajını yükseltir ve dolayısıyla yüksek güç ve üretim verimliliğine sahiptir. Nitrojen de koruyucu bir gaz olarak işe yarar ancak nadir ve pahalıdır. Alaşım tozunu göndermek için plazma arkının yeterli özgüllüğünü ve simetrisini sağlama öncülü altında, siklon üfleme kuvvetini azaltmak için çalışma gazının ve toz dağıtım gazının toplam akışı mümkün olduğu kadar sınırlandırılmalıdır. Koruma gazının etkili olabilmesi için yeterli toplam akışa ihtiyacı vardır. Plazma ark yüzey kaplamanın alaşım tozu çoğunlukla kendi kendine eriyebildiğinden, hiçbir koruyucu gaz yüzey kaplama kalitesi üzerinde önemli bir etkiye sahip olamaz, ancak nozulun erimiş metal kumu kirli havuzundan dökülmesi çok kolaydır. Yüzey kaplama için alaşım tozunun parçacık boyutu dağılımı ne kadar ince olursa, eritilmesi o kadar kolay olur, ancak çok ince tozların toza ulaşması zordur. Çok kalın tozun erimesi kolay değildir, aynı zamanda yüzey alanından uçması da kolaydır, böylece toz kaybı olur. Uygun boyut aralığı 0,06 ila 0,112 mm'dir (120 ila 230 mesh/ft). Memede tozun erimesinin tıkanma durumlarına neden olmasını önlemek için, Çin'de ayrıca ince toz (40-120 mesh/ft) yüzey kaplama kullanılmaktadır.