żeliwny zawór motylkowy z wieloma nawierceniami

Didier Vassal, wiceprezes ds. OEM i usług morskich firmy Victaulic, porównał metody łączenia rur kołnierzowych i rowkowanych i wyjaśnił zalety połączeń rur rowkowanych w porównaniu z połączeniami kołnierzowymi. Wydajne systemy rurociągów są niezbędne w przypadku szeregu usług wymaganych na statkach, w tym systemów drugorzędnych, takich jak systemy zęzowe i balastowe, chłodzenie wody morskiej i słodkiej, olej smarowy, ochrona przeciwpożarowa i czyszczenie pokładu. W przypadku tych systemów, jeśli pozwala na to gatunek rurociągu, skuteczną alternatywą dla spawania/kołnierza w przypadku połączeń rurowych jest zastosowanie szczelinowych połączeń mechanicznych, które zapewniają szereg korzyści technicznych, ekonomicznych i praktycznych. Należą do nich zwiększona wydajność; szybsza i prostsza instalacja i konserwacja oraz zmniejszona waga na pokładzie. Problemy z wydajnością W kołnierzowych złączach rur dwa współpracujące kołnierze są skręcone ze sobą, a uszczelka jest ściskana, tworząc uszczelnienie. Ponieważ śruby i nakrętki złącza kołnierzowego absorbują i kompensują siłę układu, z biegiem czasu śruby i nakrętki rozciągają się i tracą swoją pierwotną szczelność z powodu wahań ciśnienia, ciśnienia roboczego układu, wibracji oraz rozszerzalności i kurczenia się cieplną. Kiedy na tych śrubach nastąpi zmniejszenie momentu obrotowego, uszczelka straci swoje uszczelnienie ściskane, co może prowadzić do różnego stopnia nieszczelności. W zależności od lokalizacji i funkcji systemu rurociągów, wycieki mogą być kosztowne i niebezpieczne, prowadząc do przestojów w konserwacji/naprawach i ryzyka. Uszczelkę należy wymienić przy demontażu złącza, gdyż z biegiem czasu uszczelka przylgnie do powierzchni kołnierza. Podczas demontażu złącza należy zeskrobać uszczelki z obu powierzchni kołnierzy, a powierzchnie te należy oczyścić przed wymianą uszczelek, co ponownie wydłuża przestoje konserwacyjne. Ze względu na siłę połączenia śrubowego oraz rozszerzanie i kurczenie się układu, uszczelka kołnierza z czasem będzie również powodować „odkształcenie” ściskające, co jest kolejną przyczyną wycieków. Konstrukcja szczelinowych mechanicznych połączeń rurowych pozwala przezwyciężyć te problemy z wydajnością. Najpierw na końcu rury formowany jest rowek, połączenie rury jest mocowane za pomocą złącza, a na złączu instalowana jest elastyczna, reagująca na nacisk uszczelka z elastomeru. Obudowa złączki całkowicie otacza uszczelkę, wzmacniając uszczelkę i utrzymując ją na miejscu, ponieważ łącznik zazębia się i tworzy niezawodne połączenie w rowku rury. Najnowsza technologia łączników umożliwia pełny montaż rur o średnicy do 24 cali (600 mm) za pomocą tylko dwóch nakrętek i śrub w celu zabezpieczenia połączeń samohamownych. Ze względu na powiązanie konstrukcyjne pomiędzy rurami, uszczelkami i obudową, połączenia mechaniczne tworzą potrójne uszczelnienie. Zależność ta zostanie wzmocniona, gdy w systemie znajdzie się ciśnienie. Połączenia sztywne i elastyczne są dostępne w dwóch postaciach: sztywnej i elastycznej. Mechaniczne złącza rurowe rowkowe przeszły certyfikację typu towarzystwa klasyfikacyjnego i mogą zastąpić metody spawania/połączenia kołnierzowego w 30 systemach, w zależności od standardów instalacyjnych określonych przez każdą jednostkę certyfikującą. Na przykład należy używać sztywnych łączników w obszarach takich jak kolektory i zawory, gdzie jest łatwiejszy dostęp i wymiana niż kołnierze. Ze względu na swoją konstrukcję, sprzęgła sztywne zapewniają także sztywność osiową i promieniową porównywalną do kołnierzy czy złączy spawanych. Oprócz ruchu rur spowodowanego rozszerzalnością cieplną lub wibracjami, złącza elastyczne mają zalety w zastosowaniach, w których spodziewany jest względny ruch pomiędzy rurą a konstrukcją nośną. Rozszerzanie i kurczenie powoduje nacisk na kołnierze i rury, co z czasem może uszkodzić uszczelkę. Kiedy tak się stanie, istnieje ryzyko wycieku w stawach. Elastyczne sprzęgło rowkowane może dostosować się do przemieszczenia rury w postaci ruchu osiowego lub odchylenia kątowego. Z tego powodu doskonale nadają się do układania długich rurociągów, zwłaszcza między blokami. Pełne morze może z czasem powodować poluzowanie się kołnierzy, co prowadzi do ryzyka wycieku i rozdzielenia rurociągu. Sprzęgła sztywne i elastyczne mają również zalety polegające na redukcji hałasu i wibracji, bez potrzeby stosowania specjalnych elementów redukujących hałas i łatwo psujących się mieszków gumowych lub podobnych elementów. Zastosowanie mechanicznych systemów rurociągów rowkowanych może przyspieszyć i uprościć instalację i konserwację, a także poprawić wydajność systemu rurociągów na statku. Łatwy w montażu Podczas pierwszego montażu otwory na śruby w kołnierzu muszą być precyzyjnie ustawione, a następnie dokręcone w celu zamocowania połączenia. Oznaczenia otworów na śruby na wlocie i wylocie urządzenia muszą być również idealnie dopasowane do kołnierzy rur, które mają być podłączone do urządzenia. Ponieważ liczba otworów w kołnierzu określa jedno z wielu stałych położeń, tylko złączkę lub zawór można obrócić w celu dopasowania do otworów na śruby. Ponadto drugi koniec rury kołnierzowej również musi być wyrównany z współpracującym kołnierzem, co dodatkowo zwiększa trudność montażu i ryzyko nieprawidłowego ustawienia. System rur rowkowanych nie stwarza tego problemu, a montaż jest wygodniejszy. Rurociągi i części współpracujące można obracać całkowicie o 360 stopni. Nie ma żadnego układu otworów na śruby, który można by wyrównać, a łącznik można umieścić w dowolnym miejscu wokół złącza. Złącze można obracać wokół rury, co zapewnia łatwy dostęp do śrub i uproszczony dostęp do sprzętu. Oprócz eliminacji niewspółosiowości podczas montażu, funkcja orientacji 360 stopni łącznika i jego mniejszy profil w porównaniu z kołnierzami sprawiają, że montaż systemu rowków jest bardzo odpowiedni w wąskich przestrzeniach. Ponadto instalator może ustawić wszystkie śruby montażowe na każdym złączu w tym samym położeniu, aby ułatwić kontrolę i konserwację systemu. Kołnierze są w przybliżeniu dwukrotnie większe od zewnętrznej średnicy rury, do której są podłączone. Średnio złącza rowkowane są tylko o połowę mniejsze. Zaleta rozmiaru wynikająca z mniejszej konstrukcji sprawia, że ​​system rowków idealnie nadaje się do operacji o ograniczonej przestrzeni, takich jak penetracja pokładów i ścian – fakt ten odkryto już w latach trzydziestych XX wieku, kiedy po raz pierwszy zastosowano złącza Victaulic w brytyjskich stoczniach. Szybkość montażu Ponieważ łącznik ma mniej śrub i nie wymaga momentu obrotowego do 12” (300 mm), rury rowkowane można montować znacznie szybciej niż kołnierze. W przeciwieństwie do kołnierzy, które muszą być przyspawane do końców rur, zawory rowkowane nie wymagają spawania, co dodatkowo skraca czas montażu i eliminuje potencjalne uszkodzenia termiczne zaworu, jednocześnie zmniejszając ryzyko bezpieczeństwa poprzez eliminację obróbki termicznej. Porównanie linii balastowej DIN 150 zainstalowanej za pomocą produktów rowkowanych firmy Victaulic z tradycyjnymi metodami łączenia Pokazuje, że całkowity wymagany czas montażu został skrócony o 66% (150,47 roboczogodzin i 443,16 roboczogodzin). W porównaniu z 60 łącznikami sztywnymi, czas potrzebny na montaż 52 kołnierzy z tulejami przesuwnymi oraz spawanych kolan i trójników wykazuje największą różnicę czasu. Złącze wymaga tylko dwóch śrub, a średnica rury może osiągnąć 24 cale (600 mm). Natomiast w większym zakresie rozmiarów kołnierz wymaga co najmniej 20 kompletów śrub i nakrętek. Ponadto w przypadku metody Lan wymagane jest użycie specjalnych kluczy do czasochłonnego dokręcania w kształcie gwiazdy, aby zmierzyć i upewnić się, że osiągnięto prawidłowe specyfikacje momentu obrotowego. Technologia rur rowkowanych umożliwia użycie standardowych narzędzi ręcznych do montażu sprzęgła, gdy podkładki śrubowe obudowy sprzęgła zetkną się z parą metali. Łączniki można prawidłowo zamontować, jeśli wymaga tego metal. Prosta kontrola wzrokowa może potwierdzić prawidłowy montaż. Z drugiej strony kołnierze nie zapewniają wizualnego potwierdzenia: jedynym sposobem zapewnienia prawidłowego montażu jest napełnienie i zwiększenie ciśnienia w układzie, sprawdzenie pod kątem wycieków i w razie potrzeby przebudowa. Dokręcić połączenia. Tę samą cechą systemu rur rowkowanych zapewniających łatwość konserwacji jest to, że przyspiesza montaż – mniej śrub i brak wymagań dotyczących momentu obrotowego – a także sprawia, że ​​konserwacja lub modyfikacja systemu jest szybkim i prostym zadaniem. Na przykład, aby uzyskać dostęp do pomp lub zaworów, poluzuj dwie śruby złącza i zdejmij obudowę i uszczelkę ze złącza. W systemie kołnierzowym należy usunąć wiele śrub. Podczas ponownego montażu kołnierza wymagana jest taka sama czasochłonna instalacja wstępna. Kolejność dokręcania śrub. Ponieważ nie trzeba ich ponownie dokręcać, sprzęgła eliminują większość codziennych czynności konserwacyjnych związanych z kołnierzami. W odróżnieniu od kołnierzy, które wywierają zmienne naprężenia na podkładki, nakrętki i śruby, w złączach stosuje się podkładki zapewniające dokładne zewnętrzne ściskanie złącza rurowego. Ponadto, ponieważ na uszczelkę sprzęgła nie działa duża siła ściskająca, nie trzeba jej regularnie wymieniać, natomiast uszczelkę kołnierza należy wymieniać podczas demontażu i konserwacji układu. Aby zredukować hałas i wibracje systemu, system kołnierzowy wymaga mieszków gumowych lub elastycznych węży w oplocie. Elementy te mogą ulec uszkodzeniu z powodu nadmiernego rozciągnięcia, a w przypadku normalnego zużycia należy je wymieniać średnio co 10 lat, co powoduje koszty i przestoje systemu. Jednakże mechaniczne złącza rur rowkowanych mogą przedłużyć żywotność systemu. Ich zdolność do adaptacji do wibracji układu zmniejsza ryzyko uszkodzenia złącza bez konieczności stosowania specjalnych produktów wymagających regularnej konserwacji lub wymiany. Elastyczne podkładki sprężyste zawarte w złączach elastycznych i sztywnych są bardzo trwałe i wytrzymują ogromne ciśnienie robocze i obciążenia cykliczne. System może być wielokrotnie poddawany ciśnieniu i rozprężaniu bez zmęczenia uszczelki elastomerowej. Zespół zaworu redukcyjnego składa się zwykle z elementów kołnierzowych. Jednakże ta metoda połączenia spowoduje niepotrzebne zwiększenie ciężaru systemu rurociągów. Zespół zaworu kołnierzowego o średnicy 6 cali (150 mm) składa się z przepustnicy z występem. Jest ona skonstruowana w sposób połączony ze przyspawanym kołnierzem szyjkowym, za pomocą ośmiu śrub i nakrętek po każdej stronie zaworu i waży około 85 funtów. Zespół zaworu o średnicy 6 cali (150 mm) wykorzystuje przepustnicę z rowkowanym końcem, rurę z rowkowanym końcem i dwa sztywne złączki do połączenia zespołu. Waży około 35 funtów, czyli o 58% mniej niż zespół kołnierza. Dlatego zespół zaworów rowkowanych jest idealnym zamiennikiem dla przemysłu stoczniowego. Porównanie zainstalowanych powyżej rurociągów balastowych DIN 150 pokazuje, że zastosowanie produktów rowkowanych firmy Victaulic zamiast tradycyjnej metody łączenia powoduje zmniejszenie ciężaru o 30% (2164 funtów w porównaniu z 3115 funtów). W porównaniu do 60 sztywnych złączek, 52 kołnierze z tuleją przesuwną, zestawy śrub i podkładki powodują wzrost masy układu spawanego/kołnierzowego. Zastosowanie rowkowanych złączy rurowych zamiast kołnierzy może zmniejszyć ciężar i jest odpowiednie dla rur o różnych rozmiarach. Wielkość redukcji zależy od średnicy rury i rodzaju zastosowanych złączy. W teście, w którym do połączenia rury zastosowano łącznik Victaulic 77 (najcięższy łącznik w serii), całkowity ciężar montażowy elementu rowkowanego był znacznie niższy niż w przypadku dwóch lekkich kołnierzy z tulejami przesuwnymi PN10. Ubytek masy rejestruje się następująco: 4” (100 mm) – 67%; 12” (300 mm) – 54%; 20 cali (500 mm) – 60,5%. Zastosowanie lżejszych elastycznych sprzęgieł typu 75 lub sztywnych typu 07 i/lub cięższych typów kołnierzy pozwala z łatwością osiągnąć 70% redukcję masy. Na przykład 24-calowy (600 mm) zestaw kołnierzy używany w systemie TG2 waży 507 funtów, ale podobne komponenty wykorzystujące łączniki Victaulic ważą tylko 88 funtów. Stocznie, które w wybranych systemach preferują złącza rowkowane zamiast kołnierzy, odnotowały, że statki wsparcia offshore zmniejszyły masę o 12 ton, a statki wycieczkowe o 44 tony. Korzyści ekonomiczne, jakie technologia zapewnia armatorom, są oczywiste: mniejsza waga oznacza więcej ładunku lub pasażerów i mniejsze zużycie paliwa. Ułatwia to także obsługę rurociągów statku. Trend rozwojowy Ze względu na dużą szybkość montażu, łatwość konserwacji i niewielką wagę systemy rur korytowych mogą zapewnić bardziej znaczące korzyści niż podobne produkty kołnierzowe. Cechy te, w połączeniu z dodatkowymi zaletami, takimi jak niezawodność, łatwość ustawienia i mniejsze ryzyko dla bezpieczeństwa, skłoniły armatorów, inżynierów i stocznie do wyboru systemów mechanicznych z rowkami zamiast kołnierzy. Ten rosnący trend stosowania technologii rowkowanej wspierają dostawcy sprzętu, tacy jak wymienniki ciepła, chłodnice skrzynkowe i chłodnice, a także producenci zaworów i sprężarek, z których wielu oferuje obecnie produkty z rowkowanymi przyłączami końcowymi. Wachlarz usług, w których można zastosować złącza rurowe rowkowane, stale się zwiększa. Bazując na pomyślnym zastosowaniu w instalacjach wodnych, firma Victaulic kontynuuje swoją długą historię innowacji w zakresie opracowywania uszczelek ognioodpornych i uzyskiwania homologacji typu dla usług paliwowych na morzu. (Opublikowano w wydaniu Maritime Reporter and Engineering News z kwietnia 2014 r. — http://magazines.marinelink.com/Magazines/MaritimeReporter) Wykonawca instalacji na morzu, firma DEME Offshore, oświadczyła, że ​​otrzymała kontrakt na dostawę energii elektrycznej (BoP) o wartości 1,1 USD miliard na... Wietnam prowadził w zeszłym miesiącu negocjacje z władzami Iranu w sprawie zajęcia wietnamskiego tankowca u wybrzeży Iranu... Szef amerykańskiej komisji odpowiedzialnej za nadzór nad żeglugą powiedział we wtorkowym wywiadzie, że podejrzewa niektórzy przewoźnicy oceaniczni... Jak ogłosiła niedawno sekretarz Deb Haaland, Ministerstwo Spraw Wewnętrznych może przyjąć do siedmiu nowych... Obecnie na rynku transformatorów, zwłaszcza w zastosowaniach morskich i offshore, stopniowo kształtuje się nowy trend: wykorzystanie ekologicznych technologii i transformatorów, które w pełni spełniają wymogi środowiskowe BAE Systems, we współpracy z innymi liderami branży morskiej, otrzymało fundusze od brytyjskiego Departamentu Transportu na projektowanie, rozwój i demonstrację nowych, ekscytujących systemów zasilania i napędów Crowley Maritime Corporation i Gubernator Dan McKee ogłosił dziś otwarcie nowego biura firmy na Rhode Island, aby przyspieszyć rozwój i eksploatację instalacji morskiej energii wiatrowej. Biuletyn elektroniczny Maritime Reporter to najbardziej autorytatywny elektroniczny serwis informacyjny o największym nakładzie w branży morskiej. Jest wysyłany na Twoją skrzynkę pocztową 5 razy w tygodniu.