Режим горіння плазмової дуги наплавлення сировини для обробки шиберів

Режим згоряння плазмової дуги для наплавлення сировини для обробки засувної засувки. Кування, кування, кування сталевого клапана, просто кажучи, в основному використовується для кування засувки з нержавіючої сталі, кування сталі відноситься до вибору методу кування та виробляється різними способами кування та лиття сталевих деталей. Відносна якість кованих сталевих клапанів з нержавіючої сталі є високою, може витримувати ударну силу, пластичність, міцність та деякі інші аспекти фізичних властивостей вищі, ніж з нержавіючої сталі, тому щоразу, коли деякі важливі деталі машини повинні використовуватися з кованої сталі , кована сталь зазвичай використовується для трубопроводів високого тиску. З делікатним механізмом, придатним для роботи під високим тиском. Кування - одна з двох складових литва. Ключові деталі з високим навантаженням і складною робочою природою в механічному обладнанні - це здебільшого литі сталеві деталі, які є простими та можуть бути холоднокатаними зварними швами, за винятком алюмінієвих профільних пластин. Отвори під зварюванням і литі нещільності металевих композитів можна усунути куванням. Точний вибір перевірки кування для покращення якості продукції, контроль витрат має чудове співвідношення. Основними матеріалами для кування є вуглецева сталь, пластина з нержавіючої сталі та вуглецева сталь. Коефіцієнт кування відноситься до відношення загальної площі поперечного перерізу металевого матеріалу до деформації до площі руйнування штампу після деформації. Початковий стан сировини включає лиття, круглі стрижні, сплави з пам'яттю форми та металевий порошок. Фізичні властивості сталевого лиття, як правило, кращі, ніж у тієї самої сировини. Кування здійснюється шляхом пресування металевого зародка за допомогою ковальського обладнання, щоб можна було змінити форму зародка сплаву для отримання технології обробки з певними специфікаціями форми та хорошими фізичними властивостями. Технологія обробки конструкцій сталевих клапанів: якість і характеристики корпусу клапана безпосередньо впливають на термін служби роботи засувки та коефіцієнт безпеки. Таким чином, кований корпус клапана слід використовувати в умовах поганого робочого середовища або високих вимог безпеки до засувки. Для запірного клапана DN50, запірного клапана, зворотного клапана тощо більшість вітчизняних використовують загальне формування кування після зварювання з обох сторін процесу фланця, також є виробники, пов’язані разом із куванням фланців. Але для 2 дюймів вище корпусу клапана малого калібру, через відсутність кування, необхідного для надважкого різноспрямованого кувального обладнання, потрібно досягти індустріалізації великих загальних деталей кування, є певні труднощі. Таким чином, багато виробників від імпорту великого та середнього корпусу клапана лиття, або з деякими компаніями в інших країнах для розробки застосування кованих деталей корпусу клапана. Taichenson поділився новою технологією застосування екструзії зрізанням для корпусу клапана великого та середнього розміру з кованої сталі. Використовуючи його переваги захисту навколишнього середовища, енергозбереження та економії праці, згідно з експериментальними дослідженнями технології формування корпусу клапана, було отримано технологічний індекс екструзії зсуву для корпусу клапана. Весь процес зсувно-екструзійного формування повинен приймати зсувну деформацію як основний процес металопластикової обробки. Основна структурно-механічна характеристика технології формування полягає в тому, що прикладену силу можна зменшити. У свою чергу, це значно зменшує кількість тонн машини, необхідної для всього процесу формування. ФІГ. l показує основний принцип екструзії ножицями деталей гілки та вилки. Діагональна лінія на малюнку показує зону деформації зсуву в процесі формування зсувом - екструзією. Це не тільки створює більшу деформацію зсуву навколо похилої лінії. Решта всієї триходерми виробляє відносно невелику різноманітність варіантів. Під впливом голки. Метал у середній частині двох смуг зрізу втікає у увігнуту порожнину шліфувального інструменту аналогічним чином, і виробляється вилка. Для корпусу відсікаючого клапана з двома вилками, показаного на малюнку 2. Для вирізання екструзії, що формує верхню вилку гілки, а потім утворює нижню вилку гілки, формування 2 вилок гілки також може здійснюватися в ході розташування голки. Перед тим, як корпус клапана провести наукове дослідження виробничого та робочого процесу екструзії ножами, перший вибір t / 3 футів усадочної частини для проведення наукового дослідження фізичного моделювання, отримати еталонний індекс процесу ножиць - екструзійне формування, щоб сформулювати основні параметри випробування виробничо-експлуатаційного процесу. Візьміть як приклад технологію обробки корпусу відсікаючого клапана DN100 згідно з науковими дослідженнями випробувань процесу експлуатації виробництва. Індекс процесу корпусу відсікаючого клапана DN100 мм із екструзійним матеріалом зі сталевим зсувом 20 отримано наступним чином: температура нагріву зразка ембріона волосся становить 1200 ℃, а температура нагріву шліфувального інструменту становить 100 ~ 300"C. Висока чистота В якості мастила вибрано штампувальну голку, а отвір штампування становить ~108 мм. l. Фізичні властивості штампування, такі як до результатів моделювання випробувань, специфікацій сталевих виливків та механічних властивостей сталевих виливків. Після розрахунку та розрахунку штампувальна машина 1O00t може відповідати вимогам Qi. Ковальське формування корпусу відсічного клапана малого діаметра реалізується у великому, малому та середньому обладнанні, що доводить, що процес формування різання та екструзії має характеристики захисту навколишнього середовища, енергозбереження та економії праці. Здатний формувати загальне кування великого та середнього корпусу відсікаючого клапана в поточному обладнанні Китаю. В додаток. Кування та формування трійника та інших деталей вилки великого та середнього розміру можна науково досліджувати за допомогою технології різання та стискання. Кування можна розділити на: (1) закрите кування (вільне кування). Його можна розділити на вільне кування, ротаційне кування, холодну екструзію, екструзійне формування тощо, ембріон сплаву поміщають у форму для кування з певною формою, щоб змусити деформацію та отримати литу сталь. За температурою деформації його можна розділити на холодне кування (температура кування є нормальною температурою), тепле кування (температура кування нижча за температуру рекристалізації зародкового металу) і гаряче кування (температура кування вища за температуру рекристалізації) . (2) відкрите кування (вільне кування). Існує дві форми ручного кування та механічне кування. Зародок сплаву розміщується між двома блоками ковадла (залізо), і сила удару або тягар використовується для спричинення деформації зародка сплаву для отримання сталевого лиття. Порівняння кованих і литих сталевих клапанів: Литі сталеві клапани використовуються для лиття сталі в ливарних деталях. Різновид ливарного сплаву. Сталеве лиття поділяється на три категорії: лита вуглецева сталь, кована високолегована сталь і кована спеціальна сталь. Сталеве лиття - це різновид сталевого литва, виготовленого методом лиття. Сталеві відливки в основному використовуються для виготовлення деяких деталей, які мають складний зовнішній вигляд, їх важко кувати або шліфувати і вимагають високої міцності та пластичності. Недоліком сталевого лиття є те, що порівняно з кованою сталлю недолік отвору для піску є більшим, механізм розташовано близько горизонтально, а міцність на стиск не така хороша, як у кованої сталі. Тому ковані сталеві клапани зазвичай використовуються як провідна роль у ключових частинах трубопроводу під високим тиском і постійною високою температурою. План удосконалення технології кування, кування, кування сталевого клапана: необхідно використовувати ** розширювальну головку, до засувки після встановлення в запобіжний канал (допуск розміру отвору запобіжного каналу для розумного контролю) як орієнтир позиціонування, обидві сторони розширення одночасно. Сила відскоку корпусу клапана з кованої сталі перевищує силу відскоку засувки високого тиску, отвір корпусу клапана щільно загорнутий засувкою високого тиску, без зазору, компактна структура. Тому необхідно суворо контролювати осьове навантаження. Коли засувний клапан високого тиску притискається до корпусу клапана, порожнину корпусу клапана повинна бути змінена в межі пружності, щоб переконатися, що після зникнення сили розширення, порожнину корпусу клапана повертає еластичність, заповнює зворотну еластичність засувки високого тиску, щоб вони прилягали один до одного, щоб обмежити дуже велике осьове навантаження. Для того, щоб уникнути надмірного навантаження на землю під час монтажу, міцність хвостового матеріалу засувного клапана високого тиску з кованої сталі нелегко досягти високої, хорошої пластичності та низької міцності, а також контролювати навантаження при установці. У той же час, щоб забезпечити розподіл тиску на засувці високого тиску після меншої сили відскоку, має бути достатнє зміщення, щоб довжина хвостової секції засувки високого тиску була не менше ніж у два рази товщина. Виберіть технологію обробки "після завантажувального преса", яка може забезпечити якість, зручне виробництво та обробка запірних клапанів високого тиску зі сталевої ковки, що покращує високу ефективність пакувальної машини. Метод спалювання плазмової дуги для наплавлення сировини технології обробки засувного клапана в роті, що подає плазмове наплавлення, порошок піддається достатньому нагріванню, але не для зменшення бризок порошку, так що можна отримати відносно високу швидкість плавлення. Основним недоліком годування порошку в рот є те, що розплавлений алюмінієвий сплав прилипає до рота. Розплавлений алюмінієвий сплав, прилипаючи до стінки рота або входу та випуску, до певної загальної кількості падає в басейн розчину, що призводить до плавлення крапель, більш серйозних при блокуванні ротового отвору. Щоб уникнути вищевказаної ситуації, вольфрамовий полюс і отвір сопла повинні мати високу співвісність, щоб забезпечити рівномірний вихід порошку сплаву з сопла. Крім того, загальний потік порохового газу повинен бути відповідним, не викликаючи руху циклону. (1) Режим горіння плазмової дуги (1) Комбінована плазмова дуга: неміграційна дуга використовується для нагрівання порошку сплаву: мігруюча дуга може не тільки нагріти порошок сплаву, але й розплавити поверхню вихідного матеріалу. Для наплавлення порошку самоплавкого сплаву через високу температуру плавлення порошку ефект немігруючих дуг неочевидний: при наплавленні тонкого порошку з відносно високою температурою плавлення ефект немігруючих дуг очевидний. Зварювання тонких і дрібних деталей здебільшого використовує комбіновану плазмову дугу. (2) Переносна плазмова дуга: Оскільки непереносна дуга не відіграє життєво важливої ​​ролі, у багатьох місцях для наплавлення використовується лише переносна дуга, що може заощадити набір імпульсного джерела живлення. (3) Комбінована плазмова дуга серії електричної дуги: вона має перевагу в тому, що позитивна іонна дуга, що генерується між соплом і нижньою частиною, нелегка для розширення сили дування циклону на розплавлену ванну, що може ефективно обмежити глибина плавлення. Хоча це дугове нагрівання є відносно розсіяним, воно все ще може зберігати достатню специфічність. Плазмова дуга за допомогою цього методу використовується для маніпулювання поточним потоком позитивної іонної дуги. Якщо поточний потік збільшується, абляція сопла є більш серйозною, але розвиток розсіювання тепла водяного охолодження цю ситуацію можна покращити. Метод плазмової дуги рідко використовується в Китаї. (2) Метод доставки порошку На даний момент використовуються два види методів доставки порошку: доставка порошку всередину рота та доставка порошку поза ротом. У соплі, що подає плазмове наплавлення, порошок піддається достатньому нагріванню, але також для зменшення розбризкування порошку можна отримати відносно високу швидкість плавлення. Головним недоліком потрапляння порошку в рот є те, що розплавлений алюмінієвий сплав прилипає до рота. Розплавлений алюмінієвий сплав, прилипаючи до стінки рота або входу та випуску, до певної загальної кількості потрапляє в басейн розчину, що призводить до плавлення крапель, більш серйозних при блокуванні ротового отвору. Щоб уникнути вищевказаної ситуації, вольфрамовий полюс і отвір сопла повинні мати високу співвісність, щоб забезпечити рівномірний вихід порошку сплаву з сопла. Крім того, загальний потік порохового газу повинен бути відповідним, не викликаючи руху циклону. У плазмовому наплавленні сопла порошок сплаву не надсилається в плазмову дугу поза соплом, що ефективно вирішує проблему капання та блокування сопла. Глибина плавлення за подібним стандартом менша, ніж у порошку для годування ротом, це тому, що, коли порошок годується ротом, порошковий циклон у соплі значно нагрівається та видувається безпосередньо в резервуар розчину, що призводить до більшої додаткової сили видування. : і коли порошок подається в рот, додаткова сила видування, викликана пороховим газом, зменшується. Основними недоліками відправки порошку за межі рота є високий рівень дисперсності порошку та низька швидкість укладання алюмінієвого сплаву. (3) Для плазмового наплавлення парою та порошком сплаву зазвичай використовується чистий робочий газ водень (також відомий як газ позитивних іонів, газ, що стабілізує дугу), пороховий газ і захисний газ. Воднева плазмова дуга має низький струм, стабільне запалювання, малий вольфрамовий електрод і абляцію сопла. У деяких закордонних сферах застосування 70% водню та 30% гелію у вигляді газу або порошкового газу підвищує робочу напругу плазмової дуги, що забезпечує високу потужність і ефективність виробництва. Азот також добре працює як захисний газ, але він рідкісний і дорогий. Відповідно до передумови забезпечення достатньої специфічності та симетрії плазмової дуги для надсилання порошку сплаву, загальний потік робочого газу та газу для подачі порошку має бути обмежений, наскільки це можливо, щоб зменшити силу видування циклону. Щоб захисний газ був ефективним, потрібен достатній загальний потік. Оскільки порошок сплаву плазмово-дугового наплавлення здебільшого самоплавкий, жоден захисний газ не може значно вплинути на якість наплавлення, але насадку дуже легко висипати з розплавленого металевого піску. Чим дрібніший розподіл розмірів частинок порошку сплаву для наплавлення, тим легше його розплавити, але надто дрібний порошок важко отримати. Занадто густий порошок непросто розплавити, але також легко вилетіти з поверхні поверхні, так що порошок втратить. Відповідний діапазон розмірів становить від 0,06 до 0,112 мм (від 120 до 230 меш/фут). Щоб уникнути плавлення порошку в соплі, що призводить до забивання, у Китаї також використовується дрібнопорошкове наплавлення (40-120 меш/фут).